CC BY
33
УДК 658
ОЦЕНКА СИСТЕМ МЕНЕДЖМЕНТА КАК КРИТЕРИЙ ВЫБОРА ПОСТАВЩИКОВ
Т.И. Гонтаренко, Н.В. Ващенко
В статье приводится обоснование необходимости сертифицированных систем менеджмента (СМ) в решении задачи формирования реестра надежных российских поставщиков при реализации международных проектов. В качестве примера представлены результаты сравнительного анализа требований системы менеджмента качества (СМК) и процедур оценки соответствия СМ в нормативных базах РФ и США, проведена оценка рисков от различий, выявленных при сопоставлении требований нормативных документов.
Ключевые слова: система менеджмента качества (СМК), оценка соответствия систем менеджмента, анализ рисков, оценка поставщиков.
Одним из важнейших компонентов расширения доли российского участия в крупных международных проектах является готовность российских предприятий к производству качественной продукции на основе современной нормативной базы. Сопоставительный анализ отечественной и зарубежной документации является неотъемлемой частью в решении проблемы импортозамещения. При этом особое внимание должно уделяться не только анализу требований документов по стандартизации на конкретные виды продукции, но и анализу требований систем менеджмента предприятия. Зачастую это система менеджмента качества (СМК), однако имеет место тенденция создания интегрированных систем менеджмента, включающих требования СМК, системы экологического менеджмента (СЭМ), системы менеджмента безопасности труда и охраны здоровья. Необходимо отметить, что сравнительный анализ должен проводиться с учетом требований к подтверждению соответствия продукции, а также систем менеджмента.
Таким образом, сопоставительный анализ отечественной и зарубежной документации должен включать в себя следующие этапы:
1. Анализ требований к конкретной продукции с учетом ее особенностей подтверждения соответствия;
2. Анализ нормативной документации, регламентирующей требования систем менеджмента и процедур сертификации систем менеджмента (СМК, СЭМ и др.);
3. Оценку рисков, выявленных при сопоставлении требований нормативных документов, включая последствия и мероприятия по снижению рисков.
4. Формирование опросных листов (на базе критических с точки зрения анализа рисков зон), предназначенных для таких этапов оценки потенциальных поставщиков, как предквалификация и последующий аудит.
Отмеченная последовательность сопоставительного анализа отечественных и зарубежных нормативных документов разного рода с последующим анализом рисков и построением структуры опросных листов легли в основу формирования алгоритма поиска надежных российских производителей (поставщиков) различных видов оборудования [1].
В данной статье авторами, в качестве примеров, будут использоваться результаты сопоставительного анализа требований СМК и процедур сертификации СМК в РФ и США. Результаты такого анализа являются относительно постоянными (неизменными) в той части оценки предприятий-поставщиков, которая не зависит от вида поставляемой продукции, и могут быть применены к любому машиностроительному предприятию.
Сертифицированная СМК является неотъемлемой составной частью требований API (Американского института нефти). Часто возникает ситуация, когда попадание российских производителей в реестр надежных поставщиков зарубежных компаний
затруднено, если у производителя нет лицензии на монограмму API. Наличие такой лицензии подтверждает качество работ или услуг и наряду с ценой является одним из основных критериев, позволяющих потенциальному потребителю сделать выбор в пользу конкретного поставщика.
Степень различия требований является объектом качественного и количественного анализа риска. Качественная оценка проведена в соответствии с принципом ALARP (As Low as Reasonable Practible - риск настолько низкий, насколько это практически возможно), уровни риска классифицированы на категории: «недопустимые», «нежелательные», «допустимые» и «не принимаемые в расчет» риски.
В дальнейшем была проведена количественная оценка первичного и остаточного риска по методике аналогичной методике, изложенной в ГОСТ Р 58771-2019 [2] и ГОСТ 27.310-95 [3].
Количественной оценке подлежат риски, отнесенные ко всем указанным категориям («недопустимые», «нежелательные», «допустимые» и «не принимаемые в расчет») с применением десятибалльных квалиметрических шкал, характеризующих такие параметры, как «тяжесть последствий», «частота возникновения» и «возможность обнаружения». Необходимо отметить, что квалиметрические шкалы такого типа используются в широко известной методике оценки рисков FMEA (Анализ видов и последствий отказов (дефектов) [2, 3], но в данном случае квалиметрические шкалы были модернизированы в соответствии с целью исследования и применялись не для оценки отказов (дефектов), а для оценки непосредственно обнаруженных рисков от различий в требованиях документации по стандартизации, то есть проводилась оценка рисков от различий в требованиях СМК и требованиях к процессам оценки соответствия (сертификации) СМК.
Уровни риска от различий в требованиях (значимость первичного риска) были оценены по балльной шкале (от 0 до 1000 баллов) в соответствии с IEC/TR 62278-4 [4]: недопустимый - свыше 393 баллов; нежелательный - от 126 до 392 баллов; допустимый - от 9 до 125 баллов; не принимаемый в расчет - до 8 баллов.
Остаточные риски, то есть риски, которые могут быть обнаружены после проведения соответствующих предлагаемых предприятиям-поставщикам мероприятий, подвергались оценке по аналогичной методике.
Результат сопоставления требований документов API SPECIFICATION Q1 [5] (национальный вариант ISO 9001, ориентированный для применения в нефтегазовой отрасли в США) и ГОСТ Р ИСО 9001 [6] выявил свыше 70 различий в требованиях.
В основном отмечены риски уровня от 24 до 343 баллов, классифицированные как «допустимые» и «нежелательные», которые распределены в целом в равной пропорции. Примерно 50% рисков в данных категориях («допустимые» и «нежелательные») связаны с отсутствием в ГОСТ Р ИСО 9001 требований о наличии документированных процедур или с требованием вести записи результатов работ или свидетельств осуществленной деятельности. Следует зафиксировать, что категория таких рисков в основном оценена как «допустимый», поскольку чаще всего, по мнению экспертов, такие записи на предприятиях ведут в соответствии с требованиями национальных стандартов РФ. Оставшиеся риски связаны с организацией работ, культурой производства, исполнительской дисциплиной и степенью «зрелости» внедренной СМК и отнесены к категории «нежелательных» [8].
При сопоставлении процедур сертификации СМК, установленных в межгосударственных и национальных стандартах РФ, с основными положениями процесса регистрации систем менеджмента в США (APIQR Registration Program) [7] было выявлено около 20 различий в требованиях, рассчитанный уровень риска - от 6 до 448 баллов, в основном имеют место риски «допустимые» и «нежелательные», выявлен один «недопустимый» риск, который связан с необходимостью проведения сертификации СМК в схемах обязательной сертификации продукции, установленной в стандартах РФ (т.е. в
некоторых схемах обязательного подтверждения соответствия добровольная сертификация СМК заменена обязательной). Такая ситуация может провоцировать предприятия-заявители на приобретение сертификатов СМК вместо реализации требований ГОСТ Р ИСО 9001. Остальные риски связаны с культурой производства, исполнительской дисциплиной и степенью «зрелости», внедренной СМК, к примеру, российские системы сертификации допускают возможность выдачи сертификата фактически через несколько дней после утверждения документов СМК, а система API устанавливает необходимость функционирования систем менеджмента не менее трех - четырех месяцев, прежде чем будет проводиться оценка ее соответствия [9].
Полученные результаты сопоставительного анализа позволили идентифицировать зоны особых дополнительных требований, возникающих из-за необходимости достижения эквивалентных положений зарубежных и отечественных документов по стандартизации применительно к СМК, что стало фактической основой разработки комплекса мероприятий, рекомендуемых для предприятий, позволяющих снизить уровень имеющихся (первичных) рисков до «допустимого» или устранить отдельные виды обнаруженных и идентифицированных рисков полностью.
В таблице представлен пример оценки первичного риска, предлагаемых мероприятий по снижению уровня риска от обнаруженного различия в требованиях и оценка остаточного риска после проведения предлагаемых мероприятий по результатам сопоставлении требований API SPECIFICATION Q1 и ГОСТ Р ИСО 9001.
Оценка первичных рисков, последствий, предлагаемые мероприятия,
оценка остаточных рисков_
Выявленное различие в требованиях
Первичный риск
Последствия
Мероприятия
Остаточный риск
API SPEC Q1 п. 5.3 Оценка и управление рисками
Прямое указание, что должно быть учтено при: оценке рисков, связанных с поставкой продукции:
a) доступность и обслуживание сооружений/оборудования;
b) качество работы поставщика и доступность/поставка материалов.
оценке рисков, связанных с качеством продукции, если применимо:
c) поставка несоответствующей продукции;
d) наличие компетентного персонала._
В ГОСТ Р ИСО 9001-2015 нет конкретно указанных зон возникновения рисков
С=8-6-7=336
НЕЖЕЛАТЕЛЬНЫЙ
1. Могут быть не учтены наиболее существенные риски, что может привести к отклонениям в процессах обеспечения инфраструктуры, подготовки персонала.
2. Могут быть отклонения в качестве поставляемых исходных материалов и в качестве производимой продукции
В документированной процедуре по идентификации и управлению рисками рассмотреть риски, возникающие в указанных зонах
Связан с недостатком информации:
невыполнение требований, установленных в документации
С=3-3-2=18
ДОПУСТИМЫЙ
Следует отметить, что отечественные промышленные предприятия выполняют требования нескольких тысяч национальных стандартов РФ, часто дублирующих требования к организационным процессам, к управлению документацией и к другим видам деятельности, установленным в документах API. При наличии такой ситуации значимость риска оценивалась по более «мягкому» варианту, за счет того, что повышается вероятность выполнения требования.
На основании полученных результатов оценки рисков от различий требований и процедуры сертификации СМК разработан второй блок вопросов (опросные листы) для проекта анкеты оценки предприятия-поставщика на этапах предварительной квалификации и аудита.
Полная анкета предполагает содержание трех блоков вопросов:
1. Вопросы по реализации требований к процедуре сертификации продукции (оценивается параметр оценки поставщика по наличию сертификатов и деклараций на продукцию);
2. Вопросы по реализации требований СМК и требований к процедуре сертификации СМК (оценивается параметр оценки поставщика по функционированию СМК);
3. Вопросы по реализации требований к продукции и требований к процедуре сертификации продукции (исследуется параметр оценки производства поставщика).
Проведение такого анкетирования позволит значительно сократить и упростить оценку потенциальных поставщиков, а дальнейшая разработка программного обеспечения для опроса поставщиков в онлайн режиме позволит снизить влияние человеческого фактора.
Список литературы
1. Аванесов В.С., Кершенбаум В.Я., Гусева Т. А. и др. Алгоритм оценки российских поставщиков НГО // Оборудование и технологии для нефтегазового комплекса. 2019. №6. C. 44-47.
2. ГОСТ Р 58771-2019. Менеджмент риска. Технологии оценки риска. Введ. 2020-03-01. М.: Стандартинформ, 2020. 90 с.
3. ГОСТ 27.310-95. Надежность в технике (ССНТ). Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения. Введ. 1997-01-01. М.: ИПК Издательство стандартов, 2002. 14 с.
4. IEC/TR 62278-4(2016). Железные дороги. Технические требования и демонстрация надежности, эксплуатационной готовности, ремонтопригодности и безопасности (RAMS). Часть 4. Аспекты, касающиеся жизненного цикла и рисков для RAM. Введ. 2016-12-08. 20 с.
5. API SPECIFICATION Q1, девятое издание. Спецификация на требования системы менеджмента качества к производственным организациям нефтяной и газовой отраслей промышленности. Введ. 2014-06-01. 53 с.
6. ГОСТ Р ИСО 9001-2015. Системы менеджмента качества. Требования. Введ. 2015-11-01. М.: Стандартинформ, 2018. 32 с.
7. APIQR Registration Program, десятое издание. Требования программы регистрации в API систем менеджмента. Введ. 2018-10-05. 18 с.
8. Гонтаренко Т.И., Ващенко Н.В. Оценка СМК предприятий нефтегазовой отрасли // Стандарты и качество. 2019. № 9. С. 66-69.
9. Гонтаренко Т.И., Ващенко Н.В. Анализ различий требований к процедуре сертификации СМК в РФ и США // Стандарты и качество. 2020. № 5. С. 34-36.
Гонтаренко Татьяна Ивановна, аспирант, gontarenko_ti@rambler.ru, Россия, Москва, РГУ нефти и газа (НИУ) имени И.М. Губкина,
Ващенко Наталия Викторовна, канд. техн. наук, доцент, nvachshenko@,mail. ru, Россия, Москва, РГУ нефти и газа (НИУ) имени И.М. Губкина
EVALUATION OF MANAGEMENT SYSTEMS AS A CRITERION FOR SELECTING
SUPPLIERS
T.I. Gontarenko, N. V. Vashchenko
The article substantiates the necessity of a certified management systems to solve the problem of creating a register of reliable Russian suppliers when implementing international projects. As an example, the results of a comparative analysis of the requirements for the quality
52
management system (QMS) and the QMS certification procedure in the normative bases of the Russian Federation and the USA are presented. The risks of differences identified when comparing the requirements of regulatory documents were assessed.
Key words: quality management system (QMS), QMS certification, risk analysis, supplier assessment.
Gontarenko Tatiana Ivanovna, postgraduate, gontarenko_ti@rambler. ru, Russia, Moscow, Gubkin Russian State University of Oil and Gas (National Research University),
Vashchenko Natalia Viktorovna, candidate of technical sciences, docent, nvachs-henko@,mail. ru, Russia, Moscow, Gubkin Russian State University of Oil and Gas (National Research University)
УДК 658.56.2
О РЕЗУЛЬТАТАХ ПРИМЕНЕНИЯ В ПРОЦЕССЕ
ПРОИЗВОДСТВА ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО СТАТИСТИЧЕСКОГО АНАЛИЗА ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛЕЙ НА ПРИМЕРЕ ИЗДЕЛИЯ «А» В 2019 -2020 ГГ.
Е.С. Женина
В статье представлен анализ данных собранных геометрических параметров на всех этапах механической обработки в производстве. Выявлены основные причины значимых дефектов на основе диаграммы Парето и временных рядов. В целях предотвращения нарушения технологического процесса, обращается внимание на своевременную корректировку заданных технологических параметров до момента выхода из строя.
Ключевые слова: анализ данных, геометрические параметры, статистические методы, дефекты, допустимое значение, технологический процесс, производство, качество выпускаемых изделий.
Для отработки технологии ведения статистического анализа продукции в процессе производства были собраны данные по контролю геометрических параметров деталей «А» (корпус) на всех этапах механической обработки. Изделие «А» было выбрано в качестве объекта исследования, т.к. оно является наиболее технологически сложным и показательным.
В качестве источника данных послужили технологические паспорта на изделие, а инструментом для анализа данных была выбрана диаграмма Парето и временная диаграмма.
На первом этапе были обработаны данные технологических паспортов изделия «А» 2019 г., за период с 09.01.2019 г. по 21.10.2019 г. Паспорта по данному изделию были собраны в архиве цеха.
Информация из паспортов заносилась в базу данных. Из базы данных таблицы с результатами данных выгружались в MS Excel для построения графиков и обработки полученной информации по этапам.
Для анализа продукции в процессе производства было выделено 3 этапа:
1) Сбор данных для обработки информации и применения диаграммы Парето;
2) Изучение каждого дефекта и построение временной диаграммы;
3) Выявление причин дефектов и разработка мероприятий по устранению дефектов.
