CC BY
43
Секция « Технология производства ракетно-космической техники»
Уникальность шарнирных узлов создаваемых на ОАО ИСС заключается в зачековке. В ШУ крыльев БС используется такой крючок, специально разработанный для обеспечения функции зачековки. Принцип его действия показан на рис. 1. Поворотные части ШУ 1 и 2, поворачиваясь вокруг оси ШУ, достигая определенного угла, начинают поднимать, через ось 7, крючок 3, постоянно поджимаемый пружиной 4. После того, как крючок перейдет за ось 7, он начинает за счет угла ф создавать силу Р', которая, поворачивая части 1 и 2 вокруг упора 7, создает силу Р, приложенную в наружному кольцу, устраняющую радиальные зазоры в подшипнике. Механизм прост, надежен, и отработан. Важным положительным качеством такого крючка является его свойство не раскрываться под действием любой внешней силы, стремящейся раскрыть ШУ.
будет доворачиваться в сторону оси еще больше, так как упор при каждом нагружении деформируется, и ШУ будет как бы дораскрываться в течение какого-то времени, пока либо материал упора и плоскости не потечет.
Рис. 1
Кроме того, между крючком и осью есть зазор Ь, необходимый для обеспечения функции зачековки. Благодаря ему крючок при каждом нагружении упора
Рис. 2
При раскрытии может произойти удар в конечной точке раскрытия. Это бывает, когда крутящий момент раскрытия был намеренно завышен, чтобы обеспечить надежное раскрытие. Для погашения удара применяют демпферные устройства.
При конструировании ШУ обязательно учитываются требование ТЗ такие, как обеспечение зазоров в раскрытом положении в осевом направлении, не более 0,2 мм при приложенной осевой нагрузки. Учиты-вание момента трения и момента сопротивления кабеля. Пред усмотрения в ШУ температурных развязок. Важным моментом проектирования подобных шарниров является обеспечение движущего момента раскрытия, который должен быть в два раза больше момента сопротивления при наихудшем случае.
В недавнем времени все шарнирные узлы солнечных батарей на ОАО ИСС были унифицированы и сведены в каталог для удобства применения в конструировании солнечных батарей.
© Сапронов Е. А., 2011
УДК 629.78
Е. С. Сосков, И. В. Жуковская Научный руководитель - С. К. Сысоев Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск
ПРОБЛЕМЫ УМЕНЬШЕНИЯ ШЕРОХОВАТОСТИ В ЗАКРЫТЫХ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ПОЛОСТЯХ
Рассмотрены вопросы, связанные с отделочной обработкой корпусов турбонасосных агрегатов. Предложен новый метод обработки корпусных пазов в форме улитки.
Сегодняшний уровень развития авиа-, приборо- и машиностроения предъявляет все более высокие требования к технологии изготовления деталей и изделий, к их качеству, которое в значительной степени определяется эффективностью отделочных операций.
Несмотря на значительный прорыв в технологии механической обработки деталей, доля отделочно-зачистных операций (ОЗО) в процессе всего изготовления изделий по-прежнему остается достаточно высокой (более 10... 20 % [1]), что вызывает необходимость совершенствования и разработки новых методов ОЗО, отличающихся высокой производительно-
стью, экономичностью и высоким уровнем механизации и автоматизации.
Современная авиационная промышленность требует высокопроизводительных методов, как для предварительной, так и окончательной обработки поверхностей.
Стремление увеличить производительность при уменьшении себестоимости продукции привело к созданию новых высокопроизводительных методов обработки. В связи с этим традиционные методы все чаще вытесняются альтернативными, например, с применением оборудования без жесткой кинематиче-
Актуальные проблемы авиации и космонавтики. Технические науки
ской связи в системе СПИЗ, такими, как абразивно-жидкостная и магнитно-абразивная обработка, вибрационная обработка и ее разновидности, обработка уплотненным потоком абразивных частиц, центро-бежно-ротационная и т. п. [2]. Каждый из перечисленных методов имеет свои преимущества и недостатки.
Одним из важнейших показателей качества поверхности является шероховатость поверхности. При обработке корпусов турбонасосных агрегатов после фрезерования получаем шероховатость 3,2 мкм. Вращающиеся детали в корпусах работают со скоростью до 40 000 мин-1, поэтому для уменьшения сопротивления горючего о внутренние стенки корпуса необходима шероховатость 0,8 мкм. Следует отметить, что при одинаковых величинах шероховатости, поверхности, обработанные различными методами, в условиях эксплуатации ведут себя по-разному [2]. Это объясняется получаемым в процессе обработке микрорельефом, который различный для каждого вида обработки. Поэтому и выбор метода окончательной механической обработки является немаловажным.
Одним из прогрессивных методов обработки является виброобработка. Она получила большое распространение благодаря своим широким технологическим возможностям и высокой производительности. Сущность этого метода заключается в следующем.
Внутрь корпуса засыпаются абразивные шарики, и корпусу сообщается вибрационное движение в трех взаимно перпендикулярных плоскостях - происходит интенсивная и равномерная зачистка поверхности.
Однако, несмотря на множество положительных качеств, метод вибрационной обработки может оказаться неудовлетворительным по ряду причин: невозможностью обработать труднодоступные поверхности; невозможностью получения высоких классов шероховатости с соблюдением каких-либо частных условий [2]. Особенно становится проблематична обработка достаточно крупногабаритных и массивных деталей. Поэтому возникает необходимость, сохранив преимущества, свойственные вибрационному методу, в использовании нового метода.
Для реализации обработки фасонных поверхностей в закрытых крупногабаритных деталях на примере корпуса турбонасосного агрегата было спроектировано приспособление для жидкостно-абразивной обработки. Корпус ТНА имеет две поверхности в форме улитки, требующих высокого качества поверхности.
Оборудование для реализации данного метода отличается простотой эксплуатации. Важной особенностью кинематики процесса является возможность использования сверлильных, радиально-сверлильных и агрегатных станков с ЧПУ в качестве привода главного и дополнительного движений детали
Преимуществом оборудования данного класса является сокращение времени обработки, которое тратилось на обработку ранее.
Для проведения обработки заготовка устанавливается на приспособлении. Режущий инструмент, который вращается с заданной скоростью, погружается в рабочую камеру с наполнителем. Траектория движения режущего инструмента описывается программой. Вследствие высокой скорости режущего инструмента и наполнителя, создаваемых вращением шпинделя, происходит интенсивный съем мельчайших частиц металла с обрабатываемой поверхности.
Главное преимущество этого процесса - удаление заусенцев, скругление острых кромок, а также полировка заготовок за достаточно короткий промежуток времени без опасности повреждения заготовок, за счет полиуретановых вставок в режущем инструменте.
Библиографические ссылки
1. Бабичев А. П., Бабичев И. А. Основы вибрационной технологии. Ростов н/Д : Изд. центр ДГТУ, 2008.
2. Бабичев А. П., Милосердов С. К., Саманян В. Г. Некоторые закономерности метода шпиндельной виброотделки в уплотненной среде // Вопросы вибрационной технологии : межвуз. сб. науч. статей. Ростов н/Д: ДГТУ, 2002.
© Сосков Е. С., Жуковская И. В., Сысоев С. К., 2011
УДК 629.015
И. Р. Сулейманова Научный руководитель - С. Ф. Тлустенко Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С. П. Королёва (национальный исследовательский университет), Самара
ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА ПРЕССОВАНИЯ С ЦЕЛЬЮ ВЫБОРА ОПТИМАЛЬНОЙ СКОРОСТЬЮ ПРОЦЕССА
Решение актуальных задач повышения производительности и качества процессов прессования изделий связано с исследованием влияния изотермических условий прессования на скоростные параметры процесса.
Изотермическим прессованием принято называть две разновидности прессования, при которых выдерживается какое-либо из следующих условий:
- температура пресс-изделия по всей его длине после выхода из канала матрицы постоянна;
- температура заготовки в процессе прессования постоянна.
Как показывают исследования, изотермическое прессование при постоянной температуре пресс-изделия можно осуществить, применяя регулирование скорости прессования, регулируя градиентный нагрев заготовки, применяя охлаждение инструмента или совмещая несколько перечисленных способов [1]. Условия для создания такого изотермического режи-
