CC BY
69
DEVELOPMENT OF DIGITAL TOOLS FOR QUALITY MANAGEMENT IN MACHINEBUILDING PRODUCTION
D.I. Blagoveshchenskiy, V.N. Kozlovsky, S.A. Shanin, S.I. Kleymenov
The article presents the results of a study of the problem of developing digital quality management tools in machine-building (car assembly) production.
Key words: machine-building enterprise, competitiveness, quality, digitalization.
Blagoveshchenskiy Dmitry Ivanovich, candidate of technical sciences, docent, director, [email protected], Russia, Tula, FBU«Tula CSM»,
Kozlovsky Vladimir Nikolaevich, doctor of technical sciences, professor, head of the department, [email protected], Russia, Samara, Samara State Technical University,
Shanin Sergey Adolfovich, candidate of technical sciences, docent, deputy director of the department for quality control, [email protected], Russia, Naberezhnye Chelny, Russia, Naberezhnye Chelny, PJSC «KAMAZ»,
Kleymenov Sergey Ivanovich, candidate of technical sciences, docent, business consultant, [email protected], Russia, Togliatti, LLC «BUSINESS CONSULT»
УДК 658.56
DOI: 10.24412/2071-6168-2022-6-174-191
РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ ДОКУМЕНТИРОВАННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА В СООТВЕТСТВИИ СО СПЕЦИАЛЬНЫМИ ТРЕБОВАНИЯМИ АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ
Д.В. Антипов, Д.А. Горохова
В статье рассмотрен стандарт оценки поставщиков альянса Renault-NissanMitsubishi - ASES. Приведен полный перечень разделов и подразделов стандарта, содержащих набор специальных требований автопроизводтеля к поставщикам. Для каждого подраздела сформирован набор документированных элементов, которые необходимо разработать, внедрить и продемонстрировать при прохождении аудита на соответствие требованиям ASES, а также описаны важные моменты, на которые при этом следует обратить внимание.
Ключевые слова: стандарт оценки, специальные требования, аудит, ASES.
Конструкция современного автомобиля состоит из нескольких тысяч деталей и с каждым годом усложняется, за счет повышения требований по безопасности, комфортабельности и качеству автомобилей, предъявляемых со стороны потребителей.
Производство автомобилей существенно зависит от поставщиков автомобильных компонентов. Отрасль производства автомобильных компонентов сейчас является наиболее проблемным сегментом российского автопрома. Российские поставщики недостаточно активно развивают систему менеджмента качества (СМК), в большинстве случаев не соответствуют международным стандартам (ISO 9001, IATF 16949), устанавливающим требования к системам менеджмента качества, а также специальным требованиям крупных мировых автопроизводителей.
174
В связи с этим, актуальным вопросом является развитие системы менеджмента качества поставщика с целью соответствия международным стандартам и специальным требованиям автопроизводителей. Целю развития поставщиков на основе специальных требований является оптимизация процессов производства такого сложного и высокотехнологичного продукта как автомобиль по всей цепочке создания ценности. В составе таких требований как правило используется широкий спектр определенных методов менеджмента качества и мировой опыт автопроизводителей.
Например, крупным автомобильным альянсом Renault-Nissan-Mitsubishi разработан и применяется стандарт оценки поставщиков - ASES (Alliance Supplier Evaluation Standard). Проводится аудит ASES, по результатам которого поставщик получает оценку, состоящую из индикатора процесса - это оценка системы менеджмента качества и производственной линии поставщика и индикатора результата - это оценка текущих результатов, например, количество рекламаций от потребителя. Итоговый ранг - это сочетание индикаторов процесса и результата.
ASES используется альянсом для двух целей: оценка нового поставщика на этапе выбора и оценка текущего поставщика для улучшения. Оценка поставщиков на этапе выбора позволяет ранжировать всех потенциальных поставщиков и формировать «панель» одобренных поставщиков (действующих партнеров). Оценка действующих поставщиков проводится для того, чтобы, во-первых, подтверждать статус одобренным поставщикам, а во-вторых выявлять возможности для непрерывных улучшений.
ASES состоит из 9 разделов:
Раздел 1. Политика в области качества и система качества.
Раздел 2. Анализ несоответствий по качеству.
Раздел 3. Управление проектами.
Раздел 4. Разработка процесса и предпроизводственная фаза.
Раздел 5. Деятельность на этапе увеличения объемов производства.
Раздел 6 Обучение операторов.
Раздел 7. Обеспечение качества на этапе серийного производства.
Раздел 8. Управление изменениями.
Раздел 9. Управление субподрядчиками.
Каждый раздел разделен на подпункты, которые оцениваются при аудите от 0 до 5 баллов:
5 баллов - лучшая практика;
4 балла - ожидания Renault-Nissan-Mitsubishi;
3 балла - средний уровень;
2 балла - недостаточный уровень;
0 баллов - отсутствует/ нет доказательств.
Часть из разделов отмечены как критические, наиболее приоритетные при оценке. Так, например, если критический пункт оценен на 2 балла, то поставщик получает минус 5 баллов от общей оценки, если критический пункт оценен на 0 баллов, то поставщик получает минус 10 баллов от общей оценки.
Во время аудита ASES аудитор по вопросам каждого подраздела ожидает, что специалист со стороны поставщика объяснит, как работает их система по рассматриваемому вопросу, как обеспечивается стабильность выполнения требований по времени и предоставит доказательства в виде стандарта, процедуры, правила или инструкции. Кроме этого следует показать, как это проводится в действительности, демонстрируя инструкции, факты, записи, аудитор уточняет насколько деятельность эффективна, достигаются ли результаты/цели, просит продемонстрировать доказательства фактически полученных результатов, пример проведенного анализа, сформированный план действий.
Опыт работы с поставщиками альянса Renault-Nissan-Mitsubishi по подготовке их системы менеджмента качества к соответствию требованиям ASES позволят нам сформулировать перечень документированных элементов в системе менеджмента качества, которые поставщик должен разработать, внедрить и продемонстрировать на аудите ASES.
В табл. 1 приведен перечень документированных элементов, которые необходимо разработать для выполнения требований раздела 1 «Политика в области качества и система качества» стандарта ASES.
Внедряя предложенные документированные элементы необходимо убедиться,
что:
-стандарты организации и прочие документы, которые требуют утверждения, утверждены, имеются в наличии;
-если сроки выполнения мероприятий установлены, они не просрочены, мероприятия выполняются (например, в плане корректирующих действий, сертификатах аудиторов, графике аудитов и др.);
-определена ответственность и полномочия: по остановке производства и отгрузки, за управление изменениями, за решение вопросов по рекламациям в гарантии и за детали с S/R характеристиками.
Таблица 1
Документированные элементы раздела 1. Политика в области качества
и система качества
Подраздел Документированные элементы
1.1 Система контроля качества - Сертификат соответствия СМК требованиям IATF 16949/ ISO 9001. - Отчет по результатам сертификационного аудита. - План корректирующих действий (ПКД) по замечаниям сертификационного аудита. - План подготовки к сертификации по IATF 16949 (если СМК сертифицирована по ISO 9001). - Портфолио от потребителей (благодарственные письма, награды и др.) - Стандарт организации (СТО) «Внутренние аудиты» (включает процедуру аудита процессов СМК, аудита продукта, планирования аудитов продукта с S/R характеристиками). - Матрица компетентности аудиторов процессов СМК (включает ФИО действующих аудиторов). - Утвержденный график проведения внутренних аудитов (включает аудит СМК, процессов, продукции). - Протоколы переноса сроков аудитов в графике (подписанные ответственным за СМК). - Заполненные чек-листы аудитов в соответствии с графиком. - Отчеты по выявленным несоответствиям аудитов СМК. - Регламент и протоколы ежемесячных совещаний СМК (включен вопрос/ решения по внутренним аудитам СМК, процессов, продукта). - СТО «Анализ со стороны руководства(АВР)» - Отчет по АВР, протокол АВР. - Чек-листы аудита продукта, включающие S/ R характеристики. - СТО «Управление специальными характеристиками». - Перечень продукции со специальными характеристиками. - Матрица специфических требований потребителей. - СТО «Выученный урок». - СТО «Управление несоответствиями, корректирующие и предупреждающие действия». - Сводный план корректирующих действий/ План PDCA.
1.2 Служба качества и совещания по качеству - Организационная структура компании. - Должностные инструкции (ДИ) на сотрудников службы качества. - ДИ главного инженера по продукту (руководителя проекта). - Приказ о введении СМК с распределением ролей и ответственности. - Матрица компетентности инженерно-технических работников (ИТР). - Процессная модель СМК. - Карты всех процессов. - Реестр применяемой документированной информации. - Регламент ежемесячных совещаний СМК (включен Ranking (оценка поставщика альянсом) или другие цели потребителей). - Протоколы ежемесячных совещаний СМК (включены решения по аудитам СМК, процессов, продукции).
1.3 Цели в области качества - Политика в области качества. - Цели по качеству продукции, включая мероприятия по достижению целей. - Панель KPI процессов СМК (включая методологию ведения). - Отчет по Ranking. - План PDCA (включает мероприятию по улучшению Ranking).
Раздел 2 ASES «Анализ несоответствий по качеству» оценивает выполнение требований, связанных с дефектами продукции и несоответствиями процессов.
В табл. 2 приведен перечень документированных элементов, которые необходимо разработать для выполнения требований раздела 2 стандарта ASES.
176
Критическими в разделе 2 являются пункты «2.3 Анализ причин несоответствия деталей» и «2.4 Предотвращение рецидива (повторного возникновения дефектов в результате низкой результативности анализа)». В рамках этих пунктов особое внимание следует обратить на:
- процедуру по проведению анализа коренной причины в случае возникновения несоответствующих деталей (гарантия, РРМ в поставке, внутренний РРМ), которая включает логически последовательные шаги: получение деталей; анализ деталей; анализ коренной причины; оформление 8D;
- применение в отчёте 8D инструментов (Исикава, FTA, 4М или аналогов), воспроизведение дефекта, анализа «5 Почему» отдельно для возникновения и причин не обнаружения;
- определение, что является повторным дефектом и особому вниманию к ним при анализе.
Внедряя предложенные в табл. 2 документированные элементы по остальным пунктам необходимо убедиться, что:
- дефекты по качеству (претензии в гарантии, дефекты в поставке и внутренние дефекты) имеют количественное выражение, ранжированы по значимости и наглядны для всех сотрудников компании;
- PDCA содержит: цели по улучшениям и план действий по основным проблемам, дорожную карту для достижения цели, годовую дорожную карту на основании предыдущих результатов работы.
- проводится несколько видов анализа для гарантийных претензий: по месяцу предъявления претензии, по месяцу изготовления, анализ Парето, по моделям, региону, видам отказов, количеству претензий;
- отслеживается выполнение каждого шага 8D, мероприятия выполняются в намеченный срок, система отслеживания дает предупредительный сигнал для действий, сроки которых подходят, для каждого шага (конечный срок выполнения соответствует срокам потребителя).
Таблица 2
Документированные элементы раздела 2. Анализ несоответствий по качеству
Подраздел Документированные элементы
2.1 Деятельность по достижению целей по качеству - Цели в области качества на текущий год. - PDCA в поставках, в гарантии по внутренней дефектности. - Отчет по анализу несоответствий (дефектов) Парето (периодический в течение года) в гарантии, в поставке и внутренних дефектов. - Отчеты, протоколы совещаний по качеству. - Протоколы совещаний с руководством
2.2 Анализ информации для гарантийных претензий - Анализ Вейбулла для основных претензий по гарантии. - Схема анализа по эффекту конечного клиента. - СТО «Процедура решения проблем по качеству». - Отчет по отказам в гарантии (годовой). - PPM в гарантии по месяцу производства, по месяцу рекламации. - Список целей по качеству (деятельность по снижению количества случаев NDF). - Отчеты 8D по гарантии.
2.3 Анализ причин несоответствия деталей (критический пункт) - Процедура по анализу коренных причин несоответствий. - СТО «Процедура решения проблем по качеству». - СТО «Управление несоответствующей продукцией». -Схема анализа по эффекту конечного клиента. - Отчет по анализу коренных причин. - Отчеты 8D. -Только для S/R характеристик: процедура и 8D отчеты для внутренних проблем.
2.4 Предотвращение рецидива (повторного возникновения дефектов в результате низкой результативности анализа) (критически пункт) - Отчеты 8D. - Протоколы анализа FMEA (пересмотренные). - Контрольный лист несоответствий (лист мониторинга, где уровень повторного возникновения дефектов низок или близок к нулю). - СТО «Процедура решения проблем по качеству». - Ведомость мероприятий. - База «Выученные уроки».
2.5 Контроль за ходом устранения дефектов - Листы контроля прогресса (база отслеживания этапов 8D).
В табл. 3 приведен перечень документированных элементов, которые необходимо разработать для выполнения требований раздела 3 «Управление проектом» стандарта ASES.
В разделе 3 проверяется выполнение требований по созданию и функционированию проектной команды, проведению анализа осуществимости проекта. ASES определяет некоторые подпункты раздела 3 как критические, это пункты «3.3. График поставщиков и совещания о ходе работы» и «3.4 Анализ этапов проекта и анализ конструкции». В рамках критических пунктов компании необходимо продемонстрировать:
- на примере новых проектов, что мастер-график подтверждается межфункциональной командой с фазы 2 и включает все пункты, связанные с проектной деятельностью, в соответствии с ANPQP;
- оценку рисков, в соответствии с которыми мастер-график скорректирован;
- протоколы совещаний по проекту, по результатам которых мастер-график обновляется по ходу выполнения проекта, в случае задержек определяется план действий;
- статус достижения целей отслеживается, открытые вопросы с предыдущего совещания по контролю фаз систематически проверяются;
- решение о переходе с одной фазы на другую записывается и основывается на выполнении контрольных пунктов, а высшее руководство принимает решение об окончательном одобрении.
Применительно к остальным пунктам компании необходимо продемонстрировать:
- межфункциональность проектной команды, наличие в ее составе руководителя проекта, выполняющего функции лидера команды;
- анализ осуществимости, который включает в себя возможность соответствия всем требованиям потребителя: технические условия, цели PPM, Ranking, цели в гарантии, правило эскалации проблемы в случае возникновения блокирующих пунктов.
Таблица 3
Документированные элементы раздела 3. Управление проектом_
Подраздел Документированные элементы
3.1 Организация управления проектом - Стандарт по созданию проектной команды. - Протоколы совещаний по запуску проекта, по фазам. - Приказ по команде проекта.
3.2 Технико-экономическое обоснование - Анализ осуществимости. - Процедура по омологации продуктов (если применимо).
3.3 График поставщиков и совещания о ходе работы (критический пункт) - Стандарт по разработке мастер-графика поставщика - Протоколы совещаний по проекту. - SMS график для новых проектов.
3.4 Анализ этапов проекта и анализ конструкции (критический пункт) - СТО «Разработка и проектирование». -SMS график. - Протоколы контроля фаз. - Протокол совещания по анализу конструкции (Design Review (DR), где применимо). - Чек-листы для каждой фазы с контрольными пунктами с количественными целевыми показателями (где применимо). - SPPMP (план мониторинга подготовки производства поставщика). - База выученных уроков по проектам.
Раздел 4 «Разработка процесса и предпроизводственная фаза» охватывает вопросы анализа рисков, разработки документации на процессы производства и производство пробных партий с необходимостью проведения аудита готовности производства для признания процесса пригодным.
Критическими пунктами раздела 4 являются «4.1 FMEA» и «4.2 План управления».
Внедряя процедуры по анализу видов и последствий потенциальных несоответствий ^МЕА) компании необходимо убедиться, что:
- стандарт и протоколы FMEA соответствуют требованиям стандарта по версии AIAG и по версии AIAG & VDA для новых проектов;
- разработано правило по определению контрмер (для всех строчек в протоколе
FMEA);
- в FMEA имеются прошлые проблемы из базы гарантийных отказов и дефектности в поставке;
- в FMEA имеется лист регистрации пересмотров, проводится мониторинг пересмотров и изменений (отмечается изменение, причина, связь с SD);
- соблюдаются правила и правильная применяемость специальных характеристик.
Разрабатывая план управления (ПУ) следует обратить внимание на следующие приоритетные моменты:
- в стандарте организации (СТО) «Разработка планов управления» прописано, что план управления учитывает PFMEA и содержание соответствует требованиям ANPQP, а также указано, что ПУ разрабатывается с начала разработки процесса, со 2 фазы;
- методы контроля продукта и процесса определены в ПУ в зависимости от важности контролируемой характеристики (по безопасности, функциональности, регламентирующая и т.д.) и связаны с рангами по обнаружению из FMEA;
- ПУ охватывает все процессы (включая получение сырья и деталей).
- в ПУ присутствуют требования по валидации первой/последней детали, когда применимо;
- ПУ составлен путем развертывания характеристик продукта до характеристик процесса на основании функционального развертывания, отличного от QFD или HCPP;
- полная прослеживаемость и соответствие спец. характеристик в чертеже и в
ПУ;
- уровень контроля соответствует рангу обнаружения PFMEA;
- наличие листа регистрации пересмотров ПУ;
- актуальность плана управления на последнюю версию чертежа.
В отношении следующих пунктов 4 раздела необходимо подтвердить,
что:
- установка Poka Yoke определяется на основе FMEA или другом анализе рисков и критериями установки также являются: характеристики по безопасности; высокая дефектность, опыт предыдущих проблем; требования потребителя;
- рабочие инструкции составлены с соблюдением принципа «5W1H» и разработаны в соответствии с картой потока ПУ, FMEA, чертежом и т.д., имеется связь с документами;
- в стандартах «Управление оборудованием», «Управление оснасткой» определены правила по постановке оборудования и оснастки в график технического обслуживания, частота проверки оборудования, замены оснастки и сроки обслуживания/ калибровки, правила выполняются, имеется документальное подтверждение;
- имеется актуальный перечень запасных частей для оборудования, отслеживается наличие критических запасных частей, а также минимальные нормативные запасы на складе;
- возможности процесса по характеристикам, определенным в HCPP, требуемых потребителем (TAG, SPC) соответствующие;
- проведен аудит готовности производства на этапе опытной партии в условиях серийного производства для признания процесса пригодным.
Перечень документированных элементов, которые необходимо разработать для выполнения требований раздела 4 стандарта ASES приведены в табл. 4.
Таблица 4
Документированные элементы раздела 4. Разработка процесса __и предпроизводственная фаза_
Подраздел Документированные элементы
4.1 FMEA (критический пункт) - СТО Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий. - Протоколы FMEA процесса с листом регистрации изменений. - База регистрации PFMEA. - База (листы) прошлых проблем. - Список отчетов (база) 8D / Претензии потребителей.
4.2 План управления (критический пункт) - СТО «Разработка планов управления». - План управления (ПУ) (пример). - База несоответствий (8D). - Чертеж. - Протокол PFMEA. - Карта потока процесса. - Требования потребителя по контролю (например СОР тесты Renault).
4.3 POKA YOKE (защита от ошибок) - СТО «Внедрение и управление системами Poka Yoke (PY)». - Перечень (реестр) PY. - База отслеживания установки и управление PY. - Инструкции по проверке. - Пример PY. - ОК/ШК образцы. - План реагирования. - Стандарт управления производством. - Чек-лист запуска (карта запуска рабочего места). -ПУ.
4.4 Рабочие инструкции - СТО «Разработка технологической документации». - Рабочая инструкция (РИ) (пример).
4.5 Приёмка и ввод в эксплуатацию оборудования и оснастки - СТО «Управление оборудованием». - СТО «Управление оснасткой». - Чек-лист приемки оборудования. - Техническое задание. - Акт приемки оборудования/оснастки. - Акт монтажа оборудования и испытаний. - График технического обслуживания. - Перечень запасных частей.
4.6 Воспроизводимость процесса - СТО «Управление оборудованием». - СТО «Управление оснасткой». - СТО «Специальные и ключевые характеристики». - СТО «Порядок применения статистических методов управления процессами». - Диаграмма ключевых и специальных характеристик (KFD). - Графики достижения воспроизводимости процесса - HCPP (ранжированные характеристики продукта и процесса). - План управления.
4.7 Производство пробных партий - Стандарт «Разработка и проектирование». - SMS План-график проекта. - SPPMP (План мониторинга подготовки производства). - Отчеты о производстве пробных партий. - Отчеты о пробных запусках (акты монтажа потребителя). - Чек- лист аудита готовности производства по форме ASPQR. - План корректирующих действий (ПКД). - Отчеты по воспроизводимости. - Лист мониторинга закрытия фаз проекта.
Пятым разделом является «Деятельность на этапе увеличения объемов производства». Он оценивает выполнение требований на этапе наращивания мощностей после начала серийного производства, на котором поставщиком должны быть выполнены следующие мероприятия:
- усиленный контроль (для процесса приемки и отгрузки) для защиты покупателя и быстрой обратной связи;
- специальный дополнительный анализ (Cpk, квалификация оператора, уровень внутреннего брака, более частый аудит рабочей станции, усиленное отслеживание обслуживания оборудования и т.д.).
Перечень документированных элементов, которые необходимо разработать для выполнения требований раздела 5 стандарта ASES приведены в табл. 5.
Ключевые моменты, на которые следует обратить внимание при аудите ASES в рамках оценки выполнения требований раздела 5:
- предоставить разработанный план мероприятий по наращиванию мощностей (Ramp-up Activity Plan) по новому проекту;
- продемонстрировать в процессе этапа наращивания мощностей отслеживание таких показателей процесса, как объем партий, Ср, Срк, Рр, Ррк, РРМ внутренний, РРМ внешний.
- продемонстрировать на примере соблюдение условий, описанных в стандарте для снятия усиленного контроля (в том числе на операциях с S/R характеристиками).
Таблица 5
Документированные элементы раздела 5. Деятельность на этапе увеличения __объемов производства (Ramp-up activity)_
Подраздел Документированные элементы
5.1 Контроль нарастающей активности - СТО «Разработка и проектирование», включающий правила управления мероприятиями по наращиванию мощностей в течение Ramp-up периода. - План мероприятий по наращиванию мощностей (Ramp-Up) - Заключение (условия снятия усиленного контроля) основано исключительно на результатах (претензии в гарантии, дефекты в поставках и внутренние дефекты). - Условия снятия усиленного контроля для характеристик, влияющих на безопасность, регламент более жесткие, чем для общих характеристик.
Раздел 6 ASES охватывает вопросы обучения операторов до начала серийного производства, в процессе серийного производства и оценку навыков операторов.
Перечень документированных элементов, которые необходимо разработать для выполнения требований раздела 6 стандарта ASES приведены в табл. 6.
По вопросам обучения операторов до начала серийного производства, компании необходимо:
- разработать план-график обучения операторов по новому проекту или новому производственному процессу. Важно, что обучение персонала по новым проектам должно проходить строго до начала производства опытной партии;
- вести записи, подтверждающие проведение обучения;
- проводить наблюдения за операторами после пройденного обучения с заполнением чек-листов наблюдения за операторами;
После начала серийного производства, в дополнение к вышеуказанным пунктам, компании необходимо в вопросе обучения операторов обратить внимание на следующие ключевые моменты:
- разработать программу производственного обучения (стажировки), презентацию по обучению (методические материалы);
- внести изменения в матрицу поливалентности по результатам обучения;
- разработать учебный план по ежеквартальному обучению операторов, имеющих уровень компетенции «Самостоятельный работник» и «Наставник» и работающих на специальных операциях (на которых закладываются характеристики по безопасности/регламенту);
- разработать стандарт по переобучению, внедрить, вести записи, в том числе подтверждающие проведение переобучения операторов после длительного отсутствия работника сроком 3 и более месяцев.
Критическим пунктом в 6 разделе является пункт «6.2 Оценка навыков оператора». Внедряя требования в этой области, следует обратить внимание на то, что:
- существует и используется стандарт по контролю качества в случае работы новых или временных операторов;
- детали, выпущенные новыми/временными работниками, подвергаются проверке выборочно до тех пор, пока не достигнут требуемый уровень качества и при этом ведутся записи;
- описание уровней квалификации и порядка по управлению и сохранению записей по назначению и смене наставников представлено в стандарте;
- имеется актуальная, доступная в цехе матрица поливалентности с учетом вновь принятых работников. Оценка уровня квалификации объективна для каждого уровня, основана на достижении пересмотра и записей предопределенных критериев, включая достижение качества и времени цикла. Имеются критерии перехода в статус наставника;
- разработан график наблюдения за операторами для проверки выполнения операций в процессе. Наблюдение за всеми операторами проводится минимум раз в месяц, при отрицательных результатах наблюдения за операторами проводятся предусмотренные действия.
Таблица 6
Документированные элементы раздела 6. Обучение операторов_
Подраздел Документированные элементы
6.1 Обучение операторов (до начала серийного производства) - СТО «Порядок подготовки и переподготовки, оценка компетентности, осведомленности и мотивации персонала» - СТО «Многоуровневые аудиты». - План-график обучения. - План обучения для новых проектов и новых производственных процессов в соответствии с план-графиком/ планом поставщика (план распространения навыков от руководителя до всех операторов). - Требования по обучению операторов работе на каждом рабочем месте для того, чтобы заменить недостающего или заболевшего сотрудника. - Чек-лист наблюдений заполняется (осуществляются наблюдения за работой после обучения).
Обучение операторов (в серийном производстве) - Учебный план. - Учет обучения. - Обучающие материалы и записи. - Презентация по обучению в отношении специальных характеристик, содержащая требования: в случае со специальными операциями, на которых закладываются характеристики по безопасности/регламенту, проводится постоянное обучение соответствующих операторов (знание продукта, влияние в процессе эксплуатации авто, обращение с продукцией, контроль оборудования). - СТО «Порядок подготовки и переподготовки, оценка компетентности, осведомленности и мотивации персонала». - Правила по переобучению. - Записи по переобучению при возвращении обученных операторов к работе по тому же процессу спустя какое-то время (долгое отсутствие, смена работы).
6.2 Оценка навыков оператора (критический пункт) - СТО «Порядок подготовки и переподготовки, оценка компетентности, осведомленности и мотивации персонала». - СТО «Многоуровневые аудиты». - Записи по контролю качества. - Уровень брака, запись действий. - Подтверждение качества изделий при работе новых/временных операторов. - Оценка уровня квалификации оператора (включая временных операторов). - Учет обучения, записи обучения. - Матрица квалификации (поливалентности), доступная для производства. - График наблюдения за операторами. - Чек-листы о наблюдении за операторами для проверки выполнения операций в процессе.
Раздел 7 «Обеспечение качества на этапе серийного производства» является наиболее объемным и оценивает выполнение требований на этапах серийного производства продукции от момента получения материалов и комплектующих до доставки готовой продукции потребителю, включая вопросы обслуживания оборудования и поверки измерительного инструмента.
Ключевыми моментами, на которые следует обратить особое внимание при реализации требований 7 раздела ASES являются:
1. На стадии получения материалов и комплектующих, пункт 7.1:
- упаковка соответствует DCL (предохраняет детали от повреждений, смешивания, пыли и грязи);
- периодичность контроля материалов и комплектующих соответствует плану управления;
- производится обратная связь с субпоставщиком, если проблема обнаружена после контроля (в пределах 24 часов).
2. На стадии проверки при запуске линии (критический пункт, 7.2):
- инструкции по запуску и чек-лист распложены на каждом рабочем месте, легки для понимания, включают окончание производства;
- ведется запись начальных значений, таблица запуска соответствует критериям;
- действует стандарт для контроля первых деталей при запуске линии;
- запуск производства производится при соответствии всех параметров;
- Poka Yoke проверятся ложным запуском линии;
- рабочие инструкции объясняют, как производить проверку;
- руководитель подтверждает проверки запуска.
3. При мониторинге параметров процесса во время производства (критический пункт, 7.3):
- имеется таблица параметров (карта запуска);
- индикаторы легки для понимания и визуальны;
- условия наладки определены и проводятся квалифицированным работником;
- ведется запись изменений параметров во время производства;
- корректирующие действия выполнены и записаны, отклонения подписаны отделом качества;
- имеется процедура полного старта после ремонта/техобслуживании или при пробном производстве.
4. Применительно к технологическим/рабочим инструкциям, пункт 7.4:
- затронуты все пункты контроля (процесс и продукт);
- инструкции расположены там, где операторы могут их использовать при необходимости, операторы работают в соответствии с ними;
- проводится регулярное наблюдение за операцией руководителем или контролером.
5. В области 5S, пункт 7.5:
- место измерительных инструментов, калибров определено;
- определены стандарты уборки, частота уборки;
- имеются стандарт оценки для 5S, частота регулярных аудитов 5S определена;
- аудит 5 S проводится 1 раз в смену, результаты аудитов отражены в документации и связаны с деятельностью по улучшению;
- одежда операторов стандартизирована.
6. Чистота и сохранность деталей, пункт 7.6:
- чистота детали соответствует ее спецификации;
- сохранность продукции учтена - риск повреждения отсутствует;
- стружка, пыль, металлопорошок на линии отсутствует;
- статус незавершенной продукции идентифицируется, когда оператор покидает рабочее место;
- при нарушении процесса годные детали защищены и отделены во избежание смешивания с подозрительными деталями.
7. Межоперационный и окончательный контроль (критический пункт, 7.7):
- соответствующая среда для контроля (свет/чистота);
- контроль проводится в соответствии с планом управления, данные записываются;
- критерии контроля поясняются граничными образцами, расположенными на рабочем месте (хранение соответствующее) и периодически контролируемыми;
- инспектор или отдел качества подтверждают записи о контроле;
- если контроль оборудования несоответствующий, следует немедленно остановить поставки, сообщить руководителю, проверить подозрительные партии, провести анализ коренной причины, проинформировать покупателя.
8. Статистическое управление процессом (SPC), пункт 7.8:
- воспроизводимость процесса по всем требуемым характеристикам в плане управления контролируются с помощью SPC, периодически (раз в квартал);
- четкие сигналы для реагирования (в случае негативных трендов, отклонений и
т.д.);
- в случае необходимости принимаются немедленные корректирующие действия, ведутся записи.
9. Специальные характеристики (критический пункт, 7.9):
- характеристики по безопасности обозначены символом на всех документах (чертеж детали, план управления, инструкции по процессу и оборудованию, оборудование);
- характеристики по безопасности проверяются 100% контролем или оборудованием (Poka Yoke, SPC контроль);
- даже в случае единичного несоответствия для специальных характеристик идентифицируется коренная причина и предпринимаются контрмеры;
- число несоответствующей продукции четко указано и написано разборчиво;
- действие в случае несоответствия четкое, записано с указанием даты, содержимое ясно;
- имеется стандарт для маркировки доработанных несоответствующих деталей;
- хранение всех документов и записей, относящиеся к деталям по безопасности (15 лет минимум);
- система позволяет работать только квалифицированным операторам.
10. Управление несоответствующей продукцией (критический пункт, 7.10)
- имеется стандартная процедура по управлению несоответствующей продукцией (по типу дефекта), находится в легкодоступном месте для оператора, включает четкое определение несоответствия;
Правила для несоответствующей продукции (НП) соблюдаются (обнаружение НП; маркировка и изоляция; обратная связь на процесс, анализ НП, доработка, разбор, уничтожение);
- несоответствующие детали изолированы и заблокированы;
- устанавливается немедленная связь с причиной процесса в случае несоответствия и ведутся записи.
11. Обработка несоответствующих деталей (путем доработки, разборки, ремонта, замены, повторной сборки, повторного использования и т. д.) (критический пункт, 7.11):
- обращение с несоответствующей продукцией понятно для каждой детали и каждого уровня проблемы (отремонтирована или нет);
- инструкции по ремонту находятся на рабочем месте ответственного персонала;
- матрица поливалентности, статус оператора, допущенного к доработке, понятен;
- отремонтированные детали промаркированы и снова запущены в процесс;
- правило повторного контроля отремонтированных деталей определено;
- определено специальное место для доработки.
12. "Нетипичные ситуации" для деталей и оборудования (критический пункт,
7.12):
- «необычный» продукт и ситуации с оборудованием определены измеримыми значениями или четким описанием (например, нехватка мощности, отсутствующее оборудование, странный запах, нарушение SPC, последовательные несоответствующие детали, не идентифицированные детали);
- нетипичными ситуациями для продукта являются, например: увеличение количества несоответствующей продукции, последовательный дефект, неизвестный дефект, новое место возникновения дефекта, упавшая деталь;
- нетипичными ситуациями для оборудования являются, например: перебой в снабжении (электричество, вода, газ, масло, др.), незапланированная остановка, звуки, запах, утечка масла.
13. Деятельность по улучшению в цехе, пункт 7.13:
- внедрена деятельность по улучшению в цехе, вовлечение операторов (5S, TPM, Kaizen), имеется ящик с предложениями и поощрения, зона для совещаний;
- определяются действия по каждой проблеме во время совещаний;
- доказательство эффективности можно проверить (документы о совещаниях по качеству, план действий с целями и сроками выполнения);
- проводится проверка результатов предыдущих действий;
- организован Gemba Walk.
14. Управление процессом отгрузки/доставки (упаковка), пункт 7.14:
- ярлык приемки в результате проверки прикреплен;
- сопроводительный ярлык с S/R символами имеется;
- отметка/запись для неполного контейнера имеется;
- соблюдается принцип FiFo;
- тип упаковки соответствует спецификациям;
- отсутствует риск смешивания.
15. Хранение готовой / незавершенной продукции, пункт 7.15:
- планировка и зоны хранения, ярусность, ответственный за хранение определены;
- защита от окружающей среды обеспечена, риск загрязнения отсутствует;
- соблюдается принцип FiFo;
- межоперационный запас сведен к минимуму, запас между двумя процессами защищен от повреждения;
- предотвращено смешивание.
16. Прослеживаемость, пункт 7.16:
- стандарт о прослеживаемости поясняет прослеживаемость и метод
поиска;
- прослеживаемость в течение 2 часов выполняется;
- идентификация партий, включающая детали, сырье и все процессы по деталям с характеристиками по безопасности, если возможно, производится;
- ведутся записи: номер партии, количество, дата производства, контроль и доставка, включая количество, некоторые условия производства (чек-лист запуска, оснастка/номер пресс-формы);
- можно сделать прослеживаемость по-другому: от сырья до произведенных деталей.
17. Обслуживание оборудования и оснастки (критический пункт, 7.17)
- оборудование и оснастка с S/R отмечены S/R в план-графике, имеют приоритет в обслуживании, дополнительное внимание, значок на оборудовании и оснастке;
- техническая пригодность контролируется системой (например, 1С), а не только графиком; срок технической пригодности указан на каждом станке;
- есть критерии проверки после наладки (пробный запуск и утверждение результатов);
- результативность обслуживания отслеживается с помощью индикаторов процесса (KPIs): наличие оборудования, среднее время ремонта (MTTR), средняя наработка на отказ (MTBF).
18. Поверка, калибровка, аттестация измерительного инструмента и калибров, пункт 7.18:
- график поверки отслеживается;
- измерительные приспособления проходят проверку технической пригодности, имеется бирка.
Перечень документации, которую следует подготовить для выполнения требований раздела 7 «Обеспечение качества на этапе серийного производства» ASES, приведен в табл. 7.
Таблица 7
Документированные элементы раздела 7. Обеспечение качества _на этапе серийного производства_
Подраздел Документированные элементы
7.1 Получение материалов и комплектующих - СТО «Порядок приема, хранения и выдачи товарно-материальных ценностей (ТМЦ)». - СТО «Управление несоответствующей продукцией». - СТО «Специальные и ключевые характеристики». - DCL (описание логистических условий). - Записи результатов проверки (дата приемки, проверки) - Ярлык на проверенной упаковке. - Обозначение зоны хранения. - Обозначение срока годности. - S\R (продукт идентифицирован, контролер обучен). - Инструкции по входному контролю (плана управления/обеспечение качества).
7.2 Проверка при запуске линии (критический пункт) - СТО «Управление производством» - Чек-лист (карта запуска). - План управления (ПУ) (пункты контроля согласно ПУ, критерии оценки в ПУ, пункты по чистоте, количественные измеримые показатели для параметров процесса в ПУ). - Одобрение первой детали. - Poka Yoke (инструкция, записи). - Корректирующие действия в случае отклонений (подпись отдела качества). - Наладочные детали (количество определено, записи). - Переналадка линии (убирают ранее изготавливающиеся детали, комплектующие, упаковку, записи подтверждены менеджером) - Подтверждение запуска (подпись менеджера).
7.3 Мониторинг параметров процесса во время производства (критический пункт) - СТО «Управление производством». - Карты режимов литья. - Карты эскизов. - Записи параметров. - ОК диапазоны (автотревога в случае отклонения или проверка через 4 часа). - Инструкция по наладке. - Записи по отклонениям и контрмерам (подпись отдела качества).
7.4 Технологические/рабочие инструкции - СТО «Разработка технологической документации». - Технологическая документация, в которой учтены ключевые моменты обеспечения качества, присутствуют иллюстрации.
7.5 5S - СТО «5S». - Инструкция по уборке.
7.6 Чистота и сохранность деталей - Правила реагирования при несоблюдении чистоты, сохранности. - Ярлык с причиной остановки, если продукция имеет статус незавершенной.
7.7 Межоперационный и окончательный контроль (критический пункт) - СТО «Контроль». - План управления. - Записи о контроле. - Инструкции по контролю (инструмент, метод). - ШК \ OK образы. - NOК калибр.
7.8 Статистическое управление процессом (SPC) - СТО «Порядок применения статистических методов управления процессами». - Протокол SPC.
7.9 Специальные характеристики (критический пункт) - СТО «Специальные и ключевые характеристики». - Символ, обозначение. - Записи по качеству (несоответствие; дата; действия; сроки; ответственность; количество).
7.10 Управление несоответствующей продукцией (критический пункт) - СТО «Управление несоответствующей продукцией». - Маркировка. - Красный ящик. - Записи о дефектах.
7.11 Обработка несоответствующих деталей (путем доработки, разборки, ремонта, замены, повторной сборки, повторного использования и т. д.) (критический пункт) - Описание доработки (для каждой детали, для каждого вида доработки). - Записи по количеству доработанной продукции. - Матрица поливалентности. - Маркировка на посту доработки. - Бирки для идентификации, изоляции. - Список возможной доработки одобрен. - Правила повторного контроля. - Инструкция по доработке.
7.12 "Нетипичные ситуации" для деталей и оборудования (критический пункт) - План реагирования в нетипичных ситуациях (НС) для рабочего персонала. - Записи о нетипичных ситуациях.
Окончание таблицы J
Подраздел Документированные элементы
7.13 Деятельность по улучшению в цехе - СТО «QRQC. Процедура быстрого реагирования на проблемы качества в производстве». - График с результатами и целями (каждый процесс). - Записи по совещаниям по качеству.
7.14 Управление процессом отгрузки/доставки (упаковка). - СТО Управление производством. - Ярлык приемки.
7.15 Хранение готовой / незавершенной продукции - СТО «Управление производством». - Планировка склада.
7.16 Прослеживаемость - СТО «Идентификация и прослеживаемость». - Записи в чек-листах. - Карты прослеживаемости.
7.17 Обслуживание оборудования и оснастки (критический пункт) - СТО «Управление оборудованием». - СТО «Управление оснасткой». - План-график обслуживания на год, критерии и записи о проверке оборудования имеются. - Бирка о пригодности (чек-лист запуска). - Чек-листы (предметы проверки). - Запасные части и их отслеживание. - Данные по мониторингу срока службы инструмента/оснастки. - Отчет о результативности обслуживания.
7.18 Поверка, калибровка, аттестация измерительного инструмента и калибров - СТО «Управление средствами измерения». - График поверки/калибровки на год. - Бирка пригодности. - Результаты калибровки. - Сертификат калибровки. - Договор с компанией, осуществляющей поверку/калибровку. - Ответственный по поверке/калибровке (сертифицирован внешним обучением). - Лист ежедневных проверок с отметками о пригодности измерительного приспособления перед использованием.
В табл. 8 приведен перечень документированных элементов, которые необходимо разработать для выполнения требований раздела 8 «Управление изменениями» стандарта ASES. Следует обратить внимание, что все пункты раздела являются приоритетными, особо внимательно отслеживаются при оценке. Внедряя требования по управлению изменениями, компания должна учитывать следующие важные моменты:
- в стандарте по изменениям 4М должно присутствовать определение запланированного и незапланированного изменения. Для незапланированных изменений следует вести доску и базу данных по 4M изменениям и иметь механизм информирования высшего руководства;
- стандарт по изменениям процесса/производственной площадки должен включать: определение понятия "изменение процесса", которое четко определено по 4М (категории, включая изменения субпоставщика); правило утверждения изменения; учтет рисков (в случае отсутствия заделов, кризиса по качеству, поломки оборудования и т.д.). Результаты анализа и план действий описываются в форме по изменениям процесса;
- имеется система информирования потребителя по изменениям процесса и получение его одобрения при необходимости;
- имеется подтверждение качества продукта и воспроизводимости процесса после изменения;
- процедура по управлению изменениями конструкции содержит требования к информированию потребителя, валидации изменений, одобрении потребителем. Процедура охватывает изменения у субпоставщика;
- лист отслеживания изменений конструкции должен включать контроль партии, дату отгрузки, изменения у субпоставщика и т.д.;
- стандарт по изменениям процесса описывает систему запроса на изменение процесса/производственной площадки и запроса на изменение конструкции (изделия) от поставщика субпоставщику;
- в договорах на поставку или в руководстве по качеству для поставщиков (или аналоге) определены требования по управлению изменениями и процесс управления изменениями для субпоставщика проводится по ANPQP (или аналог).
Таблица 8
Документированные элементы раздела 8. Управление изменениями
Подраздел Документированные элементы
8.1 Изменения 4М (критический пункт) - Стандарт по изменениям 4М. - База незапланированных изменений. - Доска 4М в производстве.
8.2 Управление изменениями процессов / установок/ субподрядчиков (критический пункт) - Стандарт по изменениям процесса/производственной площадки. - Стандартные формы по изменениям процесса. - Список (база) изменений процесса. - Документ с анализом рисков изменений. - План действий по изменениям процесса. - План управления, рабочие инструкции, деятельность по наращиванию мощностей по изменениям. - Характеристики продукта, воспроизводимость процесса, цели. - База отслеживания запланированных изменений. - PSW/PPAP (или аналог).
8.3 Управление изменениями в дизайне (продукте) (критический пункт) - Процедура по изменению конструкции (продукта). - Лист контроля за изменением конструкции (база). - Извещение об изменении конструкции/запрос на изменение. - План действий по изменениям конструкции. - Документ по анализу рисков. - Документы, отражающие характеристики продукта, воспроизводимость процесса, цели. - Действия по наращиванию мощностей. - Протоколы совещаний (Design Review (DR)). - PSW/PPAP (или аналог).
8.4 Контроль изменений у субподрядчиков (критический пункт) - Стандарт по изменениям процесса/производственной площадки. - Записи по качеству (база): запрос на изменение процесса/производственной площадки; запрос на изменение конструкции (продукта). - Данные по характеристикам продукта, воспроизводимости процесса, целям. - PSW/PPAP (или аналог).
Последний раздел 9 ASES «Управление субподрядчиками» посвящён вопросам выбора и оценки потенциальных поставщиков, мониторинга действующих поставщиков и вопросам открытия и мониторинга выполнения запросов 8D поставщикам при возникновении несоответствий продукции.
В табл. 9 приведен перечень документированных элементов, которые необходимо разработать для выполнения требований раздела 9. Ключевыми моментами в управлении субподрядчиками являются:
- наличие описания в стандарте по управлению закупками процедуры выбора нового поставщика;
- ведение панели оценки потенциальных поставщиков с набором соответствующих критериев оценки. Перечень оцененных поставщиков должен соответствовать имеющимся поставщикам;
- оценка рисков потенциальных поставщиков проводится для каждой пары "субпоставщик-деталь" и включает, как минимум критерии, связанные с особенностями детали, процесса, опыта субпоставщика;
- должны быть определены случаи проведения аудитов поставщиков на этапе номинации на проект и правила проведения аудитов готовности производства у субпоставщиков. Все запланированные аудиты должны быть проведены или сроки перенесены. По результатам аудитов разработаны планы корректирующих действий, отслеживается их внедрение поставщиком;
- в типовом договоре с поставщиком должны быть учтены все требования по качеству, в том числе сертификация по IATF 16949 или план перехода на IATF 16949;
- ведение панели оценки действующих поставщиков. Для ненадежных поставщиков по результатам оценки разработаны и реализованы мероприятия (например, внеплановый аудит, запрос ПКД, 8Д, PDCA, ТММ (встреча с высшим руководством));
- запросы 8D открываются всем субпоставщикам по каждому выявленному несоответствию;
- сроки в базе 8D субпоставщиков не просрочены, верно указаны переносы, и в случае задержки принимаются соответствующие меры, имеются подтверждающие документы;
- описаны правила по выявлению повторного дефекта, случаи повторного возникновения определены и отслеживаются, имеются подтверждения;
- анализ причин не обнаружения/возникновения дефекта проводится с применением соответствующих инструментов по качеству (5 Почему, диаграмма Исикавы и др.). Коренная причина должна быть раскрыта, в противном случае шаги 8D должны быть не акцептованы.
Таблица 9
Документированные элементы раздела 9. Управление субподрядчиками_
Подраздел Документированные элементы
9.1 Контракты на поиск субподрядчиков и обеспечение качества - СТО «Управление закупками» (процедура выбора поставщика). -Лист закрытого тендера. -Панель оценки потенциальных поставщиков. -Анкета самооценки потенциального поставщика. - Реестр действующих поставщиков. - СТО «Аудит поставщиков». - Типовой договор на услуги по окраске, поставку комплектующих. - Руководство по качеству для поставщиков. - СТО «Специальные и ключевые характеристики порядок определения, обозначения и документирования»
9.2 Управление проектами субподрядчиков - СТО «Управление закупками». -Панель оценки потенциальных поставщиков (вкладка оценка рисков "субпоставщик-деталь"). - Анкета самооценки потенциального поставщика. - СТО «Разработка и проектирование».
9.3 Управление эффективностью работы субподрядчиков - СТО «Управление закупками». - Бальная оценка поставщиков. - СТО «Аудит» - Матрица планирования аудитов. - Графики аудитов на 1 год. - Реестр отчетов по аудитам с отметками о выполнении плана корректирующих действий (ПКД). - Отчеты об аудитах поставщиков.
9.4 Управление работой с субпоставщиками по 8Б (критический пункт) - СТО «Процедура по решению проблем по качеству». - База 8Б субпоставщиков. - Отчеты 8Б. - Наличие подтверждающих документов выполнения корректирующих мероприятий
Таким образом, разработка и внедрение приведенных в таблицах документированных элементов позволит поставщику построить систему менеджмента качества, соответствующую специальным требованиям автопроизводителя, при этом оптимально используя имеющиеся ресурсы, не перегружая систему излишней, дублирующийся документированной информацией. Выполнение специальных требований потребителя дает компании возможность сокращать риски отклонения исходных параметров продукции и процессов, возникающие в ходе прохождения стадий жизненного цикла продукции от проектирования до серийного производства. Внедряя передовые методы менеджмента качества, основанные на опыте работы с поставщиками крупного автопроизводителя, компания активно развивает систему менеджмента качества, повышая эффективность процессов и качество готовой продукции.
Приведенные ключевые моменты описаны на основе приоритетных вопросов, которые затрагивают аудиторы ASES в ходе оценки поставщиков. Учет приведенных важных особенностей при разработке и внедрении документированных элементов позволит компании правильно расставить приоритеты и успешно пройти аудит на соответствие требованиям ASES.
Список литературы
1. ГОСТ Р ИСО 9001-2015. Системы менеджмента качества. Требования. М.: Стандартинформ, 2015. 32 с.
2. IATF 16949:2016. Фундаментальные требования к системе менеджмента качества для производств автомобильной промышленности и организаций, производящих соответствующие сервисные части. Automotive Industry Action Group, 2016. 60 с.
Антипов Дмитрий Вячеславович, д-р техн. наук, доцент, заведующий кафедрой, [email protected], Россия, Самара, Самарский национальный исследовательский университет имени академика С. П. Королева (Самарский университет),
Горохова Дарья Александровна, преподаватель, gorokhovada@yandex. ru, Россия, Тольятти, Тольяттинский государственный университет
DEVELOPMENT AND IMPLEMENTATION OF DOCUMENTED ELEMENTS OF THE QUALITY MANAGEMENT SYSTEM IN ACCORDANCE WITH THE SPECIAL REQUIREMENTS OF AUTO MANUFACTURERS
D.V. Antipov, D.A. Gorokhov
The article considers the supplier assessment standard of the Renault-NissanMitsubishi alliance - ASES. A complete list of sections and subsections of the standard containing a set of special requirements of the automaker to suppliers is given. For each subsection, a set of documented elements has been formed that must be developed, implemented and demonstrated during the audit for compliance with ASES requirements, as well as important points that should be noted in this case.
Key words: assessment standard, special requirements, audit, ASES.
Antipov Dmitry Vyacheslavovich, doctor of technical sciences, docent, head of department, [email protected], Russia, Samara, Samara National Research University named after Academician S.P. Koroleva (Samara University),
Gorokhova Daria Alexandrovna, lecturer, [email protected], Russia, Togliatti, Togliatti State University
