CC BY
56
Shanin Sergey Adolfovich, candidate of technical sciences, docent, deputy director of the department for quality control, [email protected], Russia, Naberezhnye Chelny, Russia, Naberezhnye Chelny, PJSC «KAMAZ»,
Kleymenov Sergey Ivanovich, candidate of technical sciences, docent, business consultant, [email protected], Russia, Togliatti, LLC «BUSINESS CONSULT»
УДК 658.56
DOI: 10.24412/2071-6168-2022-6-155-167
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПРОЕКТИРОВАНИЯ, РАЗРАБОТКИ И ПОСТАНОВКИ НА ПРОИЗВОДСТВО АВТОКОМПОНЕНТОВ С УЧЕТОМ СПЕЦИАЛЬНЫХ ТРЕБОВАНИЙ ПОТРЕБИТЕЛЕЙ
Д.В. Антипов, Д.А. Горохова
В статье рассмотрены этапы процесса разработки и постановки продукции на производство, в соответствии с ГОСТ Р 15.301-2016, ГОСТ 2.103-2013. Описаны требования, затрагивающие процесс проектирования и разработки, установленные в ISO 9001, в IATF16949-2016. Приведена схема потока процесса ANPQP (процедура проектирования, разработки и запуска в серию новой продукции) и дано подробное содержание каждого этапа данного процесса. Рассмотрены специальные требования, предъявляемые автопроизводителем (Альянс Renault-Nissan-Mitsubishi) к поставщикам, сформулированные в отдельном стандарте для поставщиков (ASES). Подробно рассмотрены требования ASES, касающиеся непосредственно управления проектами.
Ключевые слова: этапы процесса разработки, схема потока, ANPQP, ASES, управление проектами.
Глобальная конкуренция среди автопроизводиетлей побуждает компании сокращать сроки разработки и постановки на производство новых автомобилей и одновременно с этим постоянно улучшать их качество. Одним из решающих факторов при этом является эффективное функционирование процесса проектирования и разработки новой продукции.
Процесс проектирования и его результаты имеют большое значение для производственной системы предприятия в целом, поскольку именно в нем формируются все параметры продукции, технологических процессов, оснастки, средств измерения и прочего, используемые на протяжении всего дальнейшего серийного производства проектируемой продукции. Кроме того, сокращение сроков процесса проектирования и постановки на производство продукта позволит существенно сократить общие сроки выпуска нового продукта на рынок.
С одной стороны, проектирование - это творческий, изменчивый процесс. Поиск оригинальных решений и идей в настоящее время ведется посредством применения эвристических методов (методов изобретательного творчества). Однако, в случае производственной деятельности процесс проектирования должен обладать высокой долей устойчивости и точности, как и продукт, полученный в результате проектирования. Кроме того, решение задачи проектирования и разработки на предприятии также включает подготовительные стадии, оформление и утверждение результатов, оценку эффективности и другие виды работ, требующих конкретики, постоянства.
Дугой ключевой проблемой производственных предприятий, связанной с проектированием, является потеря изначально заложенного уровня показателей качества продукции и процессов с каждым следующим этапом проектирования, разработки, подготовки производства и серийного производства. Конструктивные параметры продукта, заложенные в конструкторской документации, параметры процессов, установленные в технологической документации, могут не выполняться из-за действия многих факторов на каждом последующем этапе процесса проектирования, разработки и постановки на производство новой продукции. На стадии проектирования определяются параметры продукта и процесса с большой точностью, но при этом проблемой является обеспечение стабильности выполнения этих параметров. Разработчики, закладывая исходные параметры, ориентируются на требования потребителя и на возможности производства, не учитывая при этом возникающую впоследствии изменчивость. Сложной и иногда невыполнимой задачей является управление всеми установленными параметрами для их достижения без отклонений.
Следовательно, актуальной задачей является работа над снижением изменчивости в цепочке процессов от проектирования до серийного производства за счет выявления и устранения влияния негативных факторов. Приоритетным вопросом при этом является создание проработанного, максимально формализованного процесса проектирования и разработки. Дополняющим инструментом при этом является выполнение специальных требований автопроизводителей, в которых учтено влияние многих факторов и включены методики, внедрение которых позволяет управлять процессами, снижая их изменчивость.
Исследования показывают, что на настоящий момент существующие модели обеспечения качества проектирования и разработки автокомпонентов не обеспечивают требуемого уровня эффективности этого процесса. Совершенствование модели обеспечения качества проектирования позволит сократить цикл проектирования, повысить качество полученных в результате опытных и серийных партий продукции и сократить затраты.
Построение эффективной системы управления процессом проектирования и разработки автокомпонентов начинается с четкого понимания состава всех этапов этого сложного процесса и понимания требований, которые нужно выполнить на каждом этапе для достижения максимальной результативности и эффективности.
В Российской Федерации в этой области разработан и действует ГОСТ Р 15.0002016 «Система разработки и постановки продукции на производство. Основные положения».
Стандарты СРПП подразделяют на 11 классификационных групп в логике этапов жизненного цикла продукции, охватывающих стадии от исследования до ликвидации. Область проектирования описывают стандарты с шифром группы (указывается после «15.») 1 - исследования, техническое предложение, 2 - опытно-конструкторские работы, опытно-технологические работы, и 3 - производство (постановка на производство, единичное повторяющееся, серийное, массовое производство).
Объектами стандартизации системы разработки и постановки продукции на производство (СРПП) являются стадии жизненного цикла продукции (ЖЦП) и ликвидации продукции, включая выполняемые этапы работ на этих стадиях, а также разрабатываемую при этом документацию. ЖЦП включает следующие стадии:
- исследование и проектирование;
- разработка;
- изготовление (производство);
- поставка;
- эксплуатация (потребление, хранение);
- ликвидация.
Аспектами стандартизации являются устанавливаемые стандартами СРПП положения, обеспечивающие проведение работ на стадиях ЖЦП и ликвидации продукции, взаимодействие участников заинтересованных сторон в процессе выполнения работ.
Конкретные этапы проектирования и разработки определены в ГОСТ Р 15.3012016 «Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство» [1]. ГОСТ Р 15.301-2016 указывает, что «этапы конкретной опытно-конструкторской работы (ОКР) (составной части ОКР), а также порядок их приемки должны быть определены в техническом задании (ТЗ) на ОКР (составную часть ОКР) и договоре (контракте) на ее выполнение. Стадия «Разработка» и стадия «Производство» в общем случае предусматривают:
- разработку ТЗ на ОКР;
- проведение ОКР, включающей разработку конструкторской документации (КД) и технической документации (ТД), изготовление опытных образцов, испытания опытных образцов, приемку результатов ОКР;
- доработку рабочей КД опытного образца;
- постановку на производство, включающую подготовку производства, освоение производства (изготовление установочной серии, квалификационные испытания)».
В табл. 1 приведены этапы процесса разработки и постановки продукции на производство, составленные в соответствии с ГОСТ Р 15.301-2016 и включающие стадии разработки КД по ГОСТ 2.103-2013 «Единая система конструкторской документации. Стадии разработки» [2].
Таблица 1
Этапы процесса разработки и постановки продукции на производство, _в соответствии с ГОСТР 15.301-2016, ГОСТ2.103-2013_
№ Этап Подэтап
Разработка ТЗ на ОКР Маркетинговые исследования. Патентные исследования. Анализ договора (при наличии)
Оформление ТЗ на ОКР
Разработка проектной КД Разработка технического предложения: Изучение и анализ ТЗ. Подбор материалов. Разработка, рассмотрение и утверждение КД технического предложения
Разработка эскизного проекта. Изготовление и испытание и/или разработка и анализ материальных макетов (при необходимости) и (или) разработка, анализ электронных макетов (при необходимости). Рассмотрение и утверждение КД эскизного проекта
Разработка технического проекта. Изготовление и испытание материальных макетов (при необходимости) и/или разработка, анализ электронных макетов (при необходимости). Рассмотрение и утверждение КД технического проекта
Разработка рабочей КД, ТД Разработка КД, предназначенной для изготовления и испытания опытного образца (опытной партии) изделия
Разработка ТД, программной документации (при необходимости) на продукцию
Изготовление и Испытания опытных образцов продукции Изготовление экспериментальных и опытных образцов (опытных партий) продукции
Предварительные испытания опытных образцов продукции
Корректировка КД по результатам изготовления и предварительных испытаний опытного образца (опытной партии) изделия
Приемочные испытания опытного образца (опытной партии) изделия
Корректировка КД по результатам приемочных испытаний опытного образца (опытной партии) изделия
Приемка результатов разработки продукции Оценка возможности постановки разработанной продукции на производство приемочной комиссией
Подготовка и освоение производства (постановка на производство продукции) Разработка КД на изделие серийного (массового) или единичного производства. Получение утвержденного комплекта документации (КД, ТД, акты испытаний и др. )
Заключение договоров с поставщиками комплектующих изделий и материалов
Опробование и отладка средств технологического оснащения и технологических процессов
Подготовка (при необходимости, аттестация) персонала, занятого при изготовлении, испытаниях и контроле продукции
Изготовление установочной серии (первой промышленной партии) продукции по КД
Отработка (при необходимости) конструкции на технологичность. Корректировка КД и ТД
Подготовка к сертификации продукции (при необходимости)
Квалификационные испытания
Анализ этапов процесса разработки и постановки продукции на производство, описанных в ГОСТ Р 15.301-2016 и ГОСТ 2.103-2013 показывает следующее:
- особое внимание уделено разработке и корректировке конструкторской документации;
- этапы приведены укрупненно, недостаточно подробно;
- не рекомендовано проведение анализа рисков конструкции, процессов;
- недостаточно раскрыты этапы, касающиеся оборудования, оснастки, инструмента и средств измерения и контроля;
- недостаточно раскрыты этапы, касающиеся технической документации для производства.
Следовательно, актуальным вопросом является совершенствование процесса проектирования, разработки и постановки на производство автокомпонентов.
Требования, указанные в ГОСТ Р 15.301-2016 по большей части охватывают процесс проведения испытаний. В ряде случаев, в ГОСТ Р 15.301-2016 даны ссылки на ГОСТ Р ИСО 9001:
- в пункте 5.1 указывает, что «При анализе договора (контракта) следует руководствоваться положениями ГОСТ Р ИСО 9001 (пункты 8.1-8.3)».
- в пункте 6.1 указывает, что «Общие требования по управлению проектированием (разработкой) - в соответствии с ГОСТ Р ИСО 9001 (пункт 8.3)», «Требования по качеству при проектировании (разработке) - в соответствии с ГОСТ Р ИСО 10006» [1].
Рассмотрим требования ГОСТ Р ИСО 9001 (ISO 9001) «Системы менеджмента качества. Требования», касающиеся процесса проектирования и разработки [4].
Международный стандарт ISO 9000 определяет процесс проектирования и разработки (design and development) как совокупность процессов, переводящих требования в установленные характеристики или спецификации на продукцию, процесс или систему
[3].
Требования, затрагивающие процесс проектирования и разработки, установлены в ISO 9001 в разделе 8.2 и 8.3.
Раздел 8.2 «Требования к продукции и услугам» определяет:
- действия по связи с потребителями;
- обязательства по определению требований, относящихся к продукции и услугам;
- ключевые моменты анализа требований к продукции и услугам;
- обязательства по управлению изменениями требований к продукции и услугам.
Раздел 8.3 Проектирование и разработка продукции и услуг определяет:
- ключевые моменты, которые следует учитывать при планировании проектирования и разработки.
- перечень входных данных для проектирования и разработки
- требования по применению средств управления проектированием и разработкой
- требования к выходным данным проектирования и разработки
- требования по управлению изменениями проектирования и разработки продукции и услуг [4].
ISO 9001 не приводит перечень рекомендуемых этапов процесса проектирования и разработки продукции и услуг, он устанавливает требования, которые нужно учитывать при определении этапов и средств управления проектированием и разработкой.
Автопроизводители руководствуются стандартом IATF 16949-2016 «Фундаментальные требования к системе менеджмента качества для производств автомобильной промышленности и организаций, производящих соответствующие сервисные части» [5]. В целом IATF 16949-2016 основан на ISO 9001, но расширяет и дополняет его требования в ряде разделов. Так, применительно к проектированию в разделе 8.2 стандарт вводит дополнения требований ISO 9001, касающиеся:
- языка и форматов обмена информацией с потребителями;
- охраны окружающей среды;
- специальных характеристик, обозначенных потребителем;
- многофункционального подхода к анализу осуществимости изготовления по требованиям потребителя.
В разделе 8.3 вводит дополнения требований ISO 9001, касающиеся:
- требований фокусироваться на предотвращении ошибок;
- многофункционального подхода к планированию проектирования и разра-
- обеспечения компетентности персонала в области проектирования продукта;
- разработки продуктов со встроенным программным обеспечением;
- уточнение входных данных проектирования продукта, процесса изготовле-
- мониторинга в процессе проектирования и разработки;
- валидации проектирования и разработки;
- наличия программы и плана управления для прототипа;
- процесса одобрения продукта и изготовления;
- уточнение выходных данных проектирования продукта, процесса изготовле-
- документирования выходных данных, их перечень;
- управление изменениями проектирования и разработки [5]. Таким образом, стандарт IATF 16949-2016 существенно расширяет требования
в области проектирования и разработки, особенно в части планирования проектирования и входных/выходных данных проектирования, где приводятся конкретный перечень данных. Однако, перечень рекомендуемых этапов проектирования также не приводится.
На практике поставщикам автокомпонентов, осуществляющим поставки крупным автопроизводителям, недостаточно выполнять требования ISO 9001 и IATF 169492016, поскольку автопроизводитель требует выполнения собственных специальных требований в дополнение к обязательству по сертификации СМК на соответствие ISO 9001/IATF 16949-2016.
Например, поставщику альянса Renault - Nissan-Mitsubishi необходимо, чтобы весь процесс проектирования и подготовки производства шел в строгом соответствии с процедурой ANPQP (Alliance New Product Quality Procedure) - это процедура гарантии качества, применяемая Renault-Nissan-Mitsubishi для разработки новых или модифицированных продуктов совместно с поставщиками.
На рис. 1 приведена схема потока процесса ANPQP, описывающая ключевые этапы процесса проектирования, разработки и запуска в серию новой продукции. Процедура состоит из 5 этапов. Выполнение этапов направлено на единую цель - достижение соответствия потребностей и ожиданий потребителей для серийно-производимых автокомпонентов.
Ключевая проблема производителей автокомпонентов в области проектирования и разработки новой продукции - это низкая эффективность этого процесса: долгий цикл проектирования, низкое качество полученных в результате опытных партий наряду с высокими затратами.
Долгий цикл проектирования и разработки как правило обусловлен высокой степенью неопределенности в параметрах проектируемого изделия и технологических процессов. Низкое качество полученных в результате опытных партий из-за действия многих неучтенных факторов риска. Высокие затраты вследствие многочисленных доработок и изменений.
ботки;
ния;
ния;
Процесс проектирования и разработки новой продукции обладает большой долей изменчивости, как и деталь, полученная в результате проектирования. Сама специфика этого процесса требует подбора нужной конструкции изделия и параметров технологических процессов путем практически непрерывного их изменения, совершенствования.
Рис. 1. Схема потока процесса ANPQP
Одновременно с изменчивостью процесс проектирования четко формализован, ограничен и должен обладать устойчивостью и точностью. И на выходе процесса проектирования должна получиться деталь с точным набором требуемых характеристик и предсказуемым уровнем дефектности.
Совещания по контролю и закрытию этапов проекта проводятся руководителем проекта перед каждым новым этапом. Результаты отражаются в протоколе. В ходе совещаний:
- обсуждаются результаты выполнения календарного;
- контролируется выполнение решений предыдущего совещания;
- отслеживается достижение целей для каждой фазы, заполняется план-отчет мониторинга подготовки производства SPPMP, где определены контрольные пункты с количественными показателями для каждой вехи проекта. При не достижении целевых показателей- разрабатываются корректирующие действия;
- заполняется чек-лист, соответствующий конкретной фазе проекта,
- учитываются открытые вопросы, перешедшие с предыдущей фазы, и др.
По результатам проведённого совещания высшее руководство предприятия принимает решение о переходе на следующий этап проекта.
Подробное содержание этапов процедуры подготовки производства автомобильных компонентов в соответствии с ANPQP приведено в табл. 2-6.
Первым этапом является «Анализ требований и планирование проекта». Подробный перечень его подэтапов приведен в табл. 2. Целью этапа 1 является проведение анализа осуществимости проекта и анализа рисков для формирования технико-коммерческого предложения в ответ на запрос потребителя и получения номинации на поставку.
Таблица 2
Этап 1. Анализ требований и планирование проекта_
№ Наименование подэтапа
1.1. Получение подписанного запроса на коммерческое предложение (RFQ).
1.2. Технологическая проработка и экономический анализ запроса потребителя. Определение целевых сроков подготовки продукта и целевых затрат на проект. Согласование Capability Contract, устанавливающего цели по достижению воспроизводимости ключевых характеристик продукции .
1.3. Анализ осуществимости проекта и анализ рисков. Анализ осуществимости изготовления. Анализ стоимости изделия
1.4. Формирование технико-коммерческого предложения в ответ на запрос потребителя, согласование с потребителем
1.5. Получение номинационного письма при положительном решении потребителя. Заключение договора подготовки производства, согласование основных требований по качеству
Второй этап - проектирование и разработка продукта. Перечень его подэтапов приведен в табл. 3. Цель этапа 2 - разработка конструкции автокомпонента с определением ее соответствия законодательным и нормативным требованиям, и также требованиям потребителя по качеству и надежности.
Таблица 3
Этап 2. Проектирование и разработка продукта_
№ Наименование подэтапа
2.1 Разработка календарного графика проекта
2.2 Разработка технических требований, мат.модели / КД на основании технических спецификаций. Определение ключевых свойств и специальных характеристик продукции
2.3. Разработка концепции калибра (ТУ и лист одобрения калибра)
2.4 Анализ и заполнение формы обязательств поставщика по выполнимости проекта
2.5 Разработка плана исследований возможностей процесса (PCSP)
2.6. Разработка рекомендаций поставщика по обращению с продукцией (при сборке и эксплуатации)
2.7 Разработка проекта программы испытаний изделия и проекта ТУ, при необходимости
2.8 Проведение FMEA конструкции (DFMEA). Определение необходимости применения PY
2.9 Согласование программы испытаний (плана валидации)
2.10 Разработка схемы потока процесса и ПУ для прототипов. Определение ключевых характеристик процесса
2.11 Оценка и выбор поставщиков КИиМ Запрос и получение от поставщиков цепи поставок на КИиМ
2.12 Обеспечение требований по природоохранному законодательству
2.13 Закупка КИиМ для изготовления опытных образцов
2.14 Расчет плановой производительности (PRODUCTION CAPACITY PLAN)
2.15 Определение предварительных требований по логистике и упаковке
2.16 Изготовление опытных образцов (прототип)
2.17 Испытания опытных образцов (прототип), получение заключения от потребителя
2.18 Корректировка ММ и КД по результатам испытаний
2.19 Пересмотр DFMEA, при необходимости
2.20 Согласование ММ и КД, заморозка конструкции Подписание CAPRO
2.21 Установление целей мониторинга подготовки производства по вехам проекта
2.22 Совещание по выполнению 2-го этапа проекта
Третьим этапом является проектирование и разработка процессов производства. Деятельность по этапу 3 отражена в табл. 4. Целью данного этапа является завершение разработки и изготовления производственной оснастки и разработка производственных процессов, направленных на достижение целевых показателей по качеству, затратам и срокам. Производственная система должна гарантировать, что требования и ожидания потребителя выполнены.
Четвертый этап - окончательная подготовка производства; верификация и вали-дация проекта. Деятельность по этапу 4 отражена в табл. 5. Цель этапа - подтверждение возможности технологического процесса по достижению целевых показателей по качеству, затратам и срокам в условиях выхода на полную мощность с требуемым темпом выпуска продукции и уровнем качества.
Таблица 4 Этап 3. Проектирование и разработка процессов производства
№ Наименование подэтапа
3.1 Уточнение логистического потока и согласование с потребителем требований к упаковке готовой продукции
3.2 Уточнение перечня КИиМ. Запрос сертификатов соответствия (папки РРАР)
3.3 Согласование КД с поставщиками КИиМ
3.4 Определение перечня и плана контроля контролируемых характеристик для КИиМ, в т.ч. определение требований по контролю ключевых характеристик
3.5 Разработка схемы потока процесса (flow-chart) для предсерийного производства
3.6 Проведение FMEA процесса (PFMEA) Определение необходимости применения PY
3.7 Разработка плана управления для предсерийного производства
3.8 Проектирование и изготовление технологической оснастки и средств контроля
3.9 Закупка оборудования, инструмента и средств измерения
3.10 Приемка технологической оснастки
3.11 Приемка первых of-tools образцов деталей (IOD) с основной технологической оснастки
3.12 Поверка и аттестация новых средств измерения и контроля
3.13 Валидация конструкции калибра (ТУ и лист одобрения калибра)
3.14 Введение в эксплуатацию оборудования, оснастки, инструмента и средств измерения и контроля
3.15 Формирование графиков ППО / ППР
3.16 Актуализация требований к компоновке производственных площадей (Floor Plan Layout)
3.17 Расчет численности основных рабочих, расчет загрузки оборудования
3.18 Разработка рабочих инструкций (производство, контроль, упаковка, доработка)
3.19 Организация рабочего места, планировка
3.20 Планирование аудита процесса производства и продукта
3.21 Наработка и поставка опытной партии изделий (образцов) для сборки Пилот-1 (детали off-tools). Получение заключения (рапорта) потребителя.
3.22 Утверждение комплекта отчетных документов по 3-му этапу
3.23 Мониторинг выполнения целей подготовки производства по вехам проекта
3.24 Совещание по выполнению 3-го этапа проекта
Таблица 5 Этап 4. Окончательная подготовка производства; верификация и валидация проекта
№ Наименование подэтапа
4.1 Подбор и обучение персонала
4.2. Получение одобрения субкомпонентов поставщиков КИиМ
4.3 Обеспечение КИиМ для производства опытно-промышленной партии
4.4 Изготовление опытно-промышленной партии
4.5 Анализ воспроизводимости процесса (SPC) -
4.6 Проведение измерений (образцы ОПП)
4.7 Получение заключения (рапорта) от потребителя по сборке опытно-промышленной партии (Пилот-2)
4.8 Корректировка комплекта технологической документации по результатам производства опытно-промышленной партии
4.9 Разработка плана управления для серийного производства
4.10 Окончательное согласование с потребителем способа упаковки, маркировки (идентификации), доставки продукции
4.11 Проведение испытаний продукции в соответствии с программой испытаний (планом валидации)
4.12 Согласование с потребителем контрольного образца внешнего вида изделия. Формирование каталога дефектов
4.13 Формирование отчета по плану исследования возможностей процесса (PCSR)
4.14 Одобрение производственных мощностей
4.15 Мониторинг выполнения целей подготовки производства по вехам проекта
4.16 Формирование плана наращивания производства (Ramp-up)
4.17 Проведение аудита процесса производства (внутренний аудит)
4.18 *Аудит квалификации процесса (ASPQR). *При установлении высокого и среднего уровня риска в проекте по процессу аудит готовности производства проводится потребителем.
4.19 *Аудит поставщика по мощностям (Capacity audit). *При установлении высокого и среднего уровня риска в проекте по мощностям аудит мощностей Общества проводится второй стороной (потребителем).
4.20 Оформление акта готовности производства
4.21 Получение положительного заключения от потребителя, PSW
4.22 Совещание по выполнению 4-го этапа проекта
Пятый заключительный этап - наращивание производства. Начало массового производства и мониторинг поставок. Действия по улучшению. Деятельность по этапу 5 отражена в табл. 6. Целью данного этапа является осуществление непрерывного мониторинга и оптимизация производственных показателей до достижения выхода на полную мощность в целях повышения удовлетворенности потребителя в процессе массового производства продукции. Осуществляется контроль уровня дефектности; отсутствие инцидентов в гарантийной эксплуатации; поддерживается тесная обратная связь с потребителем и своевременная реакция на поставку продукции с несоответствиями по количеству или качеству. Разрабатываются планы ПКД, отрабатываются отчеты 8Д, оценивается результативность принятых мер.
Таблица 6
Этап 5. Наращивание производства. Начало массового производства _и мониторинг поставок. Действия по улучшению_
№ Наименование подэтапа
5.1 Мониторинг объемов поставок на соответствие требований производственных планов
5.2 Внутренние аудиты процесса
5.3 Мониторинг выполнения целей по качеству в соответствии с Ramp-up
5.4 Отмена дополнительных точек контроля. Переход на серийный ПУ
5.5 Совещание по выполнению 5-го этапа проекта и архивирование дела по проекту
Специальные требования, предъявляемые автопроизводителям к поставщикам, как правило сформулированы в отдельном стандарте для поставщиков.
Альянс Renault Nissan Mitsubishi создал единый стандарт для своих поставщиков под названием ASES: Alliance Supplier Evaluation Standard/ Стандарт оценки поставщиков Альянса.
Аудит ASES (Alliance Supplier Evaluation Standard) - это инструмент оценки системы качества компании поставщика. ASES используется для оценки нового поставщика на этапе выбора и для оценки текущего поставщика для улучшения.
По результатам оценки происходит ранжирование потенциальных поставщиков по рангу A, B, C или D. Поставщики категории А, В подходят для номинации, категории С - подходят, но требуются улучшения, Поставщики категории D не подходят для номинации.
Программа ASES состоит из следующих разделов:
1. Политика по качеству и система обеспечения качества
2. Анализ дефектов для продукции действующего производства
3. Управление проектами
4. Разработка процесса и предпроизводственная фаза
5. Деятельность на этапе увеличения объемов производства
6. Обучение операторов
7. Обеспечение качества на этапе серийного производства
8. Управление изменениями
9. Управление субпоставщиками
Каждый раздел содержит набор требований в указанной области, которые обязательны для выполнения действующим поставщиком. Требования дополняют и расширяют ISO 9001 и IATF 16949-2016. Ряд пунктов в ASES имеют статус «критический» пункт, что обозначает его приоритетность, особую значимость для Альянса при оценке.
Применительно к процессу проектирования и разработки требования установлены в разделе 3: «управление проектами», который включает требования:
1. Организация управления проектом
Должен быть разработан стандарт по созданию проектной команды, которая является межфункциональной и включает руководителя проекта, выполняющего функции лидера команды. Высшее руководство должно осуществлять контроль над межфункциональной командой и стандарт должен описывать загрузку руководителя проекта (сколько проектов он может вести одновременно).
Следует вести протоколы совещаний по запуску проекта, протоколы совещаний по фазам проекта. Фазы соответствуют перечисленным выше пяти этапам проекта.
2. Технико-экономическое обоснование. Поставщик должен продемонстрировать анализ осуществимости, который включает в себя возможность соответствия всем требованиям потребителя: технические условия; цели PPM; Ranking; цели в гарантии, правило эскалации проблемы в случае возникновения блокирующих пунктов.
Поставщик должен продемонстрировать процедуру по омологации продуктов (только если это применимо, если поставщик самостоятельно омологирует продукт). Омологация — усовершенствование объекта, улучшение технических характеристик с целью соответствия товара каким-либо стандартам или требованиям страны-потребителя товара, получения согласования от официальной организации.
3. График поставщиков и совещания о ходе работы (критический пункт). Поставщик должен иметь стандарт по описанию процедуры разработки и проектирования продукции, включающий разработку мастер-графика поставщика для новых проектов. при этом поставщик должен продемонстрировать на примере новых проектов, что Мастер график подтверждается межфункциональной командой с фазы 2. и включает все пункты, связанные с проектной деятельностью, в соответствии с ANPQP.
Поставщик должен продемонстрировать, что оцениваются риски, в соответствии с которыми График скорректирован в соответствии с уровнем риска, и есть доказательства, а также продемонстрировать протоколы совещаний по проекту, по результатам которых Мастер-график обновляется по ходу выполнения проекта (записывается фактический статус и отставание от плана), в случае задержек определяется план действий.
4. Анализ этапов проекта и анализ конструкции (критический пункт). Поставщик должен вести протоколы совещаний с решением о переходе с одной фазы на другую, должен продемонстрировать, что совещания по контролю фаз проекта проводятся не менее 3 раз (окончание проектирования, подготовка производства, разрешение на серийное производство).
Поставщик должен продемонстрировать, что статус достижения целей отслеживается, открытые вопросы с предыдущего совещания по контролю фаз систематически проверяются, а также доказывать, что решение о переходе с одной фазы на другую записывается и основывается на выполнении контрольных пунктов, а Высшее руководство принимает решение об окончательном одобрении.
При этом оформляются чек-листы для каждой фазы с контрольными пунктами с количественными целевыми показателями (где применимо) - SPPMP. Если применимо, должны проводиться совещания по анализу конструкции (Design Review (DR) также с оформлением протокола.
Должна вестись база выученных уроков по проектам, куда вносятся «выученные уроки» (LESSONS LEARNED)- это опыт, накопленный в ходе реализации проекта / в процессе производственной деятельности. Решение проблемы с качеством продукта или услуги (ПКД, 8D, и т.д.) признанное экспертным решением команды, на основе оценки результативности, оптимальным для использования при проектировании новых конструкций, процессов, технологий и т.д. или изменения действующих с целью полного использования накопленного опыта для предотвращения или минимизации рисков.
Требования, затрагивающие процесс проектирования и разработки в части технологической и предпроизводственной проработки установлены в разделе 4 ASES: разработка процесса и предпроизводственная фаза, который включает требования, касающиеся:
1. FMEA;
2. План управления;
3. POKA YOKE (защита от ошибок);
4. Рабочие инструкции;
5. Приёмка и ввод в эксплуатацию оборудования и оснастки;
6. Воспроизводимость процесса;
7. Производство пробных партий.
Перечень этапов процедуры подготовки производства автомобильных компонентов по ANPQP включает последним этап 5 - «наращивание производства. Начало массового производства и мониторинг поставок. Действия по улучшению». Требования к нему установлены в ASES в разделе 5. Деятельность на этапе увеличения объемов производства включает требования по управлению этапом увеличения объемов производства (Ramp-up activity).
В стандарте по разработке и проектированию должны быть предусмотрены мероприятия по наращиванию мощностей (в течение ramp-up периода):
1. Усиленный контроль (для процесса приемки и отгрузки) для защиты покупателя и быстрой обратной связи.
2. Специальный дополнительный анализ (Cpk, квалификация оператора, уровень внутреннего брака, более частый аудит рабочей станции, усиленное отслеживание обслуживания оборудования, т.д.).
Поставщик должен предоставить план мероприятий по наращиванию мощностей (Ramp-Up). Заключение (условия снятия усиленного контроля) должно быть основано исключительно на результатах (претензии в гарантии, дефекты в поставках и внутренние дефекты). Условия снятия усиленного контроля для характеристик, влияющих на безопасность, регламент более жесткие, чем для общих характеристик.
Таким образом, решение проблемы потери изначально заложенного уровня показателей качества продукции и процессов возможно путем детального планирования этапов процесса проектирования, разработки и постановки продукции на производство. Проработанный, формализованный процесс проектирования и разработки создает основу для снижения изменчивости параметров на каждой стадии, при переходе между этапами, а также в серийном производстве. Следует опираться на имеющийся положительный опыт автопроизводителей при детализации процесса проектирования и разработки, например, на этапы процедуры ANPQP.
Выполнение требований к процессу проектирования и разработки, заложенных в международных стандартах ISO 9001, IATF 16949-2016 и стандартах крупных автопроизводителей (например, Альянс Renault-Nissan-Mitsubishi) позволяет учитывать влияние многих факторов и выстроить эффективную систему управления процессами, позволяющую снижать изменчивость параметров продукта и достигать установленные целевые значения показателей процессов.
Список литературы
1. ГОСТ Р 15.000-2016. «Система разработки и постановки продукции на производство. Основные положения»: национальный стандарт РФ: утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 октября 2016 г. N 1540-ст: введен взамен ГОСТ Р 15.000-94: дата введения 2016-10-31/разработан ФГУП «ВНИИНМАШ». // Электронный фонд нормативно-технической и нормативно-правовой информации Консорциума «Кодекс». [Электронный ресурс] URL: https://docs.cntd.ru/document/1200141161 (дата обращения: 05.04.2022).
2. ГОСТ 2.103-2013. «Единая система конструкторской документации. Стадии разработки»: межгосударственный стандарт: утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 ноября 2014 г. N 1794-ст: введен впервые: дата введения 2015-07-01/разработан ФГУП «ВНИИНМАШ», АНО НИЦ CALS-технологий «Прикладная логистика». // Электронный фонд нормативно-технической и нормативно-правовой информации Консорциума «Кодекс». [Электронный ресурс] URL: https://docs.cntd.ru/document/1200115351 (дата обращения: 05.04.2022).
3. ГОСТ Р ИСО 9000-2015 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. М.: Стандартинформ, 2015. 56 с
4. ГОСТ Р ИСО 9001-2015. Системы менеджмента качества. Требования. М.: Стандартинформ, 2015. 32 с.
5. IATF 16949:2016. Фундаментальные требования к системе менеджмента качества для производств автомобильной промышленности и организаций, производящих соответствующие сервисные части. Automotive Industry Action Group, 2016. 60 с.
Антипов Дмитрий Вячеславович, д-р техн. наук, доцент, заведующий кафедрой, [email protected], Россия, Самара, Самарский национальный исследовательский университет имени академика С. П. Королева (Самарский университет),
Горохова Дарья Александровна, преподаватель, gorokhovada@yandex. ru, Россия, Тольятти, Тольяттинский государственный университет
IMPROVING THE PROCESS OF DESIGN, DEVELOPMENT AND LAUNCHING FOR PRODUCTION OF AUTO COMPONENTS TAKING INTO ACCOUNT THE SPECIAL
REQUIREMENTS OF CONSUMERS
D.V. Antipov, D.A. Gorokhov
The article discusses the stages of the process of developing and putting products into production, in accordance with GOST R 15.301-2016, GOST 2.103-2013. The requirements affecting the design and development process specified in ISO 9001 are described in IATF 16949-2016. A flow diagram of the ANPQP process (procedure for designing, developing and launching a series of new products) is given and a detailed content of each stage of this process is given. The special requirements imposed by the automaker (Renault-Nissan-Mitsubishi Alliance) to suppliers, formulated in a separate standard for suppliers (ASES), are considered. ASES requirements related directly to project management are considered in detail.
Key words: development process steps, flow chart, ANPQP, ASES, project management.
Antipov Dmitry Vyacheslavovich, doctor of technical sciences, docent, head of department, [email protected], Russia, Samara, Samara National Research University named after Academician S.P. Koroleva (Samara University),
Gorokhova Daria Alexandrovna, lecturer, [email protected], Russia, Togliatti, Togliatti State University
