CC BY
22УДК 691.42:665.6
DOI: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2019-769-4-12-17
B.В. ДУБИНЕЦКИЙ1, инженер, В.А. ГУРЬЕВА1, д-р техн. наук ([email protected]); Н.В. БУТРИМОВА2, канд. экон. наук ([email protected])
1 Оренбургский государственный университет (460018, г. Оренбург, пр. Победы, 13)
2 Бузулукский гуманитарно-технологический институт (филиал) ОГУ (461040, Оренбургская обл., г. Бузулук, ул. Рабочая, 35)
Особенности подготовки шихты с добавкой карбонатсодержащего отхода бурения в производстве керамического кирпича на основе суглинков
Исследована возможность получения стеновой керамики методом полусухого прессования из двухкомпонентной шихты на основе низкокачественного легкоплавкого алюмосиликатного глинистого сырья - суглинка с добавкой в количестве 30% техногенного продукта карбонатсодержащего отхода бурения в виде шлама. Приведены результаты исследований влияния продолжительности помола сырьевых материалов на динамику изменения гранулометрического состава формовочных масс и активизацию карбонатсодержащего отхода бурения при спекании в обжиге. Доказано, что продолжительность помола компонентов шихты в течение 120 мин позволяет получить оптимальную удельную поверхность пресс-порошка 2300-2400 см2/г. Зерновой состав формовочных масс обеспечивает прессование изделия-сырца с наибольшей плотностью и механической прочностью. При обжиге формируется кирпич с улучшенными структурными характеристиками по отношению к базовому заводскому изделию. Введение карбонатсодержащей добавки также позволяет снизить температуру обжига по сравнению с заводским режимом с 1100 до 1000оС.
Ключевые слова: ресурсосбережение, энергосбережение, вовлечение отходов в производство, суглинок, техногенный продукт, карбонатсодержащий отход бурения, метод полусухого прессования, тонкий помол, спекание, керамический кирпич.
Для цитирования: Дубинецкий В.В., Гурьева В.А., Бутримова Н.В. Особенности подготовки шихты с добавкой карбонатсодержащего отхода бурения в производстве керамического кирпича на основе суглинков // Строительные материалы. 2019. № 4.
C. 12-17. 00!: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2019-769-4-12-17
V.V. DUBINECKIJ1, graduate student, V.A. GURYEVA1, Doctor of Sciences (Engineerig) ([email protected]); N.V. BUTRIMOVA2, Candidate of Sciences ([email protected]),
1 Orenburg State University (13, Avenue Pobedy, Orenburg, 460018, Russian Federation)
2 Buzuluk Humanitarian-Technological Institute (branch) of OSU (35, Rabochaya Street, Buzuluk, Orenburg region, 461040, Russian Federation)
Features of Preparation of Charge with Addition of Carbonate-Containing Waste of Drilling in Production of Ceramic Bricks Based on Loam
The possibility of obtaining wall ceramics by semi-dry pressing from a two-component charge on the basis of low-quality low-melting alumina-silicate clay raw material - loam with the addition of 30% of the anthropogenic product of carbonate-containing drilling waste in the form of sludge. The results of studies of the effect of the grinding duration of raw materials on the dynamics of change in the granulometric composition of molding masses and the activation of carbonate-containing drilling waste during sintering when firing are presented. It is proved that the grinding duration of the charge components during 120 minutes makes it possible to obtain an optimal specific surface of the press powder of 2300-2400 cm2/g, the grain composition of the molding masses ensures the pressing of the raw product with the highest density and mechanical strength. When firing, the brick is formed with improved structural characteristics in relation to the basic factory product. The introduction of a carbonate-containing additive also reduces the firing temperature compared to the factory mode from 1100 to 10000C.
Keywords: resource saving, energy saving, involvement of waste in manufacturing, loam, anthropogenic product, carbonate-containing drilling waste, semi-dry pressing method, fine grinding, sintering, ceramic brick.
For citation: Dubineckij V.V., Guryeva V.A., Butrimova N.V. Features of preparation of charge with addition of carbonate-containing waste of drilling in production of ceramic bricks based on loam. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2019. No. 4, pp. 12-17. DOI: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2019-769-4-12-17 (In Russian).
Европейские производители керамических изделий с целью повышения качества продукции выполняют тонкий помол сырьевых компонентов сухим способом, что позволяет интенсифицировать процессы спекания и снизить энергетические затраты на обжиг [1]. Совместный помол компонентов шихты приводит к разрушению твердых агломератов, частичной аморфизации зерен с образованием дефектного состояния, энергия которого в дальнейшем приводит к образованию новых агрегированных частиц, что влияет на улучшение технологических свойств сырья [2]. Разрушение минералов в
процессе помола вызывает структурно-химические преобразования — образуются точечные дефекты исходного сырья, происходит изменение длины и углов межатомных связей, электронной структуры; возникают новые дислокации, деформации и искажения решетки. Данные преобразования определяют разрыв связей между фрагментами структуры исходных компонентов и их распад, приводящий к переходу части вещества в рентгеноаморфное высокореакционное состояние. Согласно [3] совместный помол шихты приводит не только к уменьшению размера зерен, но и одновременно увеличивает
12
апрель 2019
Таблица 1
Химический состав природного и техногенного сырья
Сырье Содержание оксидов, мас. %
SiO2 AI2O3 Fe2O3 СаО MgO K2O Na2O SO3 ППП
Суглинок бузулукский 60,44 13,53 10,46 3,35 2,81 2,92 2,99 - 3,5
Суглинок бугурусланский 45,02 12,18 4,15 18,17 3,57 2,37 1,97 0,31 12,26
КОБ 28,45 4,06 3,56 43,6 4,96 4,5 0,68 2,22 7,97
объем механической энергии в результате роста дефектов первичной структуры глинистых минералов и техногенной добавки, что вызывает снижение общей удельной поверхности частиц.
Цель работы — повышение физико-механических характеристик керамического кирпича на основе местных малопластичных низкокачественных легоплавких суглинков и техногенной добавки — карбонатсодержащего отхода бурения (КОБ).
Для проведения исследований использовались легкоплавкие глины — суглинки местных месторождений Бугурусланского и Бузулукского, в качестве добавки — КОБ в виде шлама с объектов ПАО «Оренбургнефть» в оптимальном количестве 30% согласно ранее полученным результатам [4—6] (табл. 1).
Керамические образцы формовались методом полусухого прессования в виде цилиндров диаметром 50 мм, обжигались при температуре 900—1100оС с изотермической выдержкой в течение 3 ч при максимальной температуре.
Следует отметить, что повышенное содержание в опытном сырье карбонатных включений крупностью более 0,32 мм может привести к образованию дефектов (посечек, дутиков) в образцах [7]. Одним из вариантов решения данной проблемы является сухой помол сырья до размера частиц менее 0,32 мм. В процессе тонкого помола карбонатсодержащего материала его частицы, уменьшаясь в размере, ак-
тивизируются, примесные оксиды железа переходят в закись. Данные изменения ускоряют начало реакции с кремнеземом и способствуют образованию силикатов, шпинелей сложного состава [8].
В работе [9] установлено, что увеличение реакционной способности пресс-порошков может быть достигнуто за счет уменьшения размера частиц, повышения дефектности кристаллической структуры минералов, входящих в состав керамической шихты. Необходимо отметить, что молекулярно-плот-ное агрегирование наряду с деструкцией решетки делает невозможным выявление прямой зависимости между дисперсностью и химической реакцией пресс-порошков [10]. Интенсификация механического диспергирования достигается только за счет увеличения работы мелющих тел, масса которых не должна изменяться в течение всего процесса. Данное условие обеспечивает высокую дисперсность, форму частиц, близкую к шарообразной, и необходимый для твердофазных взаимодействий плотный контакт между частицами.
Для тонкого помола минерального сырья широко применяются в производстве шаровые мельницы: вибрационные, планетарные и центробежные. В ходе экспериментов для помола сырьевых компонентов использовалась лабораторная шаровая мельница с уралитовыми шарами.
При проведении эксперимента сухой помол сырьевых составляющих шихты производили в два
Таблица 2
Гранулометрический состав шихты в зависимости от длительности помола
Продолжительность помола, мин Глинистые частицы (менее 0,005 мм), % Пылеватые частицы (0,005-0,05 мм), % Песчаные частицы (0,05-2 мм), % Удельная поверхность, см2/г
Суглинок Бузулукского месторождения 70% + КОБ 30%
30 12,57 43,45 43,98 1600
60 13,58 58,24 43,97 2000
90 16,32 60,56 23,12 2200
120 20,01 61,12 18,87 2400
150 22,05 67,31 10,64 2500
Суглинок Бугурусланского месторождения 70% + КОБ 30%
30 13,44 49,56 37 1600
60 14,26 60,74 25 1900
90 17,59 62,41 21 2100
120 21,84 63,16 15 2300
150 23,73 69,27 7 2500
оч
100
90
=5 80
<3 70 ? 60 § 50
I 40
N 30 & 20 I 10
О
0,01
1 \ с*71
С Г
1
)
}
я •>
0,05 0,1
1 10 100 Диаметр частиц, мкм
1000 3000
^100 3 90 5 80
ст 70
ча 60 ие 50
£ 40 Ц 30
ер 20 § 10
о
1 гиТ О
А
и
к
1
а
?
С
/
......$
0,01
0,05 0,1
1 10 100 Диаметр частиц, мкм
1000 3000
^100 3 90
5 80 ст 70
ча 60 ие 50
£ 40 Ц 30
ер 20
10
о
ъО а т Пт
т
V
"Т
Р
С - — -
_
0,01
0,05 0,1
1 10 100 Диаметр частиц, мкм
1000 3000
Рис. 1. Гистограмма количественного содержания частиц измельченной двухкомпонентной шихты состава: суглинок Бугурусланского месторождения 70% + КОБ 30% в зависимости от продолжительности помола. а - 90 мин; б - 120 мин; в - 150 мин
этапа, в результате чего было определено влияние продолжительности помола на дисперсность исходного сырья. Первоначально в барабан шаровой мельницы загружался суглинок. Время помола составляло 50% от общей продолжительности. Затем в шаровую мельницу добавляли после дозирования КОБ. Далее осуществляли совместный помол компонентов. Массовые доли разных фракций после помола определялись по методу Рутковского. Результаты исследований изменения соотношения частиц глинистой, песчаной, пылеватой фракций в зависимости от продолжительности помола представлены в табл. 2.
Экспериментальными исследованиями установлено, что гранулометрический состав компонентов при увеличении продолжительности помола до 150 мин практически не меняется. Данные результаты обусловлены двумя причинами: во-первых, тело по правилу ЛеШателье стремится снизить свою энергию за счет обратных процессов конгломерации вследствие слипания частиц под действием адгезионных сил, а во-вторых, полученный порошок практически не разрушается в результате высокой прочности монокристаллических частиц малых размеров [11]. Это подтверждается результатами изучения динамики изменения количественного содержания частиц измельченной двухкомпонентной шихты при продолжительности помола 90 и 120 мин, полученными на лазерном дифракционном анали-
заторе «Ласка-Т(Д)». Результаты для сырьевой смеси на основе Бугурусланского суглинка в виде гистограммы приведены на рис. 1.
Из гистограмм видно, что при длительности помола 150 мин интенсивно развивается процесс конгломерации частиц под действием адгезионных сил. Это связано с тем, что увеличивается количество частиц глинистой и пылеватой фракций, которые начинают первоначально агрегировать между собой и прилипать к поверхности частиц с большей твердостью — зернам кварца, полевого шпата. Вследствие данных процессов поверхность песчаных частиц обволакивается тонкими пленками, состоящими из глинистых и пылеватых частиц, способных к агрегации в более крупные гранулы.
Результаты проведенных исследований позволили установить преобладающий средний размер частиц шихты бугурусланский суглинок+КОБ при продолжительности помола 150 мин — 5—50 мкм, при продолжительности помола 90 мин — 20—100 мкм. Аналогичная динамика распределения и изменения количественного содержания частиц получена для измельченной двухкомпонентной шихты на основе суглинка Бузулукского месторождения в зависимости от продолжительности помола.
Согласно [12] в ходе измельчения минерального сырья происходят процессы хрупкого разрушения твердого тела, приводящие, в частности, к изменению состояния самой поверхности частиц суглинка и КОБ и развитию необратимых пластических деформаций поверхностных слоев. По мере уменьшения размеров частиц происходит их упрочнение и последующее агрегирование; снижение энергии мелющих тел в связи с появлением у тонкоизмельчен-ных веществ вязкости [3]. В результате изменения условий скорость разрушения становится равной скорости агрегирования и процесс диспергирования останавливается. На рис. 2 представлены микрофотографии шихты на основе суглинка Бугу-русланского месторождения после помола.
На микрофотографиях видно, что с увеличением продолжительности помола уменьшается практически в два раза диаметр крупных частиц, сокращается пустотность пресс-порошка, увеличивается плотность его засыпки в пресс-форму, что позволяет получить более плотное изделие-сырец и более стойкое к появлению деформаций в процессе дальнейших переделов — сушки и обжига.
Рис. 2. Микрофотографии шихты на основе суглинка Бугурусланского месторождения с добавкой 30% КОБ после помола в течение: а - 90 мин; б - 120 мин
а
б
в
научно-технический и производственный журнал 74 апрель 2019
Таблица 3
Дообжиговые свойства пресс-порошков на основе суглинков и карбонатсодержащего отхода бурения
Продолжительность помола, мин Формовочная влажность, % Число пластичности Воздушная усадка, % Предел прочности при сжатии сырца, МПа
Суглинок Бузулукского месторождения 70% + КОБ 30%
30 7 5,5 1,74 1,09
60 8 6,7 1,95 1,15
90 9 9,5 2,39 1,24
120 10 10,7 2,51 1,26
Суглинок Бугурусланского месторождения 70% + КОБ 30%
30 7 6,2 2,31 1,73
60 8 7,3 2,52 1,84
90 9 10 2,82 2,07
120 10 11 2,91 2,21
На образцах, отформованных методом полусухого прессования из двухкомпонентных пресс-порошков с разной продолжительностью помола и гранулометрическим составом, исследовано изменение дообжиговых свойств (табл. 3).
Из полученных результатов следует, что при подготовке сырья помол продолжительностью 120 мин позволяет получить формовочные смеси с удельной поверхностью 2300—2400 см2/г. Это приводит к:
— максимальному увеличению числа пластичности масс из Бузулукского или Бугурусланского суглинков соответственно с 5,5 до 10,7 и с 6,2 до11;
— повышению механической прочности сырца соответственно на 3 и 5,5%.
При использовании более дисперсного пресс-порошка согласно [13] прочность снижается еще на 3—6%, что объясняется особенностями удаления воздуха из сырца при полусухом формовании.
В ходе эксперимента на отдельных образцах при формовании и сушке сырца выявлено образование трещин (рис. 3).
Данное явление на начальной стадии прессования связано с высокой дисперсностью частиц порошков. Согласно [14] из-за плотной упаковки формовочных масс из частиц малых размеров при формовании затруднено удаление избыточного воздуха,
а б
Рис. 3. Дефекты на образцах, полученных прессованием пресс-порошков с удельной поверхностью 2600-2800 см2/г: а - свежеотфор-мованные образцы; б - образцы после сушки
что приводит к образованию локальных напряжений внутри образца плотной структуры. Это повышает опасность появления трещин при формовании и их раскрытия на стадии сушки сырца. Таким образом, полученные результаты позволяют утверждать следующее:
— повышение продолжительности помола исходного сырья до 150 мин нецелесообразно, так как приводит к росту дисперсности формовочных масс вследствие увеличения образования частиц глинистой и пылеватой фракций соответственно на 43,6 и 28,4%, появлению дефектов-трещин, расслоений спрессованного изделия-сырца, увеличению энергозатрат на этапе подготовки сырьевых компонентов, что влечет за собой удорожание кирпича;
— продолжительность помола компонентов шихты в течение 120 мин позволяет получить оптимальную удельную поверхность пресс-порошка 2300— 2400 см /г; зерновой состав формовочных масс обеспечивает прессование изделия-сырца с наибольшей плотностью и механической прочностью.
Для подтверждения полученных результатов образцы, отформованные из масс, прошедших помол в течение 90 и 120 мин, обжигали при температуре от 900 до 1150оС. Обжиговые свойства образцов отражены на рис. 4, 5 и позволяют сделать вывод, что увеличение продолжительности помола двухкомпо-нентных масс состава суглинок+30% КОБ обеспечивает производство кирпича с улучшенными структурными характеристиками по отношению к базовому заводскому изделию, а также возможность снизить температуру обжига по сравнению с заводским режимом с 1100 до 1000оС.
Для образцов из бузулукского суглинка после помола компонентов в течение 120 мин получены образцы с улучшенными свойствами при *обж=1000°С: водопоглощение 14%; средняя плотность 1,75 г/см3; Rсж= 16,92 МПа. Результаты подтверждают улучшение показателей по сравнению с образцами из сырья, измельчаемого в течение 90 мин.
ж 2
р
Ъ i,9 S3 i,8
о
Íi,7 л
íÜ i,6 я н
4 i 5
е
i,4
O
í 22
[|2i
CD
Щ 20
I i9
I18
Ípi7
8.i6 С
^ i5
ш 15
30
os
25 е
ние20 щен
¡i5 гл
° io
оп
§5 rn
0
900 950 i000 i050 ii00 Температура обжига, оС
ii50
2,2
§ 2,i ь,
сть 2 но
o i,9 л
к i,8 я н
^ i 7
е
O
i,6
С
30
|28
CD
Щ 26
^24
Ê 22
0
P20 |i8
1 i6
30
<2i0 оп
§5 rn
0
900 950 i000 i050 ii00 ii50 Температура обжига, оС
S 2
p
Ъ i,9 S3 i,8
о
5i,7
л
к i,6 я н
4 i 5
е
i,4
О
í 22 H2i
CD
S 20
! i9
I18
Ípi7
8.i6 С
^ i5
ni 1 ^
30 gf 25
е
ние20 ен
|i5
л
° io
од5
m
0
18,2 1,88
lö,9 1,61 B;5J ,44
1,68 1,71 """ Lüü- ¿7,93
16.4S 16,92 17,41 1
13,5Д 1 g
Температура обжига, оС
— водопоглощение, %; -•— средняя плотность, г/см3; -А— предел прочности при сжатии, МПа
Рис. 4. Обжиговые свойства образцов состава: суглинок Бузулукского месторождения 70% + КОБ 30%, после помола в течение: а - 90 мин; б - 120 мин
§
2,2 35
^2 i :¡33;"
о 3i ф
2 s s 20
^29 £
^ i 7-е
i5
<5 i,9 н 27
к i,8 #25 ° i0
&2i o
С ^
5 2i 03
i,6 ui9 0
30
i
^25
щ
2Л Л »
1. i,01 li ^ i ,35 13, t5 13 1,93 34 J &
1 Î6 ——j 79LS4 26,15
С— 24 M1^ 25,70 1С 5,98
If' Я 18,15 ,05
900 950 1000 1050 1100 1150 Температура обжига, оС
— водопоглощение, %; -•— средняя плотность, г/см3; -А— предел прочности при сжатии, МПа
Рис.5. Обжиговые свойства образцов состава: суглинок Бугурус-ланского месторождения 70% + КОБ 30%, после помола в течение: а - 90 мин; б - 120 мин
В образцах на основе суглинка Бугурусланского месторождения и КОБ после помола в течение 120 мин и обжига при ^бх=1000°С: водопоглощение снижается до 13,85%; средняя плотность составляет 1,84 г/см3; Rсж= 24,24 МПа (рис. 5). Данные показатели, как и для бузулукского суглинка, превышают результаты образцов из сырья, измельчаемого 90 мин. Снижение температуры обжига образцов данного состава до 950оС позволяет получить показатели свойств, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 530—2012: 1,79 г/см3; Rсж= 20,05 Мпа, что соответствует марке по прочности М100, однако водопоглощение изделий опытного состава превышает на 2,5% показатель, принятый в технологии.
Полученные результаты указывают на то, что структурные изменения вследствие увеличения продолжительности помола на этапе поготовки карбонат-содержащего отхода бурения в композиции с суглинком определяют активацию техногенного продукта при спекании и позволяют получить в условиях низкотемпературного обжига керамический кирпич, физико-механические характеристики которого удовлетворяют требованиям ГОСТ 530—2012. Создание необходимого количества тонкодисперсных фракций и рост активности непосредственно с поверхности частиц КОБ способствуют снижению температуры образования расплава в структуре керамического черепка на 50—100оС и интенсивному протеканию реакций синтеза в условиях жидкофазного спекания.
Список литературы
Стороженко Г.И., Болдырев Г.В. Опыт работы кирпичных заводов полусухого прессования с эффективной массоподготовкой глинистого сырья // Строительные материалы. 2011. № 2. С. 3—4. Яценко Н.Д., Зубехин А.П., Ратькова В.П. Влияние CaO на структуру и фазовый состав керамической облицовочной плитки: Материалы Международной научно-практической конференции. Ростов н/Д: РГСУ, 1997. С. 47-48. Гурьева В.А., Дубинецкий В.В., Вдовин К.М., Бугримова Н.В. Стеновая керамика на основе вы-сококальцинированного сырья Оренбуржья // Строительные материалы. 2016. № 12. С. 55-58.
References
1. Storozhenko G.I., Boldyrev G.V. Work experience of semi-dry brick factories with effective mass preparation of clay raw materials. Stroitel'nye Materia-ly [Construction Materials]. 2011. No. 2, pp. 3-4. (In Russian).
2. Yacenko N.D., Zubekhin A.P., Rat'kova V.P. The influence of CaO on the structure and phase composition of ceramic tiles. Materials of the International scientific-practical conference. Rostov-on-Don: RSSU. 1997, pp. 47-48. (In Russian).
3. Gurieva V.A., Dubinetskiy V.V., Vdovin K.M., Butrimova N.V. Wall ceramic on the basis of highly calcined raw materials of Orenburzhye. Stroitel'nye
а
а
®i4
б
б
5
ф14
2
научно-технический и производственный журнал ô'JJfJCJill'J'5JJ-jj-liiJ5 1б апрель 2019
DOI: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2016-744 -12-55-59
4. Гурьева В.А., Дубинецкий В.В., Бугримова Н.В., Дорошин А.В., Вдовин К.М. Экологоэконо-мический эффект применения нефтешламов при производстве керамического кирпича // Между-ародный научно-исследовательский журнал. 2016. № 11. С. 50-52.
5. Гурьева, В.А., Дорошин А.В., Андреева Ю.Е. Стеновая керамика на основе низкосортного алюмосиликатного сырья и техногенных добавок // Промышленное и гражданское строительство. 2017. № 11. С. 50-55.
6. Guryeva V.A., Doroshin A.V., Dubinetskij V.V. Sludge of the Fuel-Energy and Oil-Producing Complex in the Production of Wall Ceramic Products // Materials Science Forum Submitted «FarEastCon-2018»: 201810-19, Vol. 945, pp 1036-1042.
7. Павлов В.Ф. Влияние щелочных, щелочноземельных окислов и их смесей на изменение вязкости керамических масс при их обжиге // Тр. НИИСтройкерамики. 1973. № 38. С. 20-26.
8. Чумаченко Н.Г., Тюрников В.В. Возможности образования твердых растворов при обжиге керамических материалов // Градостроительство и архитектура. 2016. № 2 (23). С. 43-47.
9. Ovchinnikov N.L., Arbuznikov V.V., Kapinos A.P. et al. Effect of mechanical activation of montmorillonite on theintercalation efficiencyofpolyhydroxyaluminum cations in the formation of pillar structure // Nanotechnologies in Russia. 2015. Vol. 10. Iss. 3-4, pp. 254-260. DOI: 10.1134/S1995078015020159
10. Васянов Г.П., Горбачев Б.Ф., Красникова Е.В., Садыков Р.К., Кабиров Р.Р. Глинистое легкоплавкое керамическое сырье Республики Татарстан (состояние сырьевой базы и опыт применения светложгущихся полиминеральных глин) // Георесурсы. 2016. № 4 (63). С. 44-49.
11. Патент 2014136 РФ. Способ вихревого измельчения материала / Ахрамович А.П., Колос В.П., Малышев А.А., Сорокин В.Н. БИ. 1995. № 4. С. 34.
12. Yatsenko N.D. Zubekhin A.P., Rat'kova V.P. Low-shrinkage ceramic tiles // Glass and Ceramics. 1998. Vol. 55. No. 7-8, pp. 255-257.
13. Столбоушкин А.Ю., Бердов Г.И., Верещагин В.И., Фомина О.А. Керамические стеновые материалы матричной структуры на основе неспекающе-гося малопластичного техногенного и природного сырья // Строительные материалы. 2016. № 8. С. 19-24. DOI: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2016-740-8-19-24
14. Стороженко Г.И., Завадский В.Ф., Болдырев Г.В. Влияние степени диспергирования глинистого сырья на его структуру и технологические свойства // Известия вузов. Строительство. 1998. № 7. С. 51-54.
Materialy [Construction Materials]. 2016. No. 12, pp. 55-58. (In Russian). DOI: https://doi. org/10.31659/0585-430X-2016-744-12-55-59
4. Gurieva V.A., Dubineckij V.V., Butrimova N.V., Doroshin A.V., Vdovin K.M. Ecological and economic effect of the use of oil sludge in the production of ceramic bricks. Mezhdunarodnyj nauchno-issledovatel'skij zhurnal. 2016. No. 11, pp. 50-52. (In Russian).
5. Gurieva V.A., Doroshin A.V., Andreeva Yu.E. Wall ceramics based on low-grade aluminosilicate raw materials and anthropogenic additives. Promyshlennoe i grazhdanskoe stroitel'stvo. 2017. No. 11, pp. 50-55. (In Russian).
6. Guryeva V.A., Doroshin A.V., Dubinetskij V.V. Sludge of the fuel-energy and oil-producing complex in the production of wall ceramic products. Materials Science Forum Submitted «FarEastCon-2018»: 201810-19. Vol. 945, pp 1036-1042.
7. Pavlov V.F. Influence of alkali, alkaline-earth oxides and their mixtures on the change in viscosity of ceramic masses during their firing. Tr. NIIStrojkeramiki. 1973. No. 38, pp. 20-26. (In Russian).
8. Chumachenko N.G., Tyurnikov V.V. The possibility of the formation of solid solutions during the firing of ceramic materials. Gradostroitel'stvo i arhitektura. 2016. No. 2 (23), pp. 43-47. (In Russian).
9. Ovchinnikov N.L., Arbuznikov V.V., Kapinos A.P. et al. Effect of mechanical activation of montmorillonite on the intercalation efficiency of polyhydroxyalumi-num cations in the formation of pillar structure. Nanotechnologies in Russia. 2015. Vol. 10. Iss. 3-4, pp. 254-260. (In Russian).
10. Vasyanov G.P., Gorbachev B.F., Krasnikova E.V., Sadykov R.K., Kabirov R.R. Clay fusible ceramic raw materials of the Republic of Tatarstan (the state of the raw material base and experience in applying light-crystalline polymine clays). Georesursy. 2016. pp. 4449. (In Russian).
11. Patent RF 2014136 Sposob vikhrevogo izmel'cheniya materiala [The method of vortex grinding material]. Ahramovich A.P., Kolos V.P., Malyshev A.A., Soro-kin V.N. 1995. Byul. No. 4. 34 p. (In Russian).
12. Yatsenko N.D. Zubekhin A.P., Rat'kova V.P. Low-shrinkage ceramic tiles. Glass and Ceramics. 1998. Vol. 55. No. 7-8, pp. 255-257.
13. Stolboushkin A.Y., Berdov G.I., Vereshchagin V.I., Fomina O.A. Ceramic wall materials with matrix structure based on non-sintering stiff technogenic and natural raw materials. Stroitel'nye Materialy [Construction materials]. 2016. No. 8, pp. 19-24. (In Russian). DOI: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2016-740-8-19-24
14. Storozhenko G.I., Zavadskij V.F., Boldyrev G.V. The influence of the degree of dispersion of clay raw materials on its structure and technological properties. Izvestiya vuzov. Stroitel'stvo. 1998. No. 7, pp. 51-54. (In Russian).
J'iyj ®
апрель 2019
17
