CC BY
29УДК 666.64
DOI: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2019-770-5-45-50
С.Н. ЛЕОНОВИЧ1, д-р техн. наук (sleonovich@mail.ru); Д.В. СВИРИДОВ2, д-р хим. наук (sviridov@bsu.by),
А.Л. БЕЛАНОВИЧ2, канд. хим. наук (lab508@mail.ru),
Л.С. КАРПУШЕНКОВА2, канд. хим. наук (karpushenkava@bsu.by),
С.А. КАРПУШЕНКОВ2, канд. хим. наук (karpushenkоv@bsu.by)
1 Белорусский национальный технический университет (220013, Республика Беларусь, г. Минск, пр-т Независимости, 65)
2 Белорусский государственный университет (220030, Республика Беларусь, г. Минск, пр-т Независимости, 4)
Пористый керамический материал на основе глины и отходов производства гранитного щебня
Предложен способ получения пористого керамического материала из алюмосиликатной смеси отходов производства гранитного щебня и глины без использования газообразователей при пониженной температуре обжига. Установлено, что состав глины различных месторождений (Гайдуковка, Осетки, Кустиха, Лукомль) влияет на способность исходной шихты к вспучиванию. Оптимальным оказалось использование глины месторождения Кустиха, характеризующейся пониженным содержанием оксида алюминия (6-10%) и значительным содержанием свободного кварца (16-22%). Установлено, что вспучивание алюмосиликатной смеси происходит посредством ее активирования раствором гидроксида натрия, причем оптимальная концентрация гидроксида натрия составляет 15 мас. %. Предложен механизм образования пористой керамики при щелочной активации исходной смеси глины и гранитоидного отсева. Ощелачивание смеси за счет добавления гидроксида натрия приводит при нагревании к образованию в составе материала температуроустойчивых структурных гидроксильных групп при дегидроксилировании алюмосиликатной поверхности; далее происходит плавление алюмосиликатов до пиропластического состояния, способствующего спеканию смеси. Содержащаяся в смеси свободная вода, будучи замкнутой в микропорах, при спекании переходит в газообразное состояние, давление газа в порах приводит к их росту и сохранению при обжиге ячеистой структуры. Показано, что оптимальный размер пор керамического материала достигается в процессе вспучивания исходной шихты при температуре обжига 950оС, что примерно на 200оС меньше, чем требуется для производства керамзита, а следовательно, позволяет снизить энергоемкость получения пористого керамического материала.
Ключевые слова: пористый керамический материал, глина, щелочная активация, ячеистая структура, обжиг.
Для цитирования: Леонович С.Н., Свиридов Д.В., Беланович А.Л., Карпушенкова Л.С., Карпушенков С.А. Пористый керамический материал на основе глины и отходов производства гранитного щебня // Строительные материалы. 2019. № 5. С. 45-50. 00!: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2019-770-5-45-50
S.N. LEONOVICH1, Doctor of Sciences (Engineering) (sleonovich@mail.ru); D.V. SVIRIDOV2, Doctor of Sciences (Chemistry) (sviridov@bsu.by),
A.L. BELANOVICH2, Candidate of Sciences (Chemistry) (lab508@mail.ru), L.S. KARPUSHENKOVA2, Candidate of Sciences (Chemistry) (karpushenkava@bsu.by),
S.A. KARPUSHENKOV2, Candidate of Sciences (Chemistry) (karpushentov@bsu.by)
1 Belarusian National Technical University (65, Nezavisimosti Avenue, Minsk, 220013, Republic of Belarus)
2 Belarusian State University (4, Nezavisimosti Avenue, Minsk, 220030, Republic of Belarus)
Porous Ceramic Material Based on Clay And Waste of Production of Granite Rubble
The method of obtaining a porous ceramic material from an aluminosilicate mixture of a waste from the production of granite rubble and clay without the use of blowing agents at a low calcination temperature is proposed. It is shown that the composition of clay from various deposits ("Haidukovka", "Osetki", "Kustiha", "Lukoml") influence the process of expansion. The local clay "Kustiha" in its composition is the most optimal, as it contains a small amount of aluminum oxide (6-10%) and a significant amount of free quartz (16-22%). It has been established that the addition of sodium hydroxide solution to the aluminosilicate mixture leads to its swelling during firing. The optimum concentration of sodium hydroxide to swell the mixture is 15%. A mechanism for the formation of porous ceramics with alkaline activation of the initial mixture of clay and granitoid sifting is proposed. The alkalization of the mixture due to the addition of sodium hydroxide, when heated, results in the formation of temperature-resistant structural hydroxyl groups in the material when the aluminosilicate surface is dehydroxylated, and then the aluminosilicates are melted to a pyroplastic state, promoting sintering of the mixture. The free water, distributed in the mass of the initial mixture, when heated goes into a gaseous state, which leads to the formation of pores that form a cellular structure during calcination. It is shown that the optimal pores size of the ceramic material is reached when the calcination temperature of the charge is 950°C. This calcination temperature is about 200°C lower than the temperature needed for the production of expanded clay, which means obtaining such a porous ceramic material is more energy efficient.
Keywords: porous ceramic material, clay, alkaline activation, cellular structure, calcination.
For citation: Leonovich S.N., Sviridov D.V., Belanovich A.L., Karpushenkova L.S., Karpushenkov S.A. Porous ceramic material based on clay and waste of production of granite rubble. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2019. No. 5, pp. 45-50. (In Russian). DOI: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2019-770-5-45-50
Производство пористых керамических неорганических материалов в последние годы вызывает повышенный интерес благодаря их экологичности, безопасности и эффективности использования в качестве теплоизоляционных материалов с малой плотностью [1—3]. К таким материалам традиционно относят керамзит, пеностекло и вспученную пенокерами-ку, при изготовлении которых можно использовать
отходы промышленного производства: шлак, стеклобой, золу и т. п. [4—6].
В настоящее время во многих странах актуальна проблема переработки значительного количества промышленных отходов. В странах Европы образуется около 2,5 млн т отходов в год, из которых около трети являются отходами строительной индустрии [7]. Республика Беларусь также не является исключением
j'^J ®
май 2019
45
в плане решения проблемы утилизации промышленных отходов, к которым относится гранитоидный отсев Микашевичского РУПП «Гранит», хранящийся в отвалах на территории предприятия. Отсев представляет собой некондиционную фракцию горной массы с размером частиц менее 2 мм и по своему химическому составу сходен с глинистым сырьем. Наиболее практически интересным свойством отсева является близость его температуры плавления к температуре плавления эвтектики кварц-альбит-ортоклаз (около 1000оС). Запесоченные глины и суглинки плавятся при более высокой температуре, т. е. добавление к ним отсева может понизить температуру плавления материала. В связи с этим было бы логично использовать гранитоидный отсев в качестве сырья для производства теплоизоляционных пористых керамических материалов или легких заполнителей для бетона методом вспучивания при температуре до 1000оС. Широко распространенный материал керамзит получают из глинистого сырья во вращающихся трубчатых печах при температуре 1200оС [8], причем к вспучиванию при обжиге пригодны глины далеко не всех месторождений. В большинстве глин, которые хорошо вспучиваются, содержится от 17 до 22% А1203, в то же время сырье с повышенным содержанием SiO2 и низким содержанием таких оксидов, как А1203, Fe2O3, MgO, №20 и К20, непригодно для производства керамзита [8]. С другой стороны, авторы работы [9] утверждают, что поризованную керамику можно получать из местных глин различного состава с добавлением в шихту техногенных отходов производств строительных материалов, стеклобоя и др. При этом получение пористой керамики во многих случаях осуществляется с использованием предварительного измельчения (так называемой механической активации) и термообработки исходного сырья, введения микродобавок [10]. Для глин и материалов с высоким содержанием кремнезема и глинозема широко используется также метод щелочной активации, что позволяет получить так называемые геополимерные материалы, по свойствам сопоставимые с материалами из портландцемента [11, 12]. Термин «геополимер» или «геополимерный гель» обычно используют для описания продуктов реакции, полученных при взаимодействии щелочи со щелочными алюмосиликатами и силикатами при получении геополимерных бетонов. Геополимерные гели также называют низкотемпературным алюмоси-ликатным стеклом или керамикой на щелочной связке [13]. Применение щелочной активации позволяет получить пористую керамику, аналогичную по свойствам формирующейся в процессах вспучивания смесей из глинистого сырья со стеклобоем, глин с повышенным содержанием силикатов и т. п. [9, 14], что свидетельствует о непосредственном участии щелочи и воды в механизме вспучивания смеси из глинистого сырья и гранитоидного отсева при повышенной температуре. Из анализа литературных данных [15] следует, что сухие смеси на основе глинистого сырья и добавок, содержащих силикатные соединения, вполне
пригодны для изготовления пористой керамики, получаемой при температуре обжига до 1000оС.
В представленной статье рассмотрена возможность получения пористого керамического материала из смеси гранитоидного отсева с глинами различных месторождений Республики Беларусь с использованием щелочной активации и последующего высокотемпературного вспучивания без добавления газообразователей.
Методика эксперимента
В качестве объектов исследования для получения пористого керамического материала были опробованы легкоплавкие глины различных месторождений Республики Беларусь (Гайдуковка, Осетки, Кустиха, Лукомль) и гранитоидный отсев Микашевичского РУПП, измельченный до размера частиц 0,06— 0,63 мм. Оценка пригодности глин различных месторождений для получения пористых керамических материалов проводилась для образцов, приготовленных из активированной раствором щелочи смеси гранитоидного отсева и глины.
На первом этапе смесь механически активировалась путем сухого помола в шаровой мельнице до остатка на сетке 0,25 мм, затем смешивалась с водным раствором гидроксида натрия до получения пластичного теста с влажностью примерно 20%. Из полученной влажной массы формировались гранулы диаметром около 5—10 мм и высушивались при температуре 60—80оС в течение 1—2 ч до воздушно-сухого состояния. Далее гранулы помещались в муфельную печь, нагревались до температуры 900—1050оС со скоростью 10оС/мин и дополнительно выдерживались 10 мин при максимально достигнутой температуре, а затем постепенно охлаждались в этой же печи до комнатной температуры.
Характеристики полученного продукта оценивались по следующим критериям: средняя плотность гранул после отжига (ГОСТ 9758—2012 «Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний»); предел прочности при сжатии полученных пористых керамических гранул (ГОСТ 10180—2012 «Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам»); водопогло-щение (ГОСТ 15588—86 «Плиты пенополистироль-ные. Технические условия»). Исследование микроструктуры поверхности и скола керамических образцов проводили с помощью оптического микроскопа Биолам П1 с цифровой камерой AmScope MD200.
Экспериментальная часть
Использование гранитоидного отсева обусловлено в первую очередь необходимостью его утилизации и возможным снижением энергопотребления в процессе производства легкого теплоизоляционного пористого керамического материала благодаря снижению температуры обжига исходной шихты до 950—1000оС (для керамзита температура обжига составляет около 1200оС).
46
май 2019
Рис. 1. Вид поверхности гранул из смеси отсева с глиной «Кустиха», высушенных при 60оС: без добавки (а) и с добавкой 15% NaOH (б). Увеличение х40 раз
Таблица 1
Химический состав сырьевых материалов
Сырье и месторождение Массовое содержание, %
SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O Прочие ППП
Глина «Гайдуковка» 56,7 12,28 0,55 4,13 8,59 2,78 0,46 3,05 - 11,46
Глина «Кустиха» 56-60,8 6-10,5 3-4,4 0,4-1 1-1,8 1-1,8 0,2-0,4 1-1,8 16-22 свободный кварц 3-6,7
Глина «Лукомль» 55,21 14,1 0,99 7,5 5,60 3,10 2,27 2,23 - 9
Глина «Осетки» 50,24 18,02 0,21 7,6 6,16 3 1,2 3,72 1,68 FeO 8,17
Гранитоидный отсев Микашевичского РУПП 65,7 15,08 0,45 5,36 4,2 1,6 3,52 2,77 - 1,32
Таблица 2
Составы смесей и результаты вспучивания при температуре обжига 950оС
Смесь Гранитоидный отсев, мас. ч. Глина «Гайдуковка», мас. ч. Глина «Кустиха», мас. ч. Глина «Лукомль», мас. ч. Глина «Осетки», мас. ч. Гидроксид натрия, мас. ч. / мас. % Вода, мас. ч. Вспучивание
№ 1 40 40 - - - 20/15 30 нет
№ 2 40 - 40 - - 20/15 30 есть
№ 3 40 - - 40 - 20/15 30 нет
№ 4 40 - - - 40 20/15 30 нет
№ 5 40 - 40 - - 0/0 30 нет
№ 6 40 - 40 - - 15/12 30 есть
№ 7 40 - 40 - - 30/21 30 есть
В качестве основы для вспучивания изготавливали сухие смеси на основе гранитоидного отсева и легкоплавких глин из различных месторождений Республики Беларусь. Химический состав исследуемых глин и гранитоидного отсева представлен в табл. 1. Соотношение сырьевых компонентов шихты и добавок представлено в табл. 2. Состав алюмосиликатной матрицы формировался при соотношении гранитоидного отсева и глины в соотношении 1:1, так как в серии предварительных опытов установлено, что по отдельности ни глина, ни гранитоидный отсев не вспучиваются.
Установлено, что из всех приготовленных смесей на основе разных глин (смеси № 1—4) при обжиге вспучивание наблюдалось только для смеси № 2 (табл. 2), содержащей глину месторождения Кустиха. В случае остальных смесей вспучивания гранул не наблюдалось. Особенностью химического состава глины
«Кустиха» среди прочих образцов (табл. 1) является минимальное содержание оксида алюминия (6—10%) и наличие большого количества свободного кварца (16—22%), что в совокупности с щелочной активацией и обеспечивает формирование геополимерного геля в смеси до обжига, который и способствует последующему вспучиванию материала при обжиге.
В дальнейшем для исследования вспучиваемости смеси на основе гранитоидного отсева и глины использовали глинистое сырье месторождения Кустиха (смеси № 5, 6 и 7, табл. 2). Смесь № 5 использовалась как контрольный образец для установления влияния добавки щелочи в исходный состав на вспучивание глины. Следует отметить, что перед началом обжига смеси № 2 с добавкой 15% №ОН на поверхности сформованных гранул не наблюдается особых отличий по сравнению с поверхностью гранул, сфор-
J'^j ®
май 2019
47
'^•♦Лч.п
ксвмвц
Рис. 2. Вид скола образцов пористого керамического материала, полученного из смеси отсева с глиной «Кустиха» при температуре обжига 950оС в зависимости от концентрации гидроксида натрия: а - без NaOH; б - 15% NaOH; в - 12% №ОН; г - 21% №ОН. Увеличение х40 раз
мированных из смеси № 5 без щелочи (рис. 1, а): до обжига любая смесь отсева и глины под действием щелочи не вспучивается. Следовательно, основные процессы протекают при повышенной температуре.
При нагревании образца № 5 было установлено, что он не подвергается вспучиванию вплоть до температуры 950оС (рис. 2, а). Очевидно, что наличие щелочи в смеси непосредственно влияет на процесс порообразования в керамическом материале. Из рис. 2, б, в следует, что образцы, содержащие щелочь (смеси № 2, 6 и 7), после обжига обладают пористой структурой. Однако при концентрации щелочи 12% (смесь № 6) пористость недостаточно ярко выражена, т. е. процесс формирования пор кажется незавершенным (рис. 2, в), а при концентрации 21% (смесь № 7) проявляется тенденция к расплавлению керамического материала (рис. 2, г), что подтверждается характерными очагами стеклования (оплавления) вокруг пор. Последнее утверждение подтвердилось тем, что образцы, содержащие более 21% щелочи, при обжиге расплавлялись до состояния жидкой массы. Наиболее оптимальной для получения пористого керамического продукта является концентрация щелочи в исходной смеси 15% (образец № 2), для которого наблюдается характерная относительно однородная пористая структура (рис. 2, б).
Проведено также исследование вспучиваемости смеси № 2 в зависимости от температуры. На рис. 3
представлен вид сколов образцов пористого керамического материала в зависимости от температуры обжига. Установлено, что температура обжига 900оС не является достаточной для формирования характерных пор, присущих пористой керамике (рис. 3, а). Укрупнение пор в образце и практически полное исчезновение мелких (возможно, в том числе за счет слияния) происходит при температуре обжига 1000—1050оС (рис. 3, в, г). С другой стороны, укрупнение пор приводит к снижению прочности керамического материала. Дальнейшее повышение температуры до 1100оС приводит к расплавлению смеси, в результате чего получить пористый керамический материал не представляется возможным. Таким образом, именно температура 950оС является наиболее оптимальной температурой обжига для смеси № 2. Поверхность скола такого образца (рис. 3, б) характеризуется содержанием как более крупных пор, так и мелких с наличием между ними характерных массивных перемычек, обеспечивающих достаточную конечную прочность, необходимую для пористого керамического материала.
Предварительное исследование физико-механических свойств вспученных при 950оС гранул из смеси № 2 показало, что средняя плотность гранул составляет 265 кг/м3, прочность при сжатии — 3,8 МПа, а водопоглощение 3—4%. Данные показатели вполне коррелируют с уже известными стеклокерамически-ми пористыми материалами [3].
научно-технический и производственный журнал
48 май 2019
••с ,>* . "
• ,
л «w
1 ^ т ► * f' -» ^
^ «
L:: ^. •
• • ¿< ^
■
; ш
Л"
J.^î
- : *
H*L> '
Рис. 3. Вид скола образцов пористого керамического материала, полученного из смеси отсева с глиной «Кустиха» с добавкой 15% NaOH, в зависимости от температуры обжига: а - 900оС; б - 950оС; в - 1000оС; г - 1050оС. Увеличение х40 раз
На основании экспериментальных исследований можно предложить следующий механизм образования пористой керамики при щелочной активации исходной смеси глины и гранитоидного отсева. Ощелачивание смеси за счет добавления гидроксида натрия приводит при нагревании к образованию в составе материала температуроустойчивых структурных гидроксильных групп при дегидроксилиро-вании алюмосиликатной поверхности; далее происходит плавление алюмосиликатов до пиропластиче-ского состояния, способствующего спеканию смеси. Содержащаяся в смеси свободная вода, будучи замкнутой в микропорах, при спекании переходит в газообразное состояние, давление газа в порах приводит к их росту и сохранению при обжиге ячеистой структуры.
Выводы. Показано, что смесь из отходов гранитоидного отсева и глины месторождения Кустих» перспективна для изготовления пористого керамиче-
Список литературы
1. Сиразин М.Г. Теплая керамика — перспективный материал для жилищного строительства в России // Строительные материалы. 2006. № 4. С. 18—19.
2. Абдрахимова Е.С., Абдрахимов В.З. Оптимизация содержания золы легкой фракции в составах масс керамических плиток // Стекло и керамика. 2006. Т. 63. № 3-4. С. 95-96.
ского материала при температуре обжига менее 1000оС.
Установлено, что вспучивание смеси из гранитоидного отсева и глины без использования дополнительных добавок (газообразователей) возможно посредством активирования смеси перед обжигом раствором гидроксида натрия. Увеличение концентрации активатора — гидроксида натрия более 16% приводит к снижению пористой структуры с предпочтительным формированием крупных пор, что отрицательно сказывается на прочности керамического материала. Концентрация щелочи менее 10% недостаточна для вспучивания смеси и образования пористой керамики.
Также показано, что пористый керамический материал формируется при температуре обжига 950оС, что примерно на 200оС меньше, чем требуется для производства керамзита, а следовательно, позволяет снизить энергоемкость процесса получения пористой теплоизоляционной керамики.
References
1. Sirazin M.G. Warm ceramics — a promising material for housing in Russia. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2006. No. 4, pp. 18-19. (In Russian).
2. Abdarakhimova E.S., Abdarakhimova V.Z. Optimization of the continent of light fraction ASH in ceramic tile mixtures. Glass and Ceram. 2006. Vol. 63. No. 3-4, pp. 95-96. (In Russian).
в
fj научно-технический и производственный журнал
Jiyj ® май 2019 49~
3. Rashad A.M. Lightweight expanded clay aggregate as a building material — An overview // Construction and Building Materials. 2018. Vol. 170, pp. 757-775. DOI: https://doi.Org/10.1016/j.conbuildmat.2018.03.009
4. Казанцева Л.К., Верещагин В.И., Овчаренко Г.И. Вспененные керамические теплоизоляционные материалы из природного сырья // Строительные материалы. 2001. № 4. С. 33-35.
5. Кузьмина О.В., Верещагин В.И., Абияка А.Н. Расширение сырьевой базы для получения пено-кристаллических материалов // Строительные материалы. 2009. № 7. С. 54-56.
6. Rugele K., Lehmhus D., Hussainova I., Peculevica J., Lisnanskis M., Shishkin A. Effect of fly-ash cenospheres on properties of clay-ceramic syntactic foams // Materials (Basel). 2017. No. 10 (7). 828. DOI: https://doi.org/10.3390/ma10070828
7. Puertas F., Santos R., Alonso M.M., del Rio M. Alkali-activated cement mortars containing recycled clay-based construction and demolition waste // Ceramics-Silikaty. 2015. No. 59 (3), pp. 202-210.
8. Торопков Н.Е., Кутугин В.А. Зависимость физико-химических свойств глинистого сырья в технологии керамзитов // Международный научно-исследовательский журнал. 2014. № 11. С. 52-54.
9. Дамдинова Д.Р., Хардаев П.К., Анчилоев Н.Н., Токуренов Б.В. Исследование возможности получения пенокерамики с использованием местных глин и стеклобоя. Строительный комплекс России. Наука. Образование. Практика:Материалымеждунар. науч.-практ. конф. Улан-Удэ: ВСГУТУ, 2012. С. 203-205.
10. Дамдинова Д.Р., Хардаев П.К., Карпов Б.А., Зон-хиев М.М. Технологические приемы получения пеностекол с регулируемой поровой структурой // Строительные материалы. 2007. № 6. С. 68-69.
11. Prud'homme E., Michaud P., Joussein E., Peyra-tout C., Smith A., Rossignol S. In situ inorganic foams prepared from various clays at low temperature // Applied Clay Science. 2011. Vol. 51. No. 1-2, pp. 15-22. DOI: https://doi.org/10.1016/jxlay.2010.10.016
12. Bai C., Colombo P. Processing, properties and applications of highly porous geopolymers: A review // Ceramics International. 2018. Vol. 44. No. 14, pp. 16103-16118. DOI: https://doi.org/10.1016Xj. ceramint.2018.05.219
13. Duxson P., Fernandez-Jimenez A., Provis J.L., Lukey G.C., Palomo A., van Deventer J.S.J. Geopolymer technology: the current state of the art // Journal of Materials Science. 2007. Vol. 42. No. 9, pp. 2917-2933. DOI: 10.1007/s10853-006-0637-z
14. Kazantseva L.K., Rashchenko S.V. Chemical processes during energy-saving preparation of lightweight ceramics // Journal of the American Ceramic Society. 2014. Vol. 97. No. 6, pp. 1743-1749. DOI: https://doi.org/10.1111/jace.12980
15. Верещагин В.И., Соколова С.Н. Гранулированный пеностеклокристаллический теплоизоляционный материал из цеолитосодержащих пород // Строительные материалы. 2007. № 3. С. 66-67.
3. Rashad A.M. Lightweight expanded clay aggregate as a building material—An overview. Construction and Building Materials. 2018. Vol. 170, pp. 757-775. DOI: https://doi. org/10.1016/j.conbuildmat.2018.03.009
4. Kazantseva L.K., Vereshchagin V.I., Ovcharenko G.I. Foamed ceramic insulation materials from natural raw materials. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2001. No. 4, pp. 33-35. (In Russian).
5. Kuzmina O.V., Vereshchagin V.I., Abiyaka A.N. Expansion of the raw material base for the production of foam-crystalline materials. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2009. No. 7, pp. 54-56. (In Russian).
6. Rugele K., Lehmhus D., Hussainova I., Peculevica J., Lisnanskis M., Shishkin A. Effect of fly-ash ceno-spheres on properties of clay-ceramic syntactic foams. Materials (Basel). 2017. No. 10 (7). 828. DOI: https:// doi.org/10.3390/ma10070828
7. Puertas F., Santos R., Alonso M.M., del Rio M. Alkali-activated cement mortars containing recycled clay-based construction and demolition waste. Ceramics-Silikaty. 2015. No. 59 (3), pp. 202-210.
8. Toropkov N.E., Kutugin V.A The dependence of the physico-chemical properties of clay raw materials in the technology of expanded clay. Mezhdunarony nauchno-issledovatel 'sky zhurnal. 2014. No. 11, pp. 52-54(In Russian).
9. Damdinova D.R., Hardaev P.K., Anchiloev N.N., Tokurenov B.V. Study of the possibility of obtaining foam ceramics using local clay and cullet. Building complex of Russia. The science. Education. Practice: materials of the international scientific-practical conference. Ulan-Ude. 2012, pp. 203-205. (In Russian).
10. Damdinova D.R, Hardaev P.K., Karpov B.A., Zonhiev M.M. Technological methods for obtaining foam glass with adjustable pore structure. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2007. No. 6, pp. 68-69. (In Russian).
11. Prud'homme E., Michaud P., Joussein E., Peyra-tout C., Smith A., Rossignol S. In situ inorganic foams prepared from various clays at low temperature. Applied Clay Science. 2011. Vol. 51. No. 1-2, pp. 15-22. DOI: https://doi.org/10.1016/jxlay.2010.10.016
12. Bai C., Colombo P. Processing, properties and applications of highly porous geopolymers: A review. Ceramics International. 2018. Vol. 44. No. 14, pp. 16103-16118. DOI: https://doi.org/10.1016/jxeramint.2018.05.219
13. Duxson P., Fernandez-Jimenez A., Provis J.L., Lukey G.C., Palomo A., van Deventer J.S.J. Geopolymer technology: the current state of the art. Journal of Materials Science. 2007. Vol. 42. No. 9, pp. 2917-2933. DOI: 10.1007/s10853-006-0637-z
14. Kazantseva L.K., Rashchenko S.V. Chemical processes during energy-saving preparation of lightweight ceramics. Journal of the American Ceramic Society. 2014. Vol. 97. No. 6, pp. 1743-1749. DOI: https:// doi.org/10.1111/jace.12980
15. Vereshchagin V.I., Sokolova S.N. Granulated foam glass-insulating insulation material of zeolite rocks. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2007. No. 3, pp. 66-67. (In Russian).
научно-технический и производственный журнал fi'jVOi'f J'SJJij.rlii.E "50 май 2019
