CC BY
84
ОПТИМАЛЬНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЕДИНИЧНЫМ ПРОИЗВОДСТВОМ
В.А. Мизюн, канд. техн. наук, доцент
Тольяттинский государственный университет, г. Тольятти
В данной работе представлен инновационный подход к организации управления современным высокотехнологичным машиностроительным производством, превосходящий по своему потенциалу централизованное сквозное планирование и позволяющий на принципиально новой методологической основе создавать эффективные средства групповой поддержки принятия управленческих решений для производственных менеджеров любого уровня управления. Специфической особенностью предложенных метода и информационной технологии управления единичным производством является то, что они позволяют существенно повысить качество и оперативность взаимодействия различных звеньев технологической цепочки на основе эффективной координации совместной деятельности людей-операторов производственной системы в режиме реального времени (on-line)
Единичное производство ориентировано преимущественно на изготовление предметов труда, которые входят в так называемую группу инвестиционных товаров (уникальные станки, технологическое оборудование и оснастка, инструмент, опытные образцы техники и т.д.), которые используются в серийном машиностроении и массовом промышленном производстве продукции широко потребления. Изготовление этой сложной наукоемкой продукции требует специальной инженерной подготовки, затратных конструктивных и технологических доработок, применения дорогостоящего универсального технологического оснащения, способного выполнять разнообразные технологические операции посредством переналадок и т.п. В конечном итоге все это приводит к частым простоям оборудования, росту непроизводительных издержек, увеличению себестоимости и времени изготовления продукции, снижению производительности труда и, соответственно, эффективности/рентабельности основной деятельности машиностроительных предприятий. Последнее обусловливает отсутствие у отечественных и зарубежных предпринимателей экономической заинтересованности инвестировать капитал в научные разработки и инновационные проекты, связанные с развитием технологической базы материального производства. В свою очередь, недооценка правительством, бизнес -
сообществом и экономистами системообразующей роли расширенного воспроизводства привела в настоящее время к диспропорции между уровнем сложности конкурентоспособной продукции и наукоемких технологий по ее изготовлению, и уровнем технического оснащения отечественной промышленности.
Претензии современной России на ведущую роль в глобальной мировой экономике могут быть осуществимы лишь при решении этой важной дилеммы посредством создания эффективных организационно -экономических механизмов мотивации частного капитала на инновационную модернизацию технологического ядра промышленности - станкостроения. Последнее крайне необходимо для восстановления и опережающего развития машиностроения, которое обладают способностью к расширенному воспроизводству и созданию эффективных средств труда для обрабатывающего сектора экономики. Новейшая ис-
тория постиндустриального развития стран азиатско-тихоокеанского региона (Японии, Кореи, Малайзии и Китая) указывает на два основных подхода к решению этой задачи [1]. Один из них включает государственное стимулирование экономических интересов предпринимателей, их ориентацию на капиталоемкие способы структурной перестройки национальной экономики и обновление ее материальной базы в долгосрочном периоде. Другой подход ориентирован на осуществление краткосрочных мелкомасштабных нововведений (изменений) в процесс производства, не требующих значительных инвестиций для увеличения производительности труда и эффективной работы промышленных предприятий. В условиях мирового экономического кризиса и сырьевой экспортоориентированной модели экономики России, которая априори не предполагает активную промышленную политику со стороны государства, решающее значение в технологической модернизации отечественной экономики приобретают некапиталоемкие (мягкие) методы увеличения производительности, направленные на совершенствование пространственно-временной организации технологических процессов и оптимизацию производства с применением передовых информационных технологий управления [10, 12]. Как показывает мировой опыт индустриального развития, такая стратегия развития дает наилучшую отдачу в краткосрочном периоде, что позволяет промышленным предприятиям быстро увеличивать свою капитализацию для проведения крупномасштабных улучшающих изменений.
В данной работе представлен инновационный подход к организации управления современным высокотехнологичным машиностроительным производством, превосходящий по своему потенциалу централизованное сквозное планирование и позволяющий на принципиально новой методологической основе создавать эффективные средства групповой поддержки принятия управленческих решений для производственных менеджеров любого уровня управления [3, 4]. Специфической особенностью предложенных метода и информационной технологии управления единичным производством является то, что они позволяют повысить качество и оперативность взаимодействия различных звеньев технологической цепочки на
основе эффективной координации совместной деятельности людей-операторов производственной системы в режиме реального времени (on-line).
Специфика и проблемы планирования
Как было отмечено выше, единичный метод организации производства характерен для машиностроительных предприятий, изготовляющих сложные технические изделия в ограниченных количествах - мелкими партиями или единицами, которые отличаются значительным удельным весом нестандартных оригинальных деталей и узлов; разнообразием работ, выполняемых на одном рабочем месте; большой трудоемкостью и длительностью операционного цикла изготовления продукции. Неустойчивость номенклатуры выпускаемых изделий, ее разнотипность, предопределяют ограниченное использование в производстве стандартизованных конструкторских решений и типизированных деталеопераций, а также требуют гибкости/легкости перехода производства с одного вида изделий на выпуск другого. Последнее требует, чтобы пространственно-временная конфигурация производственной системы имела как можно большее число степеней свободы, которым в реальных условиях соответствуют различные варианты комбинации отдельных звеньев производственно-технологической цепочки. По этой причине оборудование в единичном производстве объединяют в группы по видам выполняемых деталеопераций в виде условноавтономных/обособленных участков. При этом используются многофункциональные станки, позволяющие выполнять на одном рабочем месте большое количество однородных способов обработки, что позволяет осуществлять переход на выпуск новых и/или модернизированных изделий без трудоемкой перестановки оборудования, ограничиваясь его переналадкой.
Поскольку процесс пространственновременного сопряжения деталеопераций, в отличие от поточных методов производства, носит слабо согласованный (нечеткий) характер, то последовательность, режимы обработки деталей и алгоритм их перемещения от операции к операции задаются специально разрабатываемыми технологическими маршрутами. Последние представляют собой перманентные/виртуальные технологические цепочки сопряженных деталеопераций, которые призваны обеспечивать целенаправленное движение предметов труда между смежными операциями и непрерывность их обработки, что в итоге приводит к оптимальной загрузке оборудования и сокращению производственного цикла. Поскольку заказы на изготовление единичных изделий, как правило, не повторяются, то организационно-экономическая подготовка производства выполняется укрупнено. Детализация и определение очередности выполнения технологических операций по заказам, относящиеся к функции производственно-
го планирования, осуществляются непосредственно в цехах и участках инженерно-техническим персоналом с участием квалифицированных рабочих.
Основная проблема оперативного планирования и управления единичным производством, исходя из его специфики, заключается в построении сбалансированных по ресурсам и времени (гармоничных) виртуальных производственно-технологических цепочек, оказывающих существенное влияние на эффективность/рентабельность работы предприятия. Это представляет собой сложную трудно формализуемую планово-экономическую задачу, которая на практике сводится к составлению так называемого расписания технологических работ/операций, асинхронно выполняемых на различных участках производственного процесса. Расписание или календарный график работ должен обеспечить в этом случае одновременное поступление на финишную сборку всех деталей и узлов входящих в изделие к заданному сроку, путем опережающего запуска в производство деталей, имеющих более длительный цикл изготовления.
Центральным звеном теории расписаний и присущего ей метода календарного планирования являются календарно-плановые нормативы, которые представляют собой основу для расчета всех видов расписаний и планов на предприятии. Их значение особенно возрастает с ростом интенсивности труда в условиях современного производства, управление которым осуществляется преимущественно с использованием автоматизированных систем. Важнейшим из нормативов является расчетная техническая или ожидаемая (статистически усредненная) норма времени выполнения работы/технологической операции в определенных организационных условиях, которая служит исходным пунктом для определения производительности труда, и широко используется при оперативно-производственном планировании. Сущность нормирования заключается в исследовании состава операций и статистических измерений (хронометрирования) продолжительности их отдельных элементов в увязке с производственными возможностями и эксплуатационными характеристиками применяемых при этом оборудования, инструмента и приспособлений, результаты которых сводятся в специальные справочно-расчетные таблицы, номограммы и аналитические зависимости. Необходимо учитывать, что в единичном производстве применяются укрупненные нормативы времени изготовления типовых деталей определенной группы, отличающихся размерами. При этом основой определения нормы времени является систематизированные данные о фактических затратах труда/времени на данный вид работы/операции и личный опыт нормировщика. Существенный недостаток нормирования заключается в большой погрешности укрупненной нормативной базы, которая по объективным причинам не может быть точной и своевре-
менно обновляемой из-за отсутствия технических возможностей учета всех условий (факторов) динамичного процесса унифицированного единичного производства и их аналитической увязки со статистическими распределениями продолжительности выполнения операций на определенном рабочем месте. Основной проблемой оценки продолжительности операций на основе аналитических, в том числе вероятностных зависимостей является неясность способа определения (закона распределения) вероятностей наступления тех или иных событий. И это связано не с отсутствием достаточной статистики, а с ограничениями самих методов классической теории вероятностей, применение которых допустимо при повторяемости событий и одинаковости (неизменности) условий, что характерно для поточного и серийного производства. Поэтому нормирование работы единичного производства осуществляется, как правило, в условиях неопределенности, что и вызывает основные трудности в измерениях.
Применение укрупненных нормативов трудоемкости (продолжительности) выполнения типовых де-талеопераций при планировании единичного производства опытной/уникальной продукции увеличивает неопределенность (погрешность) исхода конечных операций в несколько раз, что практически полностью лишает смысла распределение операций во времени с помощью концептуального аппарата и инструментов теории расписаний. Календарное планирование объективно неспособно в этих условиях обеспечить сбалансированную загрузку мощностей и исполнение заказов в установленные сроки1. Ко всему прочему традиционные походы, использующие теорию расписаний и компьютерное моделирование очередей работ/технологических операций, очень сложны, трудоемки и в тоже время не гарантируют нахождения оптимальной последовательности их выполнения, так как по своей природе они условно-статичны и не могут адекватно отражать реальную динамику производственного процесса.
1 Специфической особенностью оперативно-
производственного планирования в единичном производстве является слаборазвитая по сравнению с поточным производством нормативная база. Последнее вызвано тем, что на момент составления производственного плана выпуска опытной/уникальной продукции отсутствуют и объективно не могут быть определены априори нормативы трудоемкости/времени выполнения операций. Это существенно усложняет распределение производственных процессов во времени с учетом загрузки рабочих мест, что значительно снижает надежность (качество) плановых решений и увеличивает неопределенность конечных результатов производственной деятельности (О.Г. Туровец, 2002).
В такой ситуации, как показывает практика, более эффективным оказывается непосредственное регулирование процесса производства в реальном режиме времени, осуществляемое линейным руководством участков и цехов на основе первичной оперативной информации о реальном ходе работ, с использованием производственного опыта (интуиции), методов и инструментов диспетчирования (принятия решений). Речь идет о задаче нахождения приоритетов назначения работ на ограниченном множестве (последовательности) рабочих мест вместо составления расписания/определения очередности их выполнения. Главной целью оперативного управления в этом случае становится минимизация непроизводительных затрат (транзакций), а методами балансировки наличных ресурсов - регулирование интенсивности использования живого труда (напряженности работы людей-операторов занятых на обслуживании рабочих центров) и, соответственно, темпа производства, уровня запасов и других поддающихся контролю параметров/факторов производства [8].
Использование данного «простого» подхода к оперативному управлению сложными (по маршрутам движения материальных потоков) дискретными производственными процессами, в которых обработка предметов труда ведется мелкими партиями или единичными изделиями, а производство ориентировано на меняющийся рыночный спрос, - практически всегда сопровождается положительным экономическим эффектом. Последнее объясняется тем, что даже если относительно простые инструменты регулирования динамики процессов не ведут к полному решению оптимизационной задачи, их использование на практике всегда результативно, поскольку они понятны специалистам-практикам и широко применяются ими как эффективные средства поддержки принятия управленческих решений по упорядочению/выравниванию хода (оптимизации) производства.
Таким образом, на современном этапе развития производительных сил общества информационная поддержка принятия решений при управлении производством становится определяющим фактором эффективного функционирования сложных производственно-экономических систем и комплексов. В качестве теоретической основы и инструментального обеспечения данного подхода выступают понятийный и методологический аппарат инженерной психологии, методы и информационные технологии групповой поддержки принятия управленческих решений, разрабатываемые с использованием логико-смысловых (семантических, когнитивных) моделей представления знаний и когнитивной компьютерной графики. Последние могут успешно применяться при создании интеллектуальных интерфейсов в виде динамических процессных моделей реализуемых в электронной
среде ЭВМ, способных объединять различные элементы и уровни управления производственной системы в единую информационную среду принятия групповых управляющих решений по оптимизации производства в реальном масштабе времени [5].
Когнитивная модель производственного процесса
При решении задач оперативного управления единичным производством сложных технических изделий не представляется возможным для балансирования производственного процесса использовать хорошо зарекомендовавшие себя модели и инструменты синхронизации/выравнивания поточно-
го/крупносерийного производства, основными планово-учетными единицами которого являются предметы труда (типовые детали, узлы и машино-комплекты) [9
11, 13]2. Уникальность конструкции единичных изделий обусловливает функциональную организацию производственной системы с высоким коэффициентом закрепления операций за технологическим оборудованием, а также наличие большого количества нестандартных деталей и узлов, процесс изготовления которых носит нециклический (разовый) характер. Это предопределяет отказ от штучных измерителей динамики процесса производства и переход к характеристикам, основанным на сравнительной количественной оценке трудоемкости/длительности выполнения заказа по видам работ/операций (Т3/Тц3) и располагаемого фонда рабочего времени (ФП), предполагающей расчет трудоемкости отдельных работ по заказу и определение наличия потребного числа рабочих мест (СРМ):
быть представлена на карте совокупностью сегментов, каждый из которых наглядно отражает долю трудоемкости отдельной технологической операции в общей трудоемкости изделия, выраженную процентным отношением к ней (относительная величина - Q, %). В таком случае относительная величина трудоемкости деталеопераций (размер сегментов) визуально может быть выражена центральным углом - Ai (широта) и глубиной сегментов - LI■ (долгота), а именно: Q={ Ai; Li}. При этом глубина сегментов - LI■ отображает продолжительность изготовления отдельный деталей, измеряемую дискретными отрезками времени (периодами) на которые разбит производственный цикл изделия/заказа (абсолютная величина - Тц, п) 3.
Таким образом, общая трудоемкость деталеопераций предшествующих финишной сборке изделия, может быть представлена круговой диаграммой
о
(окружностью) с центральным углом - 360 , радиус которой равен суммарной глубине сегментов, отображающих ведущие (наиболее трудоемкие) деталеопераций лежащие на критическом пути - Ткр (I, C, B
+^.
Т Т
с = -Т =_________-З_____
РМ Ф ’ ЦЗ С х Ф ’
ФП СРМ х ФП
где Т3 — трудоемкость данного вида работ по заказу; ФП— действительный фонд времени работы оборудования; (СРМ) - потребное число рабочих мест.
Когнитивная модель (планарная карта) процесса изготовления изделия в таком случае представляет собой ориентированный мультиграф, логикосмысловая конфигурация которого задается компоновочной структурой (конструкцией) изделия и относительными показателями трудоемкости (продолжительности) выполнения деталеопераций (рис. 1). Как видно из рисунка нормативно-плановая и/или фактическая трудоемкость изготовления изделия может
2 В работе [6] представлен инновационный подход и применяемый для его реализации инструментарий синхронизации/выравнивания поточного/крупносерийного машиностроительного производства.
3 В качестве исходной информации для планарного картирования принимается: конструкторская спецификация (ЕСКД ГОСТ 2. 108-68), содержащая полный перечень деталей и комплектующих, необходимых для сборки готового изделия; технология изготовления деталей и сборки изделия, включающая код, наименование и нормативное время выполнения технологических операций. Время выполнения технологических операций
(время добавления стоимости) - То является базовым (ключевым) параметром процессного моделирования, который, в совокупности с продолжительностью межопе-
рационных перемещений деталей или транзакций - Трр, оказывает непосредственное влияние на длительность
цикла изготовления изделия - Тц и, соответственно, эффективность производства в целом.
Периоды і 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
ВД%) 143 286 429 578 715 858 100
G (О, %) 313 666 100
С(О %) 20 40 60 80 100
D (О, %) 313 666 100
В(О %) 166 333 499 665 83,1 100
E(О, %) 25 50 75 100
А (О %) 25 50 75 100
ао (%) 55 11 165 22 275 33 385 44 495 55 605 66 715 77 825 88 935 100 - - - -
Рис. 1. Планарная карта/модель производственного процесса
Оптимальное управление ходом работ
Рассмотренный выше способ представления динамики процесса единичного производства, который носит нерегулярный (ациклический) характер и, соответственно, характеризуется высокой степенью неопределенности исхода промежуточных и завершающей стадий изготовления изделия, позволяет осуществлять мониторинг работ по изготовлению ведущих деталей сборочных единиц и своевременно выявлять отставание производства других менее трудоемких оригинальных деталей, конструктивно связанных с ними, обработка которых осуществляется параллельно с изготовлением ведущих деталей. Последнее выполняется посредством аналитического сравнения фактической трудоемкости выполнения деталеопераций и визуального наглядно-образного отражения результатов сравнения на диаграмме тональностью цвета и/или режимом непрерывного мигания, отображающих отстающие или несоразмерно опережающие общий ход производства деталеоперации4. Последовательность отдельных этапов регулирования процесса изготовления изделия, его логика и семантические связи наглядно представлены на рис. 2. Планирование в этом случае ограничивается лишь проверкой/исключением перегрузки наиболее важных групп рабочих мест/оборудования и оценкой времени выполнения заказа, которая выполняется сложением ожидаемой продолжительности операционного цикла (длительность выполнения подготовительно-заключительных и основных работ), предполагаемой задержки деталей в очереди на обработку и времени доставки необходимых материалов и комплектующих изделий.
Поскольку в реальных условиях производства из-за сбоев в работе отдельных участков производственной системы сроки выполнения однородных работ по разным заказам на одном и том же оборудовании могут периодически совпадать, то возникает необходимость регулирования очередности исполнения заказов с учетом правил приоритета и ограниченной мощности «узких мест», перманентно образующихся в производственном процессе5. В таких ситуа-
4 Оперативный учет выполнения производственной программы основными цехами в единичном производстве осуществляется по данным выполнения сменно-суточного задания каждым участком/рабочим. Объектами оперативного учета служат фактическая выработка рабочих, косвенно отражающая поступление заготовок, движение деталей по операциям, простои оборудования и сдачу готовой продукции.
5 Суть регулирования/диспетчирования состоит в использовании правил приоритетов при определении очередности выполнения работ одним рабочим центром, взамен составления оптимальных расписаний. При условии максимизации пропускной способ-
циях предпочтение, с позиций экономической эффективности, должно отдаваться заказам с наиболее высокой степенью готовности, так как это ускоряет оборот ресурсов предприятия и, соответственно, повышает рентабельность его хозяйственной деятельности. Планарная карта в этом отношении является наиболее эффективным инструментом визуальной оценки уровня завершенности того или иного заказа для определения приоритета (чередования) работ по различным заказам в сравнении с известными способами и средствами пространственно-временного распределения технологических операций по обработке изделий, которые применяются в системе оперативнокалендарного планирования (линейные графики Ганта, матрицы загрузки оборудования и т.д.).
Заключение
Выпуск продукции массового потребления в индустриальном периоде развития экономики ХХ века был оправдан наличием соответствующего стабильного спроса на нее, что сегодня в практике работы машиностроительных предприятий встречается крайне редко. Этим объясняется ограниченность применения и незначительная доля массового поточного производства в общем выпуске продукции по сравнению с другими типами производства во всех отраслях промышленности. В современных условиях конкурентного рынка потребителя наиболее остро встала проблема удовлетворения разнообразного и изменчивого спроса во всех сферах промышленного производства, что снижает эффективность/рентабельность основной деятельности предприятий. В поисках компромисса товаропроизводители вынуждены сосредоточивать усилия на решении проблемы повышения эффективности производства за счет унификации технологических процессов на базе блочномодульной конструкции изделий и широкого использования групповых технологий обработки стандартизованных деталей на быстропереналаживаемом оборудовании. Комплексное решение данной задачи должно включать также и синхронизацию/динамическую балансировку производства на основе децентрализации управления и широкого применения информационных технологий групповой поддержки оперативных управленческих решений.
ности производственной системы (минимизации среднего числа контролируемых работ) наилучшим, как показывают многочисленные исследования, является критерий кратчайшей продолжительности остаточных работ по заказу, в соответствии с которым приоритет отдается заказам с минимальной продолжительностью невыполненных работ, необходимых для завершения производства изделия. Практическое применение правил приоритетов подробно рассмотрено в специальной литературе.
Перноды 1 2 3 4 5 6 7
I (О, %) - шин 143 28,6 429 57,8 715 85,8 100
G (О, %) - план - - - - 313 666 100
G (О, %) - факт - - - - 25,0 729 100
Ожокние +/- -63 +63 0
Пернды 8 9 10 11 12 13 1 4
С(О %) - план 20 40 60 80 100 - -
D (О %) - план - - 313 666 100 - -
D (О %) - факт - - 400 599 100 - -
Ошгкние +/- - - +67 -67 0 - -
г ііі-й этап А° (0=1 00%)
Пернды 13 14 15 16 17 18 19
В(О %) - пгвн 166 333 499 665 83,1 100 -
Е (О %) - пгвн - - 25 50 15 100 -
Е (О %) - факт - - 20 60 Ю 100 -
Ошгікниб:+/- - - -5 +10 -5 0 -
Рис. 2. Выравнивание длительности технологических операций
Основная сложность создания таких технологий состоит в разработке оригинальных моделей представления знаний об управляемых объектах и процессах. Это требует проведения специальных междисциплинарных теоретических исследований в смежных областях естественных и гуманитарных наук, таких как теория организации и управления, системотехника, инженерная/когнитивная психология, информатика и др., а также создания на их основе концептуаль-
ной теоретической платформы оптимального (интеллектуального) управления, и его выделения в самостоятельную область прикладных знаний [2, 8]. В настоящее время интеллектуальные методы и информационные технологии поддержки принятия решений нашли широкое применение в сфере экономики и финансов [7]. Разработки, направленные на их использование в области промышленного производства находятся на ранней стадии развития, что предполагает
осуществление прикладных работ по созданию оригинального инструментария оптимального управления производственными процессами, инвариант которого предложен в настоящей статье.
Литература
1. Гринберг Р.С. О промышленном развитии Российской Федерации / Р.С. Гринберг, Д. Е. Сорокин // Экономика и управление. - СПб: Изд-во Академии экономики и управления, 2008. - №5. - С. 2-7.
2. Кладов А.В. Аналитические информационные технологии, как альтернатива управления производственным процессом / А.В. Кладов // Экономинфо. -Воронеж: ВГТУ, 2009. - № 11.- С. 12-16.
3. Мизюн, В.А. Использование интеллектуальных систем человека в управлении экономикой / В.А. Мизюн // Экономика и управление. - СПб.: Изд-во Академии экономики и управления, 2007. - № 4. - С. 193 - 199.
4. Мизюн В.А. Интеллектуальные методы управления предприятием / В.А. Мизюн. - СПб.: Изд-во Академии управления и экономики, 2008. - 200с.
5. Мизюн, В.А. Модель конкурентоспособного производства / В.А. Мизюн // Аудит и финансовый анализ. - М., 2009. - № 5.- С. 314-344.
6. Мизюн, В.А. Информационная технология регулирования серийного производства / В.А. Мизюн // Организатор производства. - М.: Экономика и финансы, 2009. - № 3.- С. 25-30.
7. Мизюн, В.А. Инновационный инструментарий финансового менеджмента / В.А. Мизюн, А.Г. Султанов // Аудит и финансовый анализ. - М., 2010. -№1.
8. Производственный менеджмент: Учебник / Под ред. В.А. Козловского. - М.: ИНФРА-М, 2005. -547 с.
9. Ротер М. Учитесь видеть бизнес-процессы : практика построения карт потоков создания ценности / Майкл Ротер, Джон Шук ; пер. с англ. - 2-е изд. -М.: Альпина Бизнес Букс, 2008. - 144 с.
10. Туровец О.Г. Организационные факторы посткризисного развития промышленных предприятий / О.Г. Туровец, В.Н. Родионова // Организатор производства. - М.: Экономика и финансы, 2009. - № 3.- С. 18-21.
11. Удовкин А.В. Повышение результативности производственных процессов на основе изменения показателей синхронизации / А.В. Удовкин // Экономинфо. - Воронеж: ВГТУ, 2009. - № 11.- С. 9-12.
12. Четвертаков И.М. Принципы эффективной организации систем / И.М. Четвертаков, В.П. Четвертакова // Организатор производства. - М.: Экономика и финансы, 2009. - № 3.- С. 9-11.
13. Чейз Р.Б. Производственный и оперативный менеджмент: Пер. с англ. / Р.Б.Чейз, Н.Дж. Эквилайн, Р.Ф. Якобс. - М.: Вильямс, 2007.
Ключевые слова: динамическая синхронизация производства, информационная поддержка принятия решений, когнитивные модели представления знаний, планарная карта технологического процесса, интеллектуальное управление
