CC BY
65Памяти Виктора Павловича Петрова
Как часто радость и горе идут по жизни вместе. Буквально только что, 17 ноября мы вместе отмечали юбилей института НИИКерамзит. Радовались, поздравляли друг друга, планировали новые дела...
А сегодня с нами нет Виктора Павловича Петрова, крупного специалиста в области керамзита и керамзитобетона, ученого и строителя, доктора технических наук, профессора, одного из основателей отраслевого научно-исследовательского института НИИКерамзит.
Виктор Павлович Петров родился в Куйбышеве (в настоящее время Самара) 31 мая 1936 г. После окончания Куйбышевского инженерно-строительного института в 1959 г. приступил к работе по специальности на комбинате производственных предприятий треста № 25 в г. Новокуйбышевске. Работал вначале мастером, начальником полигона, начальником цеха, а затем главным инженером одного из заводов комбината. С1962 г. работал на ЖБИ№ 2 треста «Железобетон» в Куйбышеве. Заводской опыт стал надежной опорой молодому инженеру, когда в 1963 г. он пришел в Научно-исследовательский институт строительной индустрии КуйбышевНИИСтройиндустрия, в дальнейшем переименованный в Государственный научно-исследовательский институт по керамзиту НИИКерамзит.
Организаторские способности, высокий творческий потенциал быстро выдвинули В.П. Петрова на руководящие должности. Уже в 1968 г. он был назначен заместителем заведующего лабораторией керамзитобетона, в 1971 г. возглавил лабораторию аглопорита, а в 1972 г. — лабораторию технологии производства керамзита.
В 1971 г. В.П. Петров защитил кандидатскую диссертацию на тему «Исследование влияния свойств керамзита на свойства керамзитобетона». В1976г. он назначен на должность заместителя директора института по научной работе.
Этот этап жизни Виктора Павловича совпал с этапом расцвета отрасли керамзита. В те годы буквально вся страна строилась из керамзитобетона, в отрасли работало порядка 400 предприятий. Активно развивался и институт — научная база отрасли. Ежегодно в НИИКерамзит проводились семинары-совещания, обсуждалось текущее состояние и вырабатывалась стратегия дальнейшего развития промышленности.
С участием Петрова В.П. были подготовлены десятки нормативно-технических документов; новое технологическое оборудование, разработанное в НИИКерамзит, серийно внедрено на заводах керамзитовой промышленности при совместной работе института с организациями Минстройдормаша СССР. Внедрены в производство технологии глино-зольного керамзита, керамзита из отходов углеобогащения, заполнителя из шлаков ТЭЦ.
Развивая основные направления научной деятельности и изучая связь свойств легких бетонов со свойствами заполнителей, основное внимание В.П. Петров уделял вопросам совершенствования технологии производства керамзитового гравия из углеотходов и отходов химической и нефтехимической промышленности с целью повышения качества и создания высокопрочных особо легких разновидностей керамзита.
В1988—1997гг. В.П. Петров трудится в должности заведующего лабораторией технологии стеклозита с направлением использования крупнотоннажных отходов. Результаты его научно-исследовательских работ неоднократно представлялись на международных, всесоюзных, областных конференциях, выставках и конкурсах, отмечались призами и медалями.
С 2002 г. и до последнего дня В.П. Петров работал на кафедре «Строительные материалы» Самарского государственного архитектурно-строительного университета. В2007г. он защитил докторскую диссертацию на тему «Теоретические и практические основы получения пористых заполнителей из топливосодержащих отходов промышленности».
Все эти годы Виктор Павлович продолжал сотрудничество с институтом НИИКерамзит, щедро делился своим опытом, помогал решать проблемные задачи.
Научные работы В.П. Петрова имеют большое практическое значение. Он является автором более 150 научных публикаций, авторских свидетельств и патентов на изобретения. В.П. Петров награжден медалями «За доблестный труд», «В ознаменование 100-летия со дня рождения В.И. Ленина», «Ветеран труда», двумя бронзовыми медалями ВДНХ СССР, неоднократно награждался почетными грамотами и благодарностями Госстроя СССР.
Виктор Павлович отличался высокой требовательностью к себе и окружающим, обладал исключительным даром общения, многое успел в жизни. Он останется в сердцах коллег образцом интеллигентности и высокой образованности, честным и добрым человеком.
Благодарная память о Викторе Павловиче Петрове как о светлом человеке, высококлассном специалисте, мудром руководителе всегда будет с нами, его коллегами и последователями.
УДК 666.972.125
университет; С.А. ТОКАРЕВА, директор ЗАО «НИИКерамзит» (Самара)
Пористые заполнители из отходов промышленности
В.П. ПЕТРОВ,
д-р техн. наук, Самарский государственный архитектурно-строительный
Начало интенсивного развития производства пористых заполнителей приходится на послевоенные 50-60-е гг. Пик строительства новых предприятий отмечен: в странах Запада — начало 70-х, в СССР—конец 80-х гг. Наибольший выпуск пористых заполнителей в СССР достигнут в 1989 г. В настоящее время в России пористых заполнителей выпускают чуть более 20% от объема 1989 г. [1].
Основные причины столь резкого падения производства следующие.
Первая. Возросшие требования к теплозащите зданий и сооружений. В большинстве районов страны однослойные керамзитобетонные конструкции не обеспечивали новых требований к термическому сопротивлению ограждений.
46
декабрь 2011
Таблица 1
Область применения Объем применения, %
80-е гг. 2000-е гг.
Теплоизоляционные засыпки 18-22 35-45
Легкие бетоны, 78-80 50-65
в том числе:
1. Стеновые панели 36-38 5-15
2. Стеновые блоки 23-25 10-15
3. Перегородочные плиты 8-10 5-10
4. Монолитные конструкции 0,2-0,4 5-15
5. Легкобетонные армированные 1-13 10-20
изделия
Прочие сферы народного хозяйства 0,4-0,6 5-10
Таблица 2
Отходы
Страны Всего, На одного На 1 км2
млн т человека территории
США 628 2563 69
Япония 312 2578 829
ФРГ 56 933 229
Великобритания 50 900 207
Франция 50 900 91
Россия 2000 14000 820
Вторая. Экологические требования. Предприятия пористых заполнителей выбрасывают в атмосферу ряд вредных веществ — оксиды углерода, азота и серы. Немало выбрасывается пыли. Большинство предприятий очень плохо оснащены средствами пыле- и газоочистки. Некоторые вообще не имели их и не имеют до сих пор.
Третья. Значительная энергоемкость производства. На получение 1 м3 керамзитового гравия марки 500 (плотность зерен 800 кг/м3) расходуется около 90 кг условного топлива и 23,5 кВт-ч электроэнергии. Для сравнения отметим, что на изготовление 1 м3 поризован-ного цементного камня, например, в пенобетоне плотностью 800 кг/м3 расходуется около 60 кг условного топлива.
В табл. 1 приведена структура применения пористых заполнителей в 80-х гг. и в настоящее время. Как видно, произошли существенные изменения. Уменьшилась доля заполнителей, расходуемая на изготовление ограждающих конструкций; выросла доля применения заполнителей в изготовлении несущих конструкций и теплоизоляционных засыпок.
Такова ситуация в промышленности пористых заполнителей сегодня. Каковы же перспективы ее развития. По мнению авторов статьи будущее у отрасли имеется, и развиваться она будет.
Какие же факторы и условия будут определять развитие промышленности пористых заполнителей на перспективу? Их можно разделить на объективные, которые не зависят от воли организаторов строительства, и субъективные, зависимые от воли, квалификации и прочих качеств участников строительного производства и топливно-энергетического комплекса.
Первый (объективный) фактор. Мощная сырьевая база, включая многотоннажные отходы промышленности, в первую очередь топливосодержащие. Многочисленные эксперименты, выполненные различными исследователями, показали, что замена природного глинистого сырья на топливосодержащие отходы (золы и шлаки ТЭС, угле-отходы) может снизить расход топлива на изготовление заполнителей до двух раз.
По данным ООН, в мире ежегодно добывается и перемещается около 150 млрд т горных пород, из которых извлекаются продукты, необходимые для нужд человечества, в том числе около 11 млрд т сырья для изготовления строительных материалов, 3—4 млрд т каменных материалов для дорожного строительства, 3—5 млрд т твердого топлива, после обогащения которого образуется 20—25% различного рода топливосодержащих отходов, а после сжигания — 15—25% отходов в виде зол и шлаков.
Из остальной части добытых горных пород в процессе обогащения на горно-обогатительных комбинатах извлекаются так называемые полезные ископаемые — железная, медная и пр. руды, которые также подвергаются переработке в доменных и мартеновских печах и других агрегатах. Эта доля необходимых человеку продуктов со-
ставляет 1—5% от добытой массы горных пород, остальное (около 100 млрд) — это отходы, химический состав которых близок к среднему химическому составу земной коры. В табл. 2 приведены некоторые данные о выходе промышленных отходов в передовых странах мира.
В табл. 3 приведены данные о среднем химическом составе земной коры и некоторых строительных материалов. Нетрудно заметить, что химический состав пористых заполнителей строительного кирпича практически соответствует химическому составу земной коры.
В мировой практике накоплен богатый опыт получения пористых заполнителей из отходов промышленности. Это шлаковая пемза, которую производят во всех регионах, где имеются крупные металлургические заводы, зольный гравий и зольный аглопоритовый гравий, глинозольный керамзит, шлакозит, пористые заполнители из отходов угледобычи и углеобогащения [2].
В середине 90-х гг. на Тольяттинской ТЭЦ была пущена установка получения пористого заполнителя, названного разработчиками шлакозитом. Особенность технологии состоит в том, что производство шлакозита увязано в единую систему с производством электрической и тепловой энергий. Установка вмонтирована в структуру котельного цеха. Дымовые газы, содержащие пыль и другие вредные компоненты, направляются в котел и затем в существующую систему пыле-газоочистки тепловой станции [3].
Предприятия в составе топливно-энергетических комплексов строятся в странах Запада с 60-х гг. прошлого века. Мировой опыт свидетельствует о том, что переход с одного вида сырья на другой требует значительной перестройки технологии, серьезных инвестиций. Маломощные предприятия, каковыми являются керамзитовые заводы, сделать это не в состоянии.
Второй (объективный). Пористые заполнители, как и все керамические материалы, обладают высокой стойкостью к воздействию агрессивных сред, относятся к долговечным материалам. Мировая практика имеет многочисленные примеры применения легких бетонов на пористых заполнителях в строительстве уникальных сооружений, в том числе гидротехнических, некоторые из них построены не 10—20 и даже не 100—200 лет назад, а 2 тыс. лет назад. Это, например, гидротехнические сооружения в Анконе и Чивитавеклье (Италия), построенные в начале нашей эры и эксплуатируемые по настоящее время.
Третий (объективный). Технология получения пористых заполнителей чрезвычайно проста, отличается высокой механизацией, ее легко автоматизировать. На американских и западноевропейских заводах технологический процесс в смену обслуживают 1—2 человека. Оператор с помощью промышленного телевидения и компьютеров управляет не только технологическим процессом, но и производит отпуск продукции.
К сожалению, наши заводы захламлены, малопривлекательны, слабо компьютеризированы и автоматизиро-
¡■Л ®
декабрь 2011
47
Таблица 3
Наименование материала Химический состав, мас. %
Si02 AI2O3 Fe2°3 СаО MgO К2О Na20 Z
Земная кора 60,3 15,21 7,37 4,66 3,3 3,63 4,43 98,
Керамзит ОАО«Керамзит», Самара 59,55 19,24 10,47 2,17 2,11 1,99 2,93 98,46
Шлакозит, Тольяттинская ТЭЦ 58 22 8 4 2 3 2 99
Пенобетон D600 47 15 6,6 24 3,5 1,7 2,2 100
Кирпич ГОСТ 25594-85 <85 >7 <14 <10 <10 <4 <4
ваны. Компьютеры пока используют не в полную меру. У предприятий, работающих по старинке, нет будущего.
Четвертый (объективный). Пористые заполнители могут служить экологической нишей для захоронения особо токсичных вредных отходов, например таких, как отходы гальванических производств, содержащих гели тяжелых металлов. В Литве, на Палемонасском керамзитовом предприятии уже более 20 лет производят керамзитовый гравий из шихты, в состав которой входят отходы гальваники. Практически все гальванические шламы машиностроительных заводов Вильнюса и Каунаса утилизируются на этом заводе. Многократные замеры подтверждали тот факт, что тяжелые металлы, введенные в алюмосиликатное стекло керамзитового гравия, не вымываются из него даже при жестких условиях испытания (при воздействии сильных кислот). Палемонасский завод имеет значительную прибыль от утилизации отходов гальваники. Предприятиям пористых заполнителей России с привлечением научной общественности необходимо шире использовать утилизационные возможности керамзита.
Пятый (субъективный). Пористые заполнители имеют широкую сферу применения в строительстве и других отраслях народного хозяйства.
Ограждающие конструкции. В табл. 4 представлены параметры стен из конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов класса В3,5 с термическим сопротивлением 3,2 м2-К/Вт. В зависимости от качества применяемого заполнителя можно получать стены с различными характеристиками. Если применяются заполнители со структурным фактором К = 6, то стены из легкого бетона класса В3,5 получаются толщиной 50 см; при применении заполнителей со структурным фактором 10 можно получить стеновые конструкции толщиной 40 см.
В проекте актуализированной редакции СНиП 23-02 «Тепловая защита зданий», опубликованной на сайте НИИСФ РААСН, допускается применять стеновые ограждающие конструкции с более низким термическим сопротивлением теплопередаче Rmin = 0,63 Rreq. В этом случае для средней полосы (большей части регионов Европейской территории России) предельное значение теплопередаче стеновых конструкций не превысит 2,2 м2-К/Вт. А это значит, что однослойные стены можно изготавливать из керамзитобетона классов В3,5 и В5 плотностью 700—750 кг/м3. Такие бетоны можно получать на основе пористых заполнителей марок 300—350.
Несущие легкобетонные конструкции. Для конструкционных бетонов необходим пористый заполнитель с
Таблица 4
Наименование показателя Единица измерения Величина показателя
Структурный фактор заполнителя*** МПа.см6/г2 6 10
Насыпная плотность крупного заполнителя кг/м3 250* 220**
Прочность крупного заполнителя при сдавливании в цилиндре МПа 1,04 1,35
Плотность бетона в сухом состоянии кг/м3 625 550
Плотность бетона при эксплуатационной влажности кг/м3 657 578
Теплопроводность бетона в сухом состоянии Вт/(м.К) 0,122 0,104
Теплопроводность бетона при эксплуатационной влажности Вт/(м.К) 0,146 0,125
Толщина стены м 0,47 0,4
Масса 1 м2 стены при эксплуатационной влажности кг 310 231
Стоимость изготовления 1 м2 стены (данные 2003 г.) р. 1312 1117
Термическое сопротивление м2.К/Вт 3,2 3,2
Примечания: *Керамзитовый гравий завода ЗАО «Легкий керамзит», Самара. ** Гранулированное пеностекло предприятия ОАО «Бекон», п. Лузино (Омская область). *** Структурный фактор - отношение прочности заполнителя при сдавливании в цилиндре в МПа к квадрату плотности зерен в г/см3.
48
декабрь 2011
jVJ ®
Таблица 5
Класс керамзито-бетона Показатели качества керамзитового гравия
Насыпная плотность, кг/м3, не более Прочность зерен при сжатии (марка П), МПа, не менее Прочность керамзита при сдавливании в цилиндре, МПа
ВЗ0 700 250 (П250) 6
В40 750 300(П300) 7,7
В50 800 350(П350) 9
прочностью 6-10 МПа. Согласно ГОСТ 25820-2000 для таких бетонов следует применять пористые заполнители марок по прочности П300 и выше. Более предметно, требования к качеству высокопрочного пористого заполнителя гравиеподобной формы (данные НИИЖБ) изложены в табл. 5. Они примерно в 1,75 раза выше показателей, регламентируемых ГОСТ 9759-90 «Гравий, щебень и песок искусственные пористые».
Заполнители с характеристиками, указанными в табл. 5, были получены разными исследователями. Они имеют разные названия: керамзит (насыпная плотность 1200-1400 кг/м3; высокопрочный керамический заполнитель (насыпная плотность 800-1200 кг/м3, прочность при сдавливании в цилиндре 8-12 МПа) [4-7]; термо-лит (насыпная плотность 800-1200 кг/м3, прочность при сдавливании в цилиндре 8-10 МПа) [5] и пр. [6].
Прочность пористых заполнителей, в общем случае, зависит от пористости и свойств твердой фазы, которая представляет собой композиционный материал, состоящий из различных кристаллов, объединенных алюмоси-ликатным стеклом. Рассмотрим влияние каждой составляющей в отдельности.
Влияние пористости. Прочность материалов с пористостью от 25 до 50% многие исследователи рекомендуют рассчитывать по формуле Кингери-Рышкевича:
Rсж = Roexp(-KlП); (1)
где К1 - эмпирический коэффициент, определяемый для данного материала, отличающегося конкретным фазовым составом и конкретной структурой. Например, для фарфора К1 = 3,8; для керамики, изготовляемой из гидрослюдистой глины, К1 = 5,5; К - прочность на сжатие твердой фазы заполнителя (прочность черепка) в МПа. Обработка данных большинства керамзитовых предприятий, работавших в Советском Союзе в период с 1960 по 1978 г., позволила установить, что показатель прочности заполнителя, полученный испытанием на сдавливание в цилиндре, примерно в 4 раза меньше показателя прочности, полученного испытанием на сжатие кубика, выпиленного из зерна этого заполнителя.
Используя формулу, можно на предварительном, организационном этапе выяснить перспективы получения заполнителя с заданными характеристиками.
Влияние кристаллической фазы на прочность заполнителей. Кристаллическая фаза представлена первичными кристаллами, преимущественно кварцем, и вторичными (муллитом, шпинелью, кордиеритом, волластони-том, гематитом и др.). Общее содержание кристаллической фазы зависит от состава массы, количества и химической активности плавней, газовой среды, температуры, длительности обжига и выдержки материала при максимальной температуре. Достигая 40-80% (оптимальное содержание 55-65%) от общего объема твердой фазы, кристаллическая фаза оказывает существенное влияние на физико-технические свойства заполнителей.
Особое место в новообразованиях занимает муллит, поскольку он образуется и при обжиге глин, и при обжиге стекловидных материалов, и при обжиге многих горных пород, которые применяются и могут применяться для получения высокопрочных заполнителей. Благодаря своей игольчатой форме муллит оказывает положительное влияние на прочность твердой фазы стенок поры, если ее толщина составляет 10 мкм и более.
Весьма активной составляющей кристаллической фазы является остаточный кварц. Содержание кварца в твердой фазе заполнителя высокой прочности изменяется от 20 до 26%. Размер зерен кварца колеблется в среднем от 2-3 до 120-200 мкм. Обычно поверхность зерен кварца оплавлена и разъедена полевошпатовым расплавом. При наличии активного полевошпатового расплава и достаточной температуре обжига толщина каймы оплавления зерен остаточного кварца составляет 2-5 мкм. Зерна размером менее 2 мкм, как правило, переходят в расплав.
Установлено, что кварцевые зерна и стекловидная составляющая испытывают равномерное во всех направлениях растяжение: радиальные напряжения во всей области являются растягивающими; тангенциальные напряжения в стеклофазе на границе с кварцевым зерном являются сжимающими. Специальными исследованиями и обработкой результатов с помощью уравнений, характеризующих напряженное состояние и радиальные деформации, определены величина и распределение напряжений в кварцевой составляющей и окружающей стеклофазе [1]. По мере удаления от кварца они уменьшаются, проходят через ноль и на границе области становятся растягивающими. Образующиеся микронапряжения прямо пропорциональны содержанию остаточного кварца. Эти напряжения пропорциональны общей поверхности всех зерен кварца в единице объема черепка и проявляются в наибольшей мере, когда радиус зерен кварца в три раза больше толщины растворенного слоя. Поэтому наиболее опасным местом является межфазная граница соприкосновения зерен кварца со стеклофазой.
Влияние остаточного кварца на показатели физико-технических свойств изделий велико и разносторонне. Оно зависит от количества кварца и размера его зерен. При содержании кварца 22-28% он способствует повышению прочности заполнителей. В больших количествах кварц снижает прочность и особенно термическую стойкость, так как обладает более высоким коэффициентом термического расширения, чем стекловидная фаза.
Отрицательное влияние на прочность заполнителя оказывают кристобалит и гематит. В керамзите кристо-балит чаще возникает из аморфного кремнезема. При этом в гранулах образуются крупные канальные проницаемые поры, значительно ослабляющие их структуру [1]. При вводе предварительно полученного кристо-балита в шихту плотность и прочность изделий также снижаются. Особенность структуры образцов с добавкой кристобалита - наличие трещин. Зерна искусственно введенного кристобалита в керамическом материале окружены концентрическими трещинами, образовавшимися в результате его превращений, что обусловливает разрыхление структуры материала, снижение его плотности и прочности.
Согласно многочисленным исследованиям возникновение гематита на поверхности силикатного расплава или стекла разрушает стеклофазу, понижает ее прочность.
Влияние стекловидной фазы. Представляя собой переохлажденную жидкость, стекловидная фаза обладает избыточным запасом внутренней энергии, способностью к обратимому твердению при переходе из жидкого в твердое состояние. Этот переход наступает при достижении вязкости более 1013 Па-с.
декабрь 2011
49
Количество стекловидной фазы у различных заполнителей изменяется в широких пределах: от 40—60% (по объему) у заполнителей повышенной прочности; до 15—20% у заполнителей невысокой прочности при одной и той же плотности. Оптимальным по объему можно считать содержание стекловидной фазы порядка 35-45%.
Стекловидная фаза участвует в процессах образования новых кристаллических фаз при обжиге изделий и является связующей для остальных нестекловидных компонентов черепка. Излишек стекловидной фазы снижает прочность и термостойкость заполнителей. Распределяясь между кристаллами в виде тончайших пленок, она обеспечивает их прочную связь и высокие физико-технические свойства. Структурно стекловидная фаза всегда содержит субмикроскопические кристаллы новых образований и главным образом кристаллы муллита, если в массе использовались каолинито-гидрослюдистые глины и каолины. При использовании в массе полиминеральных глин, содержащих карбонаты, стекловидная фаза черепка изделий будет армирована кристаллами вол-ластонита, анортита, галенита и других минералов и в меньшей степени муллитом. Соотношение кристаллической и стекловидной фаз оказывает большое влияние на физико-технические свойства заполнителей. Кроме того, влияние определяется также составом и химической активностью в процессах формирования структуры.
Применение пористых заполнителей в других сферах народного хозяйства. Легкие конструкционные бетоны обладают высокой морозостойкостью. Многие наиболее ответственные участки дорожных покрытий в США изготовлены из керамзитожелезобетона, по-
ЗАО "НИИКерамзит"
50 лет успешной научно-практической и внедренческой деятельности в области производства искусственных пористых заполнителей и бетона на их основе
■ Обследование технологических линий
и разработка предложений по их модернизации
■ Исследование физико-химических и технологических свойств глинистого сырья, оценка его пригодности для производства керамзита и кирпича, подбор эффективных технологических решений
■ Разработка научно-технической документации (технологических регламентов, технических условий и др.)
■ Оказание технической помощи при модернизации существующих и строительстве новых предприятий
■ Подбор составов керамзитобетона
на местных материалах с отработкой технологии
■ Определение основных физико-механических
и теплотехнических характеристик керамзитового гравия и керамзитобетона
■ Выполнение теплотехнических расчетов наружных ограждающих конструкций зданий
■ Разработка и внедрение технологий утилизации и переработки крупнотоннажных отходов: нефтедобычи и нефтепереработки, водоочистных сооружений, зол и шлаков ТЭЦ и др.
Оказываем помощь по поставкам керамзитового гравия и оборудования для его производства.
Россия, 443086, Самара, Ерошевского 3"А" оф.202
Телефон/факс (846) 263-00-79, 263-42-49 E-mail:keramzit@saminfo.ru www.NIIKeramzit.ru
скольку там принято считать, что это покрытие дольше служит без ремонта, чем покрытие из бетона на граните.
В Финляндии уже давно в зонах вечной мерзлоты керамзитовый гравий засыпают под здания и под дорожное покрытие в качестве балласта-утеплителя, предотвращающего оттаивание замороженной земли. В нашей стране более половины территории находится в зоне вечной мерзлоты.
Пористые заполнители, особенно мелкие, являются прекрасным адсорбентом. Их используют в качестве зернистых засыпок в фильтры очистных сооружений. Эта особенность заполнителей полезна и для улучшения структуры почв, особенно в парниковых хозяйствах, и для борьбы с нефтяными загрязнениями при авариях.
Выводы
Экономический кризис 1990-х гг., выросшие требования к энерго- и экологической безопасности обусловили достаточно резкое снижение спроса на пористые заполнители и явились основными причинами уменьшения их выпуска, закрытия многих предприятий.
Наличие мощной сырьевой базы, в первую очередь огромный выход топливосодержащих отходов промышленности (зол и шлаков ТЭС, углеотходов и пр.), долговечность и широкая сфера возможного применения в народном хозяйстве позволяют надеяться на восстановление былого производства и строительство новых предприятий пористых заполнителей.
Однако процветание действующих предприятий и строительство новых возможно только на принципиально новой технической и организационной основе. Предприятия должны выполнять не только материало-ведческую, но и утилизационную функцию. Лучше, если заводы будут входить в состав топливно-энергетического комплекса страны. Инициатива в этом направлении должна быть обоюдной, как со стороны материаловедов, так и со стороны энергетиков при поддержке и контроле государства.
Ключевые слова: пористый заполнитель, керамзит, конструкции, стеклофаза.
Список литературы
1
Петров В.П., Макридин Н.И., Ярмаковский В.Н. Пористые заполнители и легкие бетоны. Материаловедение. Технология производства. Уч. пособие. Самара: СГАСУ, 2009. 436 с.
2. Горчаков Л.Н., Алфеев А.А., Петров В.П. и др. Организация производства пористых заполнителей в составе тепловых электростанций // Строительные материалы. 1991. № 10. С. 11-12.
3. Петров В.П. Пористые заполнители из отходов промышленности. Самара: СГАСУ, 2005. 152 с.
4. Петров В.П. Физико-химические основы и сырьевая база производства высокопрочных пористых заполнителей // Строительные материалы. 2005. № 8. С. 28-30.
Соловьев И.Н. Искусственный заполнитель для гидротехнического бетона — керамлит // Гидротехническое строительство. 1975. № 3. С. 29—52. Землянский В.Н. Строительные материалы с использованием попутных пород бокситовых и титановых руд на севере. Ухта: УГТУ, 2002. 139 с. Шлепкин В.П., Павлов В.Ф. Фазовые превращения при термической обработке глинистого сырья Поволжья, и их влияние на свойства керамического щебня // Тр. Вып. 38. М. НИИстройкерамика, 1973. С. 13—18.
5.
научно-технический и производственный журнал ■Q'j'pyyrj'SjJ.yj-liyJS 50 декабрь 2011 Л1] ®
