CC BY
19
XVIII партконференции, мог сообщить только, что им «дана директива местам».
Следует всячески избегать превращения упорной повседневной борьбы за культуру труда в очередную кампанию. А такая опасность существует, о чем уже имеются сигналы с мест. Этим тенденциям надо всячески противодействовать. Глубокое всестороннее внедрение гигиены труда в технологию производственных процессов, борьба за бесперебойную работу вентиляции и других санитарно-технических-установок, рационализация рабочих мест — вот следующий этап борьбы за культуру труда.
Общими усилиями медико-санитарной организации предприятий, промсанинспекции, общественных и партийных органов и хозяйственников лозунг, данный т. Маленковым с трибуны XVIII партконференции «Советский завод должен быть рассадником чистоты и порядка», будет выполнен.
Я. Л. ГЕЛЬТ (Харьков);
Принципы рациональной вентиляции в цехах шлифовки и полировки стекла
Из Проектпромсантехбюро при Украинском институте гигиены труда
и профзаболеваний
Стекло, получаемое на машинах Фурко, имеет ряд дефектов (разная толщина, полостность, шероховатость и т. п.), устраняемых путем шлифовки и полировки на индивидуальных станках или конвейере.
В обследованном нами цехе установлено для шлифовки на конвейере 17 станков СШ-2, для индивидуальной шлифовки — 12 станков Ш-1. Полировка стекла производится на 27 станках конвейера и 18 индивидуальных станках. Конструкции полировочных и шлифовальных станков разнятся между собой лишь тем, что на полировочных станках вместо чугунной ферассы на шпиндель посажена звездочка с чугунными дисками, обтянутыми войлоком (на станках СШ-2 — 5 дисков, Ш-1—6 дисков). Для шлифовки применяются суспензии наждаков в воде. Процесс шлифовки ведется при непрерывном смачивании обрабатываемой поверхности проточной водой и сопровождается незначительным нагревом стекла (на 5—8°).
Для полировки идет суспензия крокуса РегОз в воде. Полировка производится при постепенном уменьшении добавки полирующих материалов и сопровождается значительным нагреванием стекла — до 60°.
Длительность полировки на индивидуальных станках от 40 до 100 минут, на конвейере — от 80 до 130 минут в зависимости от качества шлифовки. При полировке на конвейере стекло проходит через него 3 раза. Скорость движения конвейера — 0,12 м/сек. Шпиндели на станках СШ-2 и Ш-1 делают 110 оборотов в минуту. Диски полировальных станков свободно насажены на звездочку и вращаются противоположно вращению шпинделя.
При полировке и шлифовке воздух в цехе загрязняется пылью, влагой и нагревается вследствие образования избыточного тепла. Поскольку основными источниками выделения пыли являются станки
и
для полировки стекла, остановимся на этом процессе, опуская шлифовку.
При полировке суспензия крокуса подается в чашечку шпинделя станка и наливается непосредственно на поверхность стекла. Нагретая поверхность частично испаряет воду, и крокус остается в виде сухого порошка. При движении стола станка к шпинделю стекло, покрытое сухим крокусом, попадает в зону вихревых потоков, создаваемых вращающимися дисками звездочки. Эти потоки усиливают испарение влаги из крокуса, разбрызгивают налитую жидкость, а затем выветривают и пыль крокуса.
Вокруг вращающейся звездочки создается вихревая зона, содержащая много пыли крокуса, причем непрерывно срываются отдельные струи воздуха. По данным замеров, скорость срыва воздушных струй достигает 1,6 м/сек. Ударяясь о борты стола станка, струи воздуха значительно отклоняются вверх. Скорость их составляет 0,8— 1 м/сек.
Станки конвейера для полировки также выделяют пыль, но в меньшей мере, нежели индивидуальные станки. Это объясняется тем, что вращение дисков происходит в камере обшивки конвейера, стенки которой гасят живую силу срывающихся вихревых струй. Все же небольшое выбивание воздуха с пылью происходит и здесь через отверстия для доливки крокуса, смены дисков и наблюдения. Для количественного и качественного анализа содержания пыли в воздухе на отдельных местах цеха были взяты пробы гравиметрическим (в ватные аллонжи) и кониметрическим (счетчиком Оуенса № 2) способами.
Таблица 1
Конвейер полировки Индивидуальные станки для полировки
место отбора пробы воздуха количество пыли а мг/м3 место отбора прооы воздуха количество пыли в мг/ м'
Внутри конвейера между дисками станков № 12 и 13 на расстоянии 30 см от полируемой поверхности . . . На уровне дыхания у конвейера ........... У проема смены дисков У мотора привода станка конвейера на расстоянии 1,5 м от источника пылеобразования ....."... 4,35—5,28 1,08-1,1 1,1-1,99 1,12-2,18 На расстоянии 30 см от звездочки...... На расстоянии 70 см от звездочки ...... На уровне дыхания . . У мотора привода станка на расстоянии 1,5 м от источника пылеобразования ......... 15,8-12,5 4,3-4,4 3,3—4,3 4,4
Весовое содержание пыли в отдельных точках цеха можно проследить по табл. 1, в которой приведены некоторые данные из большого числа произведенных анализов, характеризующие содержание пыли не только у источников ее выделения, но и в точках, удаленных от мест пылеобразования.
Пыль, выделяющаяся в процессе полировки, распространяется по всему цеху; это видно из того, что отложения пыли были обнаружены на выступах строительных конструкций, на фермах кровли, на перилах площадок, на высоте 3,5 и 11 м от пола, в моторах и приводах к станкам. Взвешивание сметки пыли, собранной на площади 0,25 м2 с монорельса, расположенного на высоте 5 м от пола, показывает, что в среднем за 10 месяцев на 1 м2 горизонтальной поверхности оседает 200 г пылевых частиц. В моторе осело за 1 месяц 0,5 кг пыли. На уровне 3,5 м от пола в воздухе оказалось 2 мг/м3 пыли, на высоте 11 м—1,4 мг/м3.
ч
Распространение пыли в помещении легко объяснить, если учесть ее дисперсность.
Данные кониметрических анализов пыли приведены в табл 2.
Таблица 2
Место отбора проб Колнче-стчо пылевых частиц в 1 см" воздуха Размер пылевых частиц в микронах и соотношение частиц
до 1,5 1,5-3 3-5 5-10 выше 10
Над полировочными #
дисками станков внут-
ри конвейера ..... 557-584 81-83 6-11 6-7 2,5-4 0,4-0,6
На уровне 1,5 м у ра-
бочего места обслужи-
вания конвейера . . . 320-331 87—89 6-8 2,4-3 2-3 0-0,8
На уровне 2,5 м от
полируемой поверхно-
сти стекла на конвейе-
ре .......... 303-327 89-91,2 3,4-3,8 2,2-3,8 0,3-3,4 0,5-0,5
На расстоянии 20 см
от полируемой поверх-
ности на индивидуаль- 90-91 0,2-0,5
ном станке...... 340-349 4-4,4 2,6-3,5 2-2,2
На расстоянии 0,7 м
по высоте над поли-
руемой поверхностью
у индивидуального 1,5-3,3 0-1,4
станка........ 304-324 86-94 5-8 1,2-4,1
На высоте 4 м от по-
ла над индивидуаль- 4,6 3,4 0,5
ными станками .... 418 85 6,6
На высоте 11м. . . 349 91,2 6,0 -2,4 0,4 0
Дисперсность пылевых частиц в зоне дыхания на рабочих местах у конвейера большая, нежели на рабочих местах у индивидуальных станков. Объясняется это тем, что станки конвейера в значительной части обшиты, и в зону дыхания попадают мелкие фракции пыли, уносимые конвекционными потоками.
Распространение пыли по высоте помещения происходит также вследствие уноса ее восходящими потоками воздуха. На высоте 4 м в воздухе еще встречаются пылинки больше 10 ц, на уровне 11 м и выше размер пылевых частиц уже меньше 10 р.
Скорости конвекционных потоков лежат в пределах 0,3—0,4 м/сек.
Скорость витания пылевой частицы в 10 с учетом удельного веса РегОз равна 0,003 X 102 Х5,1 = 1,5 см/сек.
Для выяснения химического состава пылевых частиц, выделяющихся в процессе полировки стекла, произведен анализ, которым установлено присутствие в пыли двуокиси силиция (вЮг), достигающей 13—15л/о веса пробы, хотя, по данным заводской лаборатории, РегОз поступает для полировки с содержанием различных примесей, нерастворимых в соляной кислоте, в том числе ЭЮг лишь до 8%.
Возрастание количества БЮг в пыли может быть частично отнесено за счет незначительного пылевыделения при шлифовке, несмотря на то что этот процесс полностью ведется в присутствии влаги, в основном же — за счет срабатываемости поверхности стекла. По литературным данным и материалам цеха, потери стекла в весе после полировки составляют около 18 мг/м2. Воздушная среда цеха характеризуется значительными температурами и влажностью. Повышение
л
f
температуры воздуха является следствием нагрева моторов и поверхности полируемого стекла.
Мощность моторов, установленных в цехе, составляет 880 квт„ Теплопоступление от стекла можно определить по перепаду температуры стекла до и после обработки и по часовой производительности цеха. Выше уже было сказано, что температура стекла после полировки составляет 60°. При мойке стекла нагрев его снижается на 10°. Исследования показали, что с 1 м2 поверхности стекла выделяется-100 кал/час.
Температура воздуха на рабочих местах у индивидуальных станков составляла 19—21° (при бездействующей отопительной системе и температуре наружного воздуха 3—5°), у конвейера 20—21°, относительная же влажность воздуха доходила до 70—80%. Столь значительный процент можно объяснить испарением влаги с открытой поверхности увлажняемого стекла при шлифовке, а также испарением влаги из крокуса при полировке и с зеркала ванны для промывки стекла, которая производится в горячей воде. Общее количество влаги, испаряемой этими поверхностями, определено в 140 кг/час.
Создание нормальных условий воздушной среды возможно путем устройства рациональной вентиляции. Необходимо укрыть индивидуальные станки и полностью обшить конвейер с соответствующей аспирацией из полости укрытия.
Объем аспирируемого воздуха из полости укрытия должен определяться сечением люков в укрытии, оставляемых для наблюдения и доливки крокуса, и скоростью подсоса через эти люки, превышающей скорость срыва вихревых токов, которые создаются вращающимися частями станка (диски и звездочка).
Кроме местной пылеудаляющей системы, должна быть общеобменная вентиляция^ рассчитанная на ассимиляцию избыточного тепла и влаговыделений.
Приток общеобменной вентиляции должен быть рассеянный, с подачей воздуха в рабочую зону при скорости не более 1 м/сек.
Удалять воздух целесообразно естественным путем через вентиляционный фонарь незадуваемой конструкции.
Канд. мед. наук Г. М. ШИФМАН (Москва)'
Гигиеническая оценка производства кадмиевых сплавов на свинцовой основе
Из отдела промышленной гигиены Всесоюзного института охраны труда
Для изготовления вкладышей подшипников и шатунов с целью уменьшения износа трущихся частей ранее обычно применялся баббит, содержащий 83% олова, 11% сурьмы и 6% меди. В последнее время ввиду дефицитности олова баббит стали заменять новыми сплавами, например, так называемым «бондратом» (Б-М), содержащим 10—11% олова, 70—72% свинца, 11—14% сурьмы, 0,7—1,45% мышьяка и 1,5% кадмия. Это представляет серьезный гигиенический интерес, ибо внедрение подобных сплавов в промышленность потребует проведения особых оздоровительных мероприятий.
Нами было произведено санитарное обследование условий труда на одном московском заводе по обработке цветных металлов, выпу-
L
60
