CC BY
70
реализуется проект по строительству установки стабилизации агломерата;
- в доменном производстве ведется установка бесконусных загрузочных устройств производства «Paul Wurth» (Люксембург) на 7 доменных печах;
- в кислород но-компрессорном производстве с целью увеличения выпуска продуктов разделения воздуха для цехов комбината продолжается реализация проекта строительства нового кислородного блока № 4 кислородной станции № 4.
Перечисленные мероприятия позволят уже в
2006 году достигнуть запланированного увеличения объема производства металлопроката до 11,4 млнт (на 12% по сравнению с 2005 годом), значительно снизить удельный расход кокса, а также расширить сортамент продукции.
В среднесрочной перспективе на 2007-2010 годы в ОАО «ММК» планируется реализация следующих крупных инвестиционных проектов.
Для достижения бездефицитного баланса производства и потребления извести и кокса, а также обеспечения возросших требований к экологии производства и к показателям качества в 2007 году запланировано строительство и пуск в эксплуатацию шахтной печи для обжига извести мощностью 140 тыс. т в год и начало строительства коксовой батареи 11-бис мощностью 1 140 тыс. т кокса в год.
Для реализации программы по увеличению производства и улучшению качества горячекатаного листа на стане "2000" г/п в 2007 году запланировано окончание работ по следующим проектам:
- строительство 4-й нагревательной печи по контрактує фирмой "Stein Heurtey" (Франция);
- реконструкция АСУ ТП стана "2000" г/п по контракту с фирмой "Дата Центр" (Россия);
- реконструкция стана "2000" г/п по контракту с ОАО "НКМЗ" (Украина) с целью полу-
чения до 300 тыс. т/г трубных марок стали Х-70 толщиной до 18,7 мм.
Для гарантированного обеспечения выхода годного металла первой группы поверхности в
2007 году в ЛПЦ № 5 планируется ввести в эксплуатацию установку системы мокрой дрессировки на стане 2500 по контракту с фирмой "Текинг" (Италия).
С целью организации производства высокорентабельного толстолистового проката для трубной, нефтегазовой отрасли, судо- мостостроения , котлостроения, машиностроения в объеме до 1,4 млн т/г в 2007 году планируется начало инвестиционного проекта строительства комплекса нового толстолистового стана "5000". В перспективе данный проект позволит:
- создать современный высок отехнологич -ный комплекс по производству толстолис-тового проката;
- обеспечивать трубную отрасль подкатом для производства труб большого диаметра с классом прочности X100;
- вывести из эксплуатации морально устаревшее и физически изношенное оборудование станов "2350" и "4500";
- снизить издержки производства и повысить рентабельность готовой продукции ОАО "ММК";
- выпускать конкурентоспособную продукцию, отвечающую мировым стандартам.
С целью увеличения производства продукции с высокой добавленной стоимостью в 2007 году запланировано начало строительства нового агрегата горячего цинкования № 2 производственной мощностью 450 тыс. т/г.
Таким образом, в среднесрочной перспективе реализация новых высокотехнологичных проектов позволит ОАО «ММК» создать тре-буемый производственный и финансовый потенциал и укрепить свои позиции на современном рынке черных металлов.
УДК 669.1
А. Д. Носов
РАЗВИТИЕ СКВОЗНОЙ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА МЕТИЗОВ ИЗ МЕТАЛЛА ОАО «ММК»
Обновление сталеплавильного и сортопрокатного производства в ОАО «ММК» позволило по-новому пересмотреть концепцию развития метизного передела Магнитогорского метизно-калибровочного завода «ММК-МЕТИЗ». Существенной составляющей этой концепции явилась возможность обновления и создания новых сквозных технологий производства ме-
тизов: от выплавки стали до получения готового продукта в виде проволоки и проволочных изделий, крепежа и холоднокатаной ленты.
Примером развития сквозной технологии в области производства проволоки в настоящее время можно назвать освоение выплавки и прокатки новых сварочных марок стали, легированных марганцем, молибденом, никелем, хро-
мом, ванадием. Эти марки стали необходимы для изготовления гаммы марок омедненной сварочной проволоки диаметром 3,0-4,0 мм, применяемой для автоматической электродуго-вой сварки под флюсом газонефтепроводных труб большого диаметра, рассчитанных на высокое рабочее давление. Сварочные стали такого сортамента имеют достаточно жесткие требования к химическому составу: например, содержание азота в таких сталях не должно превышать 0,010%, в то время как в стандартных сталях, производимых по ГОСТ 2246-70, содержание азота нормируется до 0,012%. Поэтому выплавка сварочных сталей этого сортамента потребовала особого внимания.
В технологии прокатки катанки из таких сварочных сталей немаловажным является получение прочностных свойств катанки, так как при превышении временного сопротивления разрыву катанки, нормируемому при изготовлении проволоки, будет необходим дополнительный передел - термообработка катанки, что существенно усложняет и удорожает технологический процесс метизного передела. Расширение сортамента сварочной проволоки и рост потребности трубной промышленности в сва-рочных материалах позволил пересмотреть подход к проволочному переделу. Сегодня мы рассматриваем возможность модернизации изготовления омедненной сварочной проволоки, обеспечивающей как прирост объемов ее производства, так и повышение качества медного покрытия, улучшение намотки готовой проволоки и в итоге удовлетворение всего комплекса требований производителей труб.
Переход ОАО «ММК» на непрерывную разливку стали сразу предполагал замену в марочном сортаменте кипящих низкоуглеродистых сталей на более твердые полуспокойные и спокойные, содержащие кремний от 0,12% и выше. Для большей части метизных технологий переход на преимущественное использова-ние спокойных и полуспокойных марок прошел без заметных затруднений Сейчас весь сортамент проволоки общего назначения, гвоздей, рядового крепежа, сетки производится из спокойных и полуспокойных сталей Но есть марки стали, не допускающие превышение содержания кремния более 0,03%. Это стали, вдущие на производство сварочных электродов: Св-08 и Св-08А. В совокупности производство проволоки из этих марок для собственного электрод -ного производства и для нужд сторонних потребителей составляет значительный годовой объем производства проволоки В связи с этим была опробована возможность раскисления стали этих марок алюминием. При сохранении содержания кремния в пределах требований
ГОСТа (не более 0,03%) непрерывную разливку стали могли осуществлять при введении алюминия до содержания 0,03-0,05%, в то время как ГОСТ на сварочную сталь не допускает превышение алюминия более 0,01%. Проведенные совместно с Институтом электросварки им. Е.О.Патона (г. Киев) и Российским институтом сварки (г. С.-Петербург) исследования влияния повышенного содержания алюминия в металле стержня электродов на сварочнотехнологические свойства и качество сварных соединений показало, что превышение содержания алюминия в стали сердечника электродов возможно только для основных электродов, типа У ОНИ, которых в России в целом производится менее 20%. Для сварочных электродов рутиловой группы (80% производства) содержание алюминия в стержнях свыше 0,01% оказалось неприемлемым из-за резкого ухудшения свойств сварных соединений Совместные исследования и мероприятия, намеченные и проведенные инженерными службами ОАО «ММК» и метизного передела, позволили ре -шить проблему сохранения химического состава сталей, вдущих на производство сварочных электродов, сохранить рынок сбыта электродов и товарной проволоки для их производства.
Таким образом, положено начало созданию сквозных технологий: от выплавки стали, ее прокатки и доведения до готового продукта в метизном переделе. Дальнейшее развитие опыта создания сквозных технологий с ОАО «ММК» предполагается развивать в следующих направлениях.
1. Ввод в эксплуатацию на металлургическом комбинате электростале плавильных агрегатов позволит обратиться к вопросу получения мик-ролегированных высокоуглеродистых сталей. Применение таких сталей, например с микролегированием бором, в производстве канатной проволоки позволит повысить прочностные и эксплутационные свойства канатов и расширить производимый сортамент канатной продукции. Характерно, что при этом не потребуется модернизация и обновление парка оборудования в ста -лепроволочно-канатном производстве. Сорбити-зированная катанка для производства канатной проволоки и канатов, производимая на ОАО «ММК», должна отвечать требованиям по каче -ству поверхности (отсутствие раскатанных пузырей и закатов), отсутствию структур подкалки, требуемой макро- и микроструктуре. Высокопроизводительный стан «170» ОАО «ММК» позволяет обеспечить производство канатной проволоки в необходимых объемах.
2. Пуск проволочного стана «170» дает возможность вернуться к проблеме освоения произ-водства холоднодеформированной арматуры
класса В500С диаметром до 10,0 мм. Ранее проведенные на заводе организационно-технические мероприятия, связанные с приобретением инструментальной оснастки к волочильным станам и исследования по получению арматуры такого класса показали реальную возможность производства арматуры класса В500С в условиях ме-тизного передела. Мировая практика показала, что горячекатаный круглый прокат, обеспечивающий всю совокупность свойств для холодно-деформированной арматуры, может быть произведен либо из м икролегированной стали, либо из рядовой низкоуглеродистой, прокатанной с технологией двухстадийного охлаждения катанки с прокатного нагрева. При этом у катанки перед ее волочением должен быть обеспечен предел текучести не ниже 360 Н/мм2, а на готовом продукте - свыше 500 Н/мм2 с достижением необходимых прочностных и пластических свойств хо-лоднодеформированной арматурной проволоки. Получение такого сочетания свойств потребует дополнительных усилий технических служб ОАО «ММК», связанных с получением равномерной мелкозернистой структуры катанки и с обеспечением заданного углеродного потенциала. В свою очередь, задача технических служб ОАО «ММК-МЕТИЗ будет состоять в достиже -нии высоких качественных характеристик арматурной проволоки, которые будут решаться применением современного волочильного оборудования, многовалковых клетей с целью нанесения заданного профиля (соответствия критерия анке-ровки и других геометрических характеристик), использованием устройств знакопеременной деформации и получения прочностных и пластиче-ских характеристик, удовлетворяющих требова-ниям нормативной документации.
3. Освоение производства арматуры класса В500С позволит значительно расширить сорта -мент производства сварной арматурной сетки как в рулонах, так и в каргах и в дальнейшем расширить номенклатуру армирующих изделий для современной строительной индустрии. На первом этапе планируется заменить устаревшее производство арматурной рулонной сетки на современное высокопроизводительное, с мобильной заме -ной ячейки, с компактной укладкой карт сетки.
4. Планируемое в 2006 году начало освое-ния производства высокопрочной стабилизированной арматурной проволоки потребует ос -воения выплавки высокоуглеродистых сталей марок 80-85 и прокатки кругов диаметром от 6,5 до 18,0 мм. Для получения качественной высокопрочной арматурной проволоки потре-буется отработка режимов охлаждения горяче-катаной круглой стали на станах «170» и «370», обеспечивающих максимальное содержание сорбита в структуре проката и равномерное со-
четание пластических и прочностных характеристик катанки как по длине бунта, так и в бунтах каждой партии катанки. Это позволит при разработке технологий последующего волоче -ния такого подката на многократных прямоточных волочильных станах, а также при осуществлении операции стабилизации добиться получения заданного качества арматурной проволоки, особенно востребованной в настоящее время строительными организациями.
5. В производстве низкоуглеродистой проволоки намечается расширение применения механического удаления окалины с поверхности катанки, которое будет производиться на новом проволочном стане «170». Здесь потре -буется взаимодействие со специалистами ОАО «ММК» в части подбора режимов охлаждения катанки с прокатного нагрева, обеспечивающих благоприятное отделение окалины от поверхности катанки При этом необходимо обеспечить максимальное количество прилегающего к основному металлу вюстига как наиболее хрупкого и наименее абразивного компонента окисленной поверхности катанки.
6. С учетом широкой номенклатуры машиностроительных крепежных изделий, производимых ОАО «ММК-МЕТИЗ», не останется без внимания вопрос обеспечения этого производства подкатом по ГОСТ 10702-78 группы осадки 66, позволяющим обеспечить проведение операций холодной штамповки с получением качественной поверхности болтов и гаек заданного комплекса прочностных и пластических характеристик, требуемой стойкости инструмента. Наращиваемое производство высокопрочного кре-пежа и крепежа повышенной прочности, как наиболее ответственных ввдов продукции, предъявляет особые жесткие требования со стороны потребителей (мостостроителей, строителей металлоконструкций ответственного назначения). В связи с этим актуальным становится обеспечение данного ввда металлопродукции подкатом из стали марки 40Х, 40Х «селект», 30ХР, 20Г2Р и др. Борсодержащие стали по сравнению с хромистыми обладают меньшим сопротивлением деформации при холодной штамповке, что обеспечивает хорошую штам-пуемость и повышение стойкости высадочного инструмента. Борсодержащие стали хорошо прокаливаются при охлаждении как в воде или водных растворах, так и в масле, а крепежные изделия из них после термической обработки обладают прочностными свойствами на уровне крепежа из хромистых сталей при более высоких показателях пластичности и ударной вязкости.
7. Немаловажное значение придается вопросу обеспечения выпуска железнодорожного крепежа на ОАО «ММК-МЕТИЗ» (закладные,
клеммные болты, путевые шурупы, двухвигко-вые шайбы, пружинные клеммы и др.), доля которых в общем объеме крепежа, производимого предприятием, значительна. С учетом возросших требований обеспечения безопасности, вводимых на федеральном железнодорожном транспорте , эти виды продукции подвергаются обяза-тельной сертификации Регистром сертификации ФЖТ МПС России Соответственно и требования к качеству этих изделий и к стабильности воспроизводства этого качества на каждой партии изготавливаемых изделий диктуют жесткие нормы входного контроля и приемо-сдаточных испытаний Работа ОАО «ММК» и ОАО «ММК-МЕТИЗ» должна быть направлена на исключение претензий со стороны потребителей на данные виды продукции. Только постоянно проводимая совместная работа по освоению про извод -ства прогрессивных ввдов крепежа и новых технологий позволит получать конкуренгоспособ-ную продукцию для расширения производственных и коммерческих связей, повышения эффективности и объемов производства и увеличения доли предприятий на рынке сбыта.
8. Мелкие крепежные изделия, производство которых начинается на ОАО «ММК»-МЕТИЗ», в частности самонарезающие винты для гипсокар-тона, также потребуют дополнительных усилий специалистов, так как сталь, используемая для получения этих изделий, должна отвечать повы-шенным требованиям: подвергаться холодной высадке, нарезке резьбы, формированию качественного острия, обеспечивать после проведения химико-термической обработки (нигроцеменга-ции) сочетание прочностных свойств как на по -верхности, так и в сердцевине изделий, кроме того должна обеспечить ряд специфических требований по ввинчиваемости и крутящему моменту.
Кроме указанных, реализуются и другие мероприятия по освоению сквозных технологий, такие как расширение сортамента холоднокатаной ленты и калиброванного проката.
Эти мероприятия проводятся одновременно с реализацией программы технического перевооружения Магнитогорского метизно-калиб-ровочного завода «ММК-МЕТИЗ» и позволят выпускать высококачественную, конкурентную метизную продукцию, значительно увеличить долю продаж на рынке.
УДК 669.4:368.036:338.1 А. А. Морозов, Е. С. Ускова
КОМПЛЕКСНАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ РИСКАМИ КАК НЕОТЪЕМЛЕМЫЙ ЭЛЕМЕНТ СОВРЕМЕННОГО МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
В России управление рисками становится неотъемлемой частью бизнес-процессов не только для финансовых компаний, но и для крупных промышленных предприятий, стремящихся обеспечить тактическую и стратегическую устойчивость своего бизнеса.
Неопределенность среды находит выражение в широком спектре рисков предприятий, способ -ных оказать негативное воздействие как на финансовое положение, так и на компанию в целом.
Управление рисками для большинства про -мышленных компаний означает лишь страхование. При этом весьма незначительное внимание уделяется рискам, связанным с обеспечением непрерывности производства, финансовым и ры-ночным рискам, страховать которые для российских промышленных предприятий практически невозможно. Это стало причиной плохой готовности промышленных предприятий к быстро меняющейся экономической среде и возникающим при этом неопределенностям и угрозам.
Как и в большинстве компаний, в ОАО «ММК» первым этапом формирования системы
управления рисками стало применение страхования - по требованию банка-кредитора, желающего избежать риска невозврата выданных компании заемных средств. Заключение договора страхования в 1998 году потребовало созда-ния обособленной структурной единицы, в задачи которой входило обеспечение страховой защиты предприятия.
К 2000 году была уже сформирована ком -плексная система страховой защиты, включающая три основных направления: страхование имущества, страхование ответственности, личное страхование.
В 2001 году началось внедрение новых, не связанных со страхованием методов снижения рисков. Введение этих механизмов проводилось по мере возникновения осознанной потребности в снижении непредввденных финансовых потерь в том или ином направлении деятельности ком -пании. Наиболее актуальным в 2001 году явился риск залогового портфеля. В этот период боль -шой кредитный портфель предприятия требовал серьезного залогового обеспечения в форме ос-
