CC BY
3
https://doi.org/10.35546/kntu2078-4481.2021.3.7
В.А.ФЕДОР1НОВ
Донбаська державна машинобудiвна академiя, м. Краматорськ
ORCID:0000-0002-2671 -0970 О.ГВОЛОШИН
ПАТ «Новокраматорський машинобудiвний завод», м. Краматорськ
ORCID: 0000-0002-3703-7224 А.М.КУЛ1К
Донбаська державна машинобудiвна академiя, м. Краматорськ
0RCID:0000-0003-3268-6505
A.В. БАРАБАШ
ПАТ «Новокраматорський машинобудiвний завод», м. Краматорськ
0RCID:0000-0001-8433 -2827 М.В.ФЕДОР1НОВ
ПАТ «Новокраматорський машинобудiвний завод», м. Краматорськ
0RCID:0000-0002-5803-2625 А.К. КОХ
Донбаська державна машинобудiвна академiя, м. Краматорськ ПАТ «Новокраматорський машинобудiвний завод», м. Краматорськ
ORCID:0000-0001-6776-4572
НОВИЙ СПОС1Б ВИРОБНИЦТВА ЛИСТ1В I СМУГ ТА ПРОКАТН1 СТАНИ ДЛЯ ЙОГО РЕАЛ1ЗАЦП
Уpo6omi висунуто нове технологiчне ршення, пов'язане з виготовленням широких листiв i смуг з вузьких слябiв без операци розбивки сляба по ширит, а також варiанти прокатних статв для його peani3a^'i.
Новий споЫб передбачае прокатку сляба в хвилеподiбне чорновому калiбрi, отримання хвилеподiбного розкату, з подальшою операщею розгладження хвиль перед прокаткою в чистовог клiтi (чистовог груш клтей) до товщини готового листа (смуги) шириною быьше ширини сляба.
Це дозволяе скоротити цикл прокатки, використовувати сляби довжиною быьше довжини бочок валтв чорновог клiтi, виключити опуклкть бiчних крайок розкату, зменшити опукл^ть переднього i заднього тнщв листа (смуги) а, отже, бiчну i тнцеву обрiз. Прокатка слябiв тыьки уздовж веде до зниження сили прокатки, падтня температури металу, витрати енерги, зменшення довжини бочок валтв i металоемностi чорновог клт (клтей), збыьшення ix жорсткостi, тдвищення точностi прокатки, збыьшення разових обтиснень. Полтшуеться деформацшне опрацювання металу, з'являються додатковi можливостi впливу на рiвень фiзико-меxанiчниx властивостей прокату. Полегшуеться видалення окалини, вiдnадае необxiднiсть в чистовому окалиноломача на широкосмуговому стат. Зменшуеться ширина niдвiдниx рольгангiв, а на широкосмугових станах -мiжклiтьовиx i nромiжного рольгангiв. Усуваеться необxiднiсть в установц на товстолистових станах швидкодтчих гiдравлiчниx натискних пристрогв i системи автоматизованого управлтня формою розкатiв в плат. Основт теxнологiчнi переваги способу зберкаються i при модертзаци дючих статв.
Ключовi слова: гаряча прокатка, широкий лист (смуга), новий споЫб, основи способу, переваги реалiзацii, обладнання.
B.А. ФЕДОРИНОВ
Донбасская государственная машиностроительная академия, г. Краматорск
0RCID:0000-0002-2671 -0970 А.И.ВОЛОШИН
ПАО «Новокраматорский машиностроительный завод», г. Краматорск
ORCID: 0000-0002-3703-7224 А.М.КУЛИК
Донбасская государственная машиностроительная академия, г. Краматорск
0RCID:0000-0003-3268-6505 А.В. БАРАБАШ
ПАО «Новокраматорский машиностроительный завод», г. Краматорск
ORCID:0000-0001-8433-2827 М.В.ФЕДОРИНОВ
ПАО «Новокраматорский машиностроительный завод», г. Краматорск
ORCID:0000-0002-5803-2625
УДК 621.771
А.К. ШХ
Донбасская государственная машиностроительная академия, г. Краматорск ПАО «Новокраматорский машиностроительный завод», г. Краматорск
ORCID:0000-0001-6776-4572
НОВЫЙ СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВ И ПОЛОС И ПРОКАТНЫЕ СТАНЫ ДЛЯ
ЕГО РЕАЛИЗАЦИИ
В работе выдвинуто новое технологическое решение, связанное с изготовлением широких листов и полос из узких слябов без операции разбивки сляба по ширине, а также варианты прокатных станов для его реализации.
Новый способ предполагает прокатку сляба в волнообразном черновом калибре, получение волнообразного раската, с последующей операцией разглаживания волн перед прокаткой в чистовой клети (чистовой группе клетей) до толщины готового листа (полосы) шириной больше ширины сляба. Это позволяет сократить цикл прокатки, использовать слябы длиной больше длины бочек валков черновой клети, исключить выпуклость боковых кромок раската, уменьшить выпуклость переднего и заднего концов листа (полосы) а, следовательно, боковую и концевую обрезь.
Прокатка слябов только вдоль ведет к снижению силы прокатки, падения температуры металла, расхода энергии, уменьшению длины бочек валков и металлоемкости черновой клети (клетей), увеличению их жесткости, повышению точности прокатки, увеличению разовых обжатий. Улучшается деформационная проработка металла, появляются дополнительные возможности влияния на уровень физико-механических свойств проката. Облегчается удаление окалины, отпадает необходимость в чистовом окалиноломателе на широкополосном стане.
Уменьшается ширина подводящих рольгангов, а на широкополосных станах— межклетьевых и промежуточного рольгангов. Устраняется необходимость в установке на толстолистовых станах быстродействующих гидравлических нажимных устройств и системы автоматизированного управления формой раскатов в плане. Основные технологические преимущества способа сохраняются и при модернизации действующих станов.
Ключевые слова: горячая прокатка, широкий лист (полоса), новый способ, основы способа, преимущества реализации, оборудование.
V.A. FEDORINOV
Donbass state machine-building academy, Kramatorsk
ORCID:0000-0002-2671 -0970 O.I. VOLOSHYN
Donbass state machine-building academy, Kramatorsk
ORCID: 0000-0002-3703-7224 O.M. KULIK
Donbass state machine-building academy, Kramatorsk
ORCID:0000-0003-3268-6505 A.V. BARABASH
Donbass state machine-building academy, Kramatorsk
ORCID:0000-0001-8433-2827 M.V. FEDORINOV
Donbass state machine-building academy, Kramatorsk
ORCID:0000-0002-5803-2625 A.K. KOKH
Donbass state machine-building academy, Kramatorsk
ORCID:0000-0001-6776-4572
THE NEW METHOD OF PRODUCING SHEETS AND STRIPS AND ROLLING MILLS FOR
ITS IMPLEMENTATION
This science work presents a new technological solution associated with the manufacture of wide sheets and strips of narrow slabs without the operation of dividing the slab in width, as well as options for rolling mills for its implementation.
The new method involves rolling the slab in a wavy rough caliber, obtaining a wavy roll, followed by the operation of smoothing the waves before rolling in the finishing stand (finishing group of stands) to the thickness of the finished sheet (strip) width greater than the width of the slab.
This allows you to reduce the rolling cycle, use slabs longer than the length of the barrels of the rolls of the roughing stand, eliminate the convexity of the side edges of the roll, reduce the convexity of the front and rear ends of the sheet (strip) and, consequently, side and end trim. Rolling slabs only along leads to a decrease in rolling force, falling metal temperature, energy consumption, reducing the length of the barrels of rolls and
metal capacity of the rough stand (stands), increase their rigidity, increase the accuracy of rolling, increase onetime compression.
The deformation processing of metal improves, there are additional opportunities to influence the level of physical and mechanical properties of rolled metal. Scale removal is facilitated, there is no need for a clean scale breaker in the broadband state. Descaling is facilitated, there is no need for a finishing descaler on a broadband mill. The width of the feeding roller tables decreases, and on wide-strip mills - the interstand and intermediate roller tables. Eliminates the need to install on thick-sheet mills high-speed hydraulic pressure devices and automated control systems in the form of rolls in the plan. The main technological advantages of the method are preserved during the modernization of existing mills.
Keywords: hot rolling, wide sheet (strip), new method, method basics, implementation advantages, equipment.
Анализ последних исследований и публикаций
Доля листового проката в общем объеме прокатного производства в последние десятилетия в различных странах достигает 40...65 %. В Украине в 2004 г она составила около 57 %.
Исходной заготовкой для производства листов и полос преимущественно являются непрерывнолитые слябы, при этом для производства толстых листов используют слябы толщиной до 350 мм и шириной до 3200 мм. В то же время ширина листов для изготовления труб большого диаметра и строительства супертанкеров достигает 5350 мм [1].
Поскольку в большинстве случаев слябы имеют относительно небольшие длину и ширину, возникает необходимость применения на толстолистовых станах (ТЛС) различных схем прокатки, в которые включена операция «разбивка ширины», позволяющая получить заданную ширину листа (вплоть до 5350 мм), если длина (при поперечной схеме прокатки) или ширина (при продольной схеме прокатки) сляба достичь этого не позволяет. При этом следует иметь в виду, что необходимость использования операции разбивки ширины сляба (прокатки с выверсткой) ограничивает массу сляба, так как его длина лимитируется длиной бочки валков, а это ведет к снижению производительности стана и увеличению боковой обрезки листа вследствие искажения формы раската в плане.
В числе основных направлений развития технологии прокатки листов на ТЛС, кроме повышения производительности станов, следует отметить стремление к максимальному приближению формы листов в плане к прямоугольной, получению листов с высоким уровнем физико-механических свойств непосредственно при прокатке и после неё [1-3].
Очевидно, что повышение производительности ТЛС по готовому прокату можно обеспечить, увеличивая массу слябов и скорости прокатки, а также сокращая потери времени на вспомогательные операции, в числе которых и разворот сляба или раската на 90о в схемах прокатки с разбивкой ширины, и уменьшая потери металла на боковую и концевую обрезь, то есть повышая выход годного.
Приближение к прямоугольной форме листов в плане достигается за счет управления формой раскатов в плане с использованием в качестве исходной заготовки слябов с различной формой поперечного сечения [1, 4], с помощью клетей с вертикальными валками либо способом, основанном на профилировании широких или узких граней сляба или раската в вертикальных или горизонтальных валках [1, 3, 5-7]. Наибольший эффект обеспечивает управление формой раската в плане, когда в черновой клети с горизонтальными валками прокатку раската производят с переменной по его длине деформацией, которую осуществляют путем перемещения горизонтальных валков в вертикальной плоскости [1, 8-14]. Профилирование осуществляют в двух пропусках: в последнем пропуске при протяжке - для управления выпуклостью раската по ширине и в последнем пропуске при разбивке ширины - для уменьшения длины неровных торцев (концов листа). Описанный способ получил название в Японии МАС-процесса (автоматическая система регулирования формы листа). Эта же технология была реализована фирмой «USINOR» и «CLESIM» (Франция), и «VAI» (Австрия) [15]. При её использовании, когда заготовками являются слябы, достигается выход годного до 96 % [1, 11], при этом суммарные потери в обрезь снижаются с 3,48 % (без управления формой раскатов) до 1,97 % (с переменным обжатием по толщине в горизонтальных валках [16]. Однако следует отметить, что реализация такой технологии требует правильного выбора размеров слябов при сохранении заданной массы, наличия на ТЛС быстродействующих гидравлических нажимных устройств, а процесс должен быть обеспечен системой автоматизированного управления.
Одним из перспективных направлений улучшения свойств конструкционных материалов является получение стабильной мелкозернистой структуры в листовых материалах. При деформационном измельчении структуры происходит разделение зерен поликристаллического материала на разориентированные области меньшего размера. Достижение больших степеней деформации позволяет осуществить такое разделение и даже обеспечить измельчение зерен металлических материалов вплоть до наноразмеров [17-19]. Прокатка дает возможность получения крупногабаритных субмикро- и наноструктурированных заготовок (слябов, блюмов), а также листов и
широких полос на существующих прокатных станах без использования специального дорогостоящего оборудования [18, 20].
Одним из способов интенсификации процесса накопления деформации в заготовке без изменения её формы по классификации Я.Е. Бейгельзимера [21] является метод повторяющегося рифления-выпрямления. При прокатке листовой стали этот метод нашел применение в работах [22-26]. Так в работе [22] описан способ получения листового проката, который заключается в последовательной деформации слитка из прямоугольного в поперечном сечении профиля в волнообразный и снова в прямоугольный, при этом волнообразный профиль придают слитку в волнообразном калибре, симметричном относительно его осевой горизонтальной плоскости. В другом случае [23] при прокатке широких листов получают рифлёную заготовку с чередованием выступов и впадин, а затем деформируют ее в гладких валках до получения заготовки с плоской поверхностью, при этом осуществляют многократное преобразование формы поверхности от плоской к рифленой в нечетных проходах и от рифленой к плоской - в четных и заменой впадин рифленой заготовки в каждом предыдущем нечетном проходе выступами последующего нечетного прохода, перекрывающими упомянутые впадины. Наконец, в работе [24] предложен способ получения толстых листов, включающий продольную прокатку сляба, поворот полученного раската, разбивку ширины до требуемой ширины листа, затем поворот раската для продольной прокатки на толщину подката, передаваемого в чистовую клеть, и прокатку до толщины готового листа, в котором прокатку сляба на раскат, разбивку полученного раската до требуемой ширины листа и последующую прокатку до толщины подката, подаваемого в чистовую клеть, проводят в волнообразном калибре, при этом толщина участков впадин подката превышает в 1,5-4 раза толщину готового листа, а величина первого обжатия после каждого поворота равна удвоенной глубине впадины волнообразного калибра, при этом боковые кромки раскатов прокатывают на гребнях волнообразного калибра.
Во всех рассмотренных случаях [22-24] и других [25, 26], в первую очередь обжатию подвергаются участки подката с выпуклой поверхностью, при этом наряду с течением металла вдоль оси прокатки металл течет и в поперечном направлении, заполняя впадины профиля. Таким образом создаются благоприятные условия для улучшения деформационной проработки металла по толщине и, как следствие, измельчения структуры металла и заваривания внутренних дефектов, снижения анизотропии физико-механических свойств, а также очистки поверхности раската от окалины.
В отличие от задач, которые решаются в работах [22-26], авторами работы [27] была сделана попытка реализации идеи получения в валках с волнообразным калибром раската, ширина которого после разглаживания волн больше длины бочки валков. Суть способа [27] заключается в том, что по мнению его авторов лист или полосу «шириной больше длины бочки валков» можно получить литьем-прокаткой, при этом предполагается, что отливают заготовку одинаковой толщиной с криволинейной по ширине формой (с гофрами), обжимают её по толщине последовательным пропусканием через клети стана с рабочими валками, которые имеют соответствующую заготовке криволинейную форму по длине бочек валков, затем пропускают заготовку в последующей клети между гладкими по длине бочек валками и выравнивают (выпрямляют) криволинейность (гофры), после чего правят листы (полосы) последовательным сгибанием в правильных роликах, или растяжением.
Надо отметить, что в описанном варианте технологии по способу [27] невозможно одновременно разгладить (выровнять) криволинейность, то есть все волны (гофры) на раскате в одну стадию в одной паре гладких валков. К сожалению, авторами этой работы не учтен тот факт, что в пределах каждой волны и смежных с нею волн в местах контакта вершин волн с гладкими бочками валков действуют силы трения, направленные навстречу друг другу, которые препятствуют смещению вершин волн по образующим поверхностям бочек валков вдоль их осей. В таком случае просто осуществляется процесс прокатки раската с уширением, не превышающем его естественной величины (для широких листов и полос не более 1 %). К недостаткам способа [27] также можно причислить использование заготовки с криволинейной по ширине формой (с гофрами), что требует использования специальной и сложной конструкции кристаллизатора, роликов секций зоны вторичного охлаждения и правильно-тянущей клети машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) при получении непрерывнолитых волнообразных (с гофрами) заготовок и, как следствие увеличение капитальных и текущих затрат на изготовление заготовок, а также сужение сортамента МНЛЗ. Кроме того, ограничены возможности интенсивной деформационной проработки литого металла по толщине с созданием макросдвиговых деформаций, что не позволяет активно влиять на улучшение механических свойств листа и полосы. Отсутствуют условия, обеспечивающие уменьшение длины неровных концов («языка» и «хвоста») листа и полосы, что снижает выход годного проката. Также усложнены условия удаления первичной (после непрерывного литья) или печной (после нагрева в печи) и вторичной (после черновой клети или черновой группы клетей) окалины, что негативно сказывается на качестве поверхностей листа или полосы. Кроме того, имеют место повышенные потери тепла заготовкой с предварительно сформированными (в процессе литья) волнами (гофрами) перед прокаткой в черновой клети или группе клетей, что увеличивает расход
энергии на прокатку. Необходимость использования операции правки листа или полосы после выравнивания гофр вызывает сомнение и в противном случае это усложняет технологию, увеличивает протяженность цикла получения готового проката, снижает производительность прокатных станов.
Цель исследования
Целью настоящей работы является выдвижение нового технологического решения, связанного с изготовлением листов и полос, обеспечивающего возможность прокатки широких листов и полос из узких слябов без включения в схему прокатки операции разбивки ширины сляба, позволяющего сократить цикл прокатки, увеличить выход годного проката и, как следствие, обеспечить рост производительности станов по готовому прокату, а также снизить расход энергии на прокатку, улучшить деформационную проработку металла, повысить качество готового проката, уменьшить капитальные затраты.
Решение поставленных задач достигается при реализации нового способа производства горячекатаного листа или полосы, в котором прокатку заготовки проводят в волнообразном калибре рабочих валков черновой клети толстолистового стана (ТЛС) (рис.1) или полунепрерывного широкополосного стана (ПНШС) (рис.2) или клетях черновой группы непрерывного широкополосного стана (НШС) (рис. 3) с получением волнообразного раската с последующей его прокаткой в рабочих валках чистовой клети ТЛС или чистовой группы клетей НШС, ПНШС с гладкими бочками до толщины готового листа или полосы прямо-угольного профиля шириной больше ширины заготовки.
1 - черновая реверсивная клеть; 7 - чистовая реверсивная клеть; 13 - многороликовая правильная машина; 14, 15, 16, 17, 18 - пары роликов правильной машины; 19 - промежуточный рольганг; 20, 21 - рабочие валки черновой реверсивной клети Рис. 1. Схема расположения клетей толстолистового стана (ТЛС)
1 - черновая реверсивная клеть; 8, 9, 10, 11, 12 - клети чистовой непрерывной группы; 13 -многороликовая правильная машина; 14, 15, 16, 17, 18 - пары роликов правильной машины; 19 - промежуточный рольганг; 20, 21 - рабочие валки черновой
реверсивной клети
Рис. 2. Схема расположения клетей полунепрерывного широкополосного стана (ПНШС)
2 - черновой окалиноломатель; 3, 4, 5, 6 -клети черновой группы; 8, 9, 10, 11, 12 - клети чистовой непрерывной группы; 13 - многороликовая правильная машина; 14, 15, 16, 17, 18 - пары роликов правильной машины; 19 - промежуточный рольганг
Рис.3. Схема расположения клетей непрерывного широкополосного стана (НШС)
При осуществлении способа используют заготовку (сляб) прямоугольного в поперечном сечении профиля, выполняют нечетное число проходов в одной черновой клети ТЛС, ПНШС или в клетях черновой группы НШС и в последнем нечетном проходе в черновой клети ТЛС, ПНШС или в последней клети черновой группы НШС получают благодаря, образованному рабочими валками эквидистантному волнообразному калибру (рис. 4) волнообразный раскат одинаковой толщины hпp по всей его ширине (рис. 5). Волны раската дальше поочередно разглаживают, преимущественно без обжатия по толщине, в многороликовой правильной машине в поперечном направлении между парами приводных роликов до получения раската, который в планшетном виде после разглаживания волн до необходимой ширины листа или полосы передают в чистовую клеть ТЛС или чистовую группу клетей НШС, ПНШС.
20, 21 - рабочие валки; 22 - гребень волнообразного калибра; 23 - впадина волнообразного калибра; 27 - волнообразный раскат промежуточной толщиной hпp; 28 - волна на раскате
Рис. 4. Схема положения рабочих валков черновой клети ТЛС (ПНШС) в последнем черновой проходе или последней клети черновой группы НШС (а) и схема и геометрические параметры валков и поперечного сечения волнообразного раската
толщиной ^р с длиной волны 11 (б)
26 - заготовка (сляб); 27 - волнообразный раскат промежуточной толщиной hпp; 28, 29, 30, 31, 32 - волны на раскате; 33 - готовый лист толщиной Ьк
Рис.5. Схема преобразования заготовки (сляба) в волнообразный раскат с последующим разглаживанием волн и прокаткой до толщины готового листа (полосы)
В первом случае (рис. 6) последовательное разглаживание волн волнообразного раската в многороликовой правильной машине проводят таким образом, что в первой паре роликов разглаживают центральную волну, во второй паре роликов - пару волн, смежных центральной волне, в третьей и последующих парах роликов - следующую за предшествующей пару волн соответственно (также см. рис. 5).
а
14 - пара роликов правильной машины; 27 - волнообразный раскат промежуточной толщиной hпp; 28, 29, 30, 31, 32 - волны на раскате
Рис. 6. Схема расширения волнообразного раската в роликах правильной машины в процессе разглаживания волн (а), вид волнообразного раската в процессе правки (б), схема разглаживания центральной (нечетной) волны волнообразного раската в первой паре роликов правильной машины (в) по первому варианту правки
Во втором случае (рис.7) последовательное разглаживание волн волнообразного раската в многороликовой правильной машине проводят таким образом, что в первой и в каждой из следующих пар роликов до последней, разглаживают последовательно крайние волны по бокам каждой из кромок раската, а в последней паре роликов - только центральную волну.
а) б)
13 - многороликовая правильная машина; 14, 15, 16, 17, 18 - пары роликов правильной машины; 19 - промежуточный рольганг;27 - волнообразный раскат
промежуточной толщиной hпp; 28, 29, 30, 31, 32 - волны на раскате
Рис.7. Схема многороликовой правильной машины для правки (разглаживания) волн волнообразного раската (а) и вид волнообразного раската в процессе правки (б) по второму
варианту правки
В волнообразном калибре на валках черновой клети ТЛС (ПНШС) или черновой группы клетей НШС радиус гребней, количество волн и их длина X (см. рис. 4) могут изменяться в зависимости от
размеров сляба и готового проката. Волнообразный калибр выполняют симметричным относительно вертикальной плоскости, проходящей через центр бочек валков, кроме того, гребни калибра на бочке одного из рабочих валков соосны с впадинами калибра на бочке другого рабочего валка, причем, по краям волнообразного калибра могут быть предусмотрены гладкие участки бочек рабочих валков с конусностью р.
Стан оборудуют многороликовой правильной машиной (см. рис. 1-3), размещенной перед чистовой клетью ТЛС или чистовой группой клетей НШС (ПНШС) симметрично продольной оси раската, в которой пары приводных роликов установлены так, что их оси попарно лежат в общих для них вертикальных плоскостях, а количество пар роликов равно половине парного, увеличенного на единицу, числа волн на волнообразном раскате, при этом бочки роликов каждой пары выполнены длиной пропорциональной длине волны раската.
Наряду с этим, в первом случае (см. рис. 1-3 и рис. 6, в), в многороликовой правильной машине бочки роликов каждой пары имеют разную длину, которая растет по ходу движения волнообразного раската пропорционально длине волны раската. А во втором случае (см. рис.7), в многороликовой правильной машине каждый из роликов пары кроме последней пары, в свою очередь, выполнен с парами бочек, разнесенными вдоль осей роликов симметрично продольной оси раската, при этом длина каждой из бочек пропорциональна длине волны раската и одинакова на всех роликах, но ролики выполнены так, что расстояние между бочками на каждой из следующих пар роликов меньше на длину бочки, а каждый ролик последней пары оборудован одной бочкой.
На наш взгляд рациональным является волнообразный калибр с длиной волны = 2 (2Rгp + hпp), который образуют кольцевые проточки с контурами в виде полуокружностей гребней радиусом Rгp и впадин радиусом (Д^ + hпp), чередующихся и сочетающихся между собой, выполненные на бочках рабочих валков со смещением (2RгP + hпp), где hпp - промежуточная толщина раската после черновой клети ТЛС (ПНШС) или черновой группы клетей НШС.
Можно использовать также волнообразный калибр (рис.8) с длиной волны = 4 (Д^ + hпp) tga, который образуют кольцевые проточки с контурами в виде дуг гребней радиусом Rгp и впадин радиусом (Д^ + hпp), чередующихся и сочетающихся между собой с помощью касательных линий, выполненные на бочках рабочих валков со смещением 2 (Д^ + hпp) tga, где а - угол между нейтральной линией калибра и отрезком, соединяющим вершины смежных впадин на валках.
?т
20, 21 - рабочие валки; 24 - дуга гребня; 25 - дуга впадины; 27 - волнообразный раскат промежуточной толщиной hпp
Рис. 8. Схема и геометрические параметры поперечного сечения волнообразного раската
толщиной ^р с длиной волны 12
Использование при реализации нового способа заготовки в виде сляба прямоугольного в поперечном сечении профиля позволяет применять не только литые, но и катаные слябы, обеспечить возможность более интенсивной деформационной проработки литого металла по толщине с созданием макросдвиговых деформаций, что позволяет более активно влиять на уровень физико-механических свойств готового проката. Последнее обусловлено тем, что в пределах каждой волны волнообразного калибра наряду с течением металла вдоль оси прокатки имеет место и его поперечное течение. Это обстоятельство позволяет снизить уровень и даже вероятность появления анизотропии механических свойств листа (полосы), что имеет место [1] при реализации традиционной чисто продольной схемы прокатки.
Улучшаются условия удаления печной окалины в волнообразном калибре, а в процессе разглаживания волн в результате их перегиба в правильной машине имеет место и ломка вторичной (воздушной) окалины, образующейся на промежуточном рольганге, что в итоге положительно сказывается на качестве поверхностей листа (полосы). Последнее может позволить отказаться от чистового окалиноломателя в составе чистовой группы клетей НШС (ПНШС).
Наличие с двух сторон волнообразного калибра гладких участков бочек рабочих валков с конусностью в (см. рис. 4) позволяет в пределах этих участков увеличить вытяжки боковых кромок раската, вследствие чего уменьшится концевая обрезь и дополнительно увеличится выход годного проката за счет сокращения длины нервных концов листа (полосы).
Наконец, использование заготовки (сляба) прямоугольного сечения, ширина кото-рой меньше ширины готового листа (полосы) и прокатка её в валках с волнообразным калибром черновой клети ТЛС (ПНШС) или черновой группы клетей вдоль и без изменения ширины позволяет уменьшить потери тепла в раскате с более компактной поверхностью теплоотдачи, снизить силу прокатки ввиду меньшей площади контакта металла с валками, а, следовательно, и затраты энергии на прокатку.
Наличие в линии прокатного стана многороликовой правильной машины позволяет реализовать операцию последовательного разглаживания волн раската в парах роликов только по одной или две волны симметрично продольной оси раската с получением необходимой ширины листа или полосы.
Прокатный стан для производства горячекатаного листа или полосы (см. рис. 1-3) состоит из черновой реверсивной клети 1 (для ТЛС или ПНШС) или черновой группы клетей 2-6 (для НШС), где клеть 2 - черновой окалиноломатель, а также чистовой реверсивной клети 7 (для ТЛС) или клетей 8-12 чистовой непрерывной группы (для НШС или ПНШС). Перед чистовой реверсивной клетью 7 ТЛС или клетями 8-12 чистовой непрерывной группы НШС (или ПНШС) установлена многороликовая правильная машина 13 (см. рис. 1-3 и рис. 7) с парами приводных роликов 14-18. Здесь может применяться один из её вариантов, описанных выше. Между черновой реверсивной клетью 1 ТЛС (или ПНШС) или черновой группой клетей 2-6 НШС и многороликовой правильной машиной 13 расположен промежуточный рольганг 19.
Черновая реверсивная клеть 1 ТЛС (или ПНШС) или клети 2-6 черновой группы клетей НШС имеют рабочие валки 20 и 21 (см. рис. 4), на бочках которых выполнены кольцевые проточки, которые образуют волнообразный калибр и имеют контуры, в одном случае, в виде полуокружностей гребней 22 и впадин 23, чередующихся и сочетающихся между собой, с длиной волны Х1 (см. рис. 4), а в другом случае - в виде дуг гребней 24 и впадин 25, чередующихся и сочетающихся между собой с помощью касательных линий с длиной волны Х2. При этом кольцевые проточки на бочках рабочих валков 20 и 21 выполнены со смещением, равным половине длины волны. Волнообразный калибр выполнен симметричным относительно вертикальной плоскости, проходящей через центр бочек валков, кроме того, гребни 22 калибра на бочке одного из рабочих валков 20 соосны с впадинами 23 калибра на бочке другого рабочего валка 21, причем по краям волнообразного калибра предусмотрены гладкие участки бочек рабочих валков 20 и 21 с конусностью в (см. рис. 4).
Все рабочие валки чистовой реверсивной клети 7 ТЛС или клетей 8-12 чистовой непрерывной группы НШС (или ПНШС) выполнены с гладкими бочками.
Способ производства листов и полос прокаткой и технологические методы осуществления. Заготовку 26 прямоугольного сечения (сляб), разогретую до температуры начала прокатки, задают в рабочие валки 20 и 21 черновой реверсивной клети 1 ТЛС или ПНШС и подвергают прокатке в реверсивном режиме до получения волнообразного раската 27 с одинаковой по ширине В0 промежуточной толщиной hпp. На НШС эту операцию осуществляют путем последовательной прокатки в клетях 2-6 черновой группы, обеспечивая получение промежуточной толщины hпp волнообразного раската 27 в последний клети 6 этой группы (см. рис. 1-3).
Прокатку заготовки 26 (сляба) с исходной толщиной Н0 до получения волнообразного раската 27 с промежуточной толщиной hпp ведут только вдоль, что исключает появление боковой, в плане, кривизны кромок и, как следствие, обеспечивает уменьшение боковой обрези листа или полосы, увеличение выхода годного проката и повышение производительности прокатного стана. При этом в пределах гладких участков бочек рабочих валков 20 и 21 с конусностью в по краям волнообразного калибра имеют место повышенные обжатия боковых кромок шириной Вь которые растут в направлениях от продольной оси раската к его краям (см. рис. 4). Это сокращает длины неровных концов («языка» и «хвоста») листа (полосы) за счет увеличения вытяжки боковых кромок раската при его получении в черновой клети 1 ТЛС (или ПНШС) или черновой группе клетей 2-6 НШС, ведет к уменьшению концевой обрези и дополнительно увеличивает выход годного проката.
После черновых проходов волнообразный раскат 27 с промежуточной толщиной hпp, направляют для разглаживания волн в многороликовой правильной машине 13. Разглаживание волн 2832 раската 27, преимущественно без обжатия по толщине, ведут последовательно в парах роликов 14-18. В первом варианте (см. рис. 6) реализуется следующая схема: в первой паре роликов 14 разглаживают
центральную (нечетную) волну 28, во второй паре роликов 15 - пару волн 29 , смежных центральной волне 28, в третьей паре роликов 16 разглаживают волны 30, в роликах 17 - волны 31, а в роликах 18 разглаживанием пары крайних волн 32 завершается процесс разглаживания волн 28-32 на волнообразном раскате 27. Процесс правки волн в поперечном направлении обеспечивает выход раската на необходимую промежуточную ширину Впр перед прокаткой в реверсивной чистовой клети 7 ТЛС или в клетях 8-12 чистовой непрерывной группы НШС (или ПНШС) до требуемой толщины hк готового листа или полосы теперь уже в планшетном виде. Во втором варианте (см. рис. 7) используется следующая схема правки: в первой паре роли-ков 14 разглаживают пару крайних волн 32 у кромок раската 27, во второй паре роликов 15 - вторую пару волн 31, смежных крайним волнам 32, в третьей паре роликов 16 разглаживают пару волн 30, в роликах 17 - пару волн 29, а в роликах 18 процесс правки волнообразного раската 27 завершается разглаживанием центральной (нечетной) волны 28. Как мы уже отметили выше, наряду с процессом разглаживания волн в результате их перегиба в правильной машине 13 протекает процесс удаления вторичной (воздушной) окалины, образующейся на промежуточном рольганге 19, то есть правильная машина 13 дополнительно выполняет функцию чистового окалиноломателя.
При прокатке листа на ТЛС (см. рис. 1) передний конец раската 27, принявший планшетный вид, после выхода из последней пары роликов 18 правильной машины 13, задают в рабочие валки чистовой клети 7 и осуществляют первый проход. При этом скорости вращения пар роликов 14-18 правильной машины 13 и рабочих валков чистовой клети 7 синхронизированы. Перед вторым проходом чистовую клеть 7 реверсируют, а ролики пар 14-18 разводят, обеспечив свободный проход листа. Таким образом, во втором и последующих проходах, до получения необходимой толщины Ьк готового листа 33 нижние ролики пар 14-18 правильной машины 13 временно выполняют роль секции промежуточного рольганга 19. Перед поступлением к правильной машине 13 очередного волнообразного раската 27 её ролики 14-18 сводят с учетом значения Ьпр.
При прокатке полосы на НШС (или ПНШС) передний конец раската 27 принявший планшетный вид после выхода из последней пары роликов 18 правильной машины 13, задают последовательно в рабочие валки клетей 8-12 чистовой группы и осуществляют прокатку до необходимой толщины Ьк готовой полосы 33. В этом случае синхронизируют скорости вращения пар роликов 14-18 правильной машины 13 и рабочих валков первой клети 8 чистовой группы, а так как направление прокатки не меняется, взаимное положение пар роликов 14-18 правильной машины 13 остается неизменным.
В качестве примера, рассмотрим процесс прокатки стального листа 33 толщиной Ьк = 10 мм, шириной Вк = 3200 мм из сляба 26 толщиной Н0 = 200 мм, на двуклетьевом толстолистовом стане 2700/3600 (ТЛС2700 / 3600) с длиной бочек рабочих валков в черновой клети 1 Ьчерн, равной 2700 мм, а в чистовой клети 7 Ьчист - равной 3600 мм. Как видно, в нашем случае длина бочек валков черновой клети в 1,33 раза короче, чем в чистовой, что обусловлено возможностью прокатки сляба по новой технологии только лишь вдоль (без разбивки по ширине). Это обстоятельство позволяет уменьшить металлоемкость клети при увеличении ее жесткости, обеспечивает возможность повышения точности прокатки, увеличения разовых обжатий, ведет к снижению энергетических затрат и расхода валков на прокатку.
Диаметры рабочих валков 20 и 21 черновой 1 и чистовой 7 клетей одинаковы и равны 1200 мм. Рабочие валки 20 и 21 черновой клети 1 калиброванные, а чистовой клети 7 - с гладкими бочками.
Для рабочих валков черновой клети 1 принимаем волнообразный калибр с длиной волны), который образуют кольцевые проточки с волнообразными контурами в виде полукругов гребней 22 радиусом Rгp = 25 мм и впадин 23 радиусом Rвп = + Ьпр), которые чередуются и сочетаются между собой и выполнены на бочках рабочих валков со смещением (2Rгp + Ьпр).
Учитывая то, что на двуклетьевых ТЛС суммарное обжатие в черновой клети, как правило, составляет около 80 % от общего обжатия на стане, принимаем Ьпр = 40 мм. Таким образом радиус впадин 23 Rвп, длина волны Х1 и смещение проточек Х1 / 2 равны: Rвп = Rгp + Ьпр = 25 + 40 = 65 мм; Х1 = 2 + Ьпр) = 2 (2 х 25 + 40) = 180 мм; Х1 / 2 = 2RIp + Ьпр = 2 х 25 + 40 = 90 мм.
Радиус нейтральной линии Rн раската 27 толщиной Ьпр = 40 мм составляет: Rн = RгP + Ьпр / 2 = 25 + 40/2 = 45 мм. Для рассматриваемого случая длина нейтральной линии 1н в пределах одной волны равна: 1н = 2Пгн = 2 х 3,14 х 45 = 282,6 мм.
При определении промежуточной ширины Впр раската 27 после выхода из роликов 18 правильной машины 13 учитываем припуск Дв на традиционную обрезку дефектных кромок, пораженных трещинами вследствие некоторого уширения металла при прокатке листа в чистовой клети 7. Итак, для получения готового листа 33 шириной Вк = 3200 мм (после обрезки дефектных кромок):
Впр = Вк +АВ (1)
Приняв Дв = 50 мм, получаем: Впр = 3200 + 50 = 3250 мм.
С учетом ширины В1 у каждой из двух кромок (см. рис. 4), прокатку которых ведем на гладких участках бочек рабочих валков 20 и 21 с конусностью р, а также четного количества п волн по выступам (гребням) 22 длиной с протяженностью 1н нейтральной линии в пределах одной волны, значение промежуточной ширины Впр раската 27 после правки можно определить по формуле:
Впр = 2В1 + < + 0,51м = 2В1 + 1Н ■ (п + 0,5) (2)
При этом, с учетом количества п волн по выступам (гребням) 22, длины волны ^ и значения ширины В1 у каждой из двух кромок, ширину В0 сляба 1 можно найти из выражения:
(Б - 2В,)
п = Б-ь' (3)
1н - 0,5 ^
При этом, с учетом количества п волн по выступам (гребням) 22, длины волны ^ и значения ширины В1 у каждой из двух кромок, ширину В0 сляба 1 можно найти из выражения:
В0 = 2 В1 +Я1-(п + 0.5)) (4)
Предварительно задаемся значением В1 = 400 мм при угле р=0°30', тогда используя выражение (3), имеем:
п = (3250-2 х 400) / 282,6-0,5 = 8,17.
Принимаем п = 8.
С помощью выражения (2), уточняем значение ширины В1 у кромок:
В1 = [Впр - 1н (п + 0,5)] / 2 (5)
В1 = [3250 - 282,6 (8 + 0,5)] / 2 = 423,95 мм.
Принимаем В1 = 425 мм.
Наконец, используя выражение (4), определяем ширину В0 сляба 1:
В0 = 2 х 425 + 180 (8 + 0,5) = 2380 мм.
Таким образом, на основании проведенных расчетов по калибровке валков, а также фабрикации сляба 26 и волнообразного раската 27 устанавливаем, что для получения готового листа 33 шириной Вк = 3200 мм необходимо использовать сляб шириной В0 = 2380 мм, из которого в процессе прокатки в черновой клети 1 с использованием калибра с числом волн п = 8 длиной = 180 мм в созданных условиях получаем волнообразный раскат 27 толщиной hпp = 40 мм с гладкими кромками шириной В1 = 425 мм, обработанными на гладких участках бочек рабочих валков 20 и 21 с конусностью р = 0о30/. Прокатку в черновой клети 1 осуществляем в реверсивном режиме в пять проходов.
После последнего (пятого) прохода в черновой клети 1 волнообразный раскат 27 подвергаем правке (разглаживанию волн) за один пропуск в роликах 14-18 правильной машины 13, в результате чего раскат приобретает значение промежуточной ширины Впр=3250 мм, которая практически соответствует длине его нейтральной (средней) линии. Итак, ширина раската при схеме прокатки только «вдоль» в созданных нами условиях изменилась с 2380 мм до 3250 мм, увеличившись на 36,6 %.
Прокатку листа в чистовой клети 7 до достижения его конечной толщины ^ = 10мм осуществляем в пять проходов.
Режимы обжатий в черновой 1 и чистовой 7 клетях, а также значения изменения ширины в результате правки волнообразного раската 27 в правильной машине 13 приведены в таблице 1.
Таблица1
Режимы обжатий и правки при прокатке листа 10 х 3200 мм из сляба 200 х 2380 мм на
ТЛС 2700/3600
Клеть, правильная машина Располо жение раската Проход Исходная толщина, мм Толщина после прохода, * мм Абсолютное обжатие, мм Относитель ное обжатие, % Ширина, ** мм
Черновая (1) Вдоль 1 200 145 55 27,5 2380
Черновая (1) Вдоль 2 145 105 40 27,6 2380
Черновая (1) Вдоль 3 105 75 30 28,6 2380
Черновая (1) Вдоль 4 75 55 20 26,7 2380
Черновая (1) Вдоль 5 55 40 15 27,3 2380
Правильная машина (13) Вдоль 1 40 40 0 0 2380
Ролики (14) 2482
Ролики (15) 2674
Ролики (16) 2866
Ролики (17) 3058
Ролики (18) 3250
Чистовая (7) Вдоль 1 40 28 12 30,0 3250
Чистовая (7) Вдоль 2 28 20 8 28,6 3250
Чистовая (7) Вдоль 3 20 15 5 25,0 3250
Чистовая (7) Вдоль 4 15 12 3 20,0 3250
Чистовая (7) Вдоль 5 12 10 2 16,7 3250
*Толщина после прохода в черновой клети 1 указана по расстоянию между вершинами гребней 22 и впадин 23 валков 20 и 21 в процессе прокатки (толщина металла по вершинам волны раската).
"Ширина указана без учета естественного уширения.
Реализация нового способа производства листа на ТЛС позволяет избежать появления кривизны его боковых кромок в плане ввиду отсутствия традиционной операции разбивки сляба 26 по ширине путем его поперечной прокатки в черновой клети 1 в первых двух-четырех проходах, что дает основание ожидать снижения боковой обрези листа до 1,0 %, а применение калиброванных валков 20 и 21 черновой клети 1 с гладкими конусными участками бочек, которые обеспечивают повышенную вытяжку кромок раската, позволит снизить степень выпуклости концов раската и, как следствие, конечную обрезь предположительно на 2,5 .. .3,0%.
Из всего вышеизложенного видно, что реализация способа производства горячекатаного листа или полосы на прокатном стане позволит повысить производительность прокатки, увеличить выход годного проката, снизить капитальные и текущие затраты на его производство.
Выводы
1. В большинстве случаев прокатки широких листов (полос) ширина слябов не соответствует требуемой ширине листа (полосы), что вызывает необходимость применения, особенно на толстолистовых станах, различных схем прокатки, в которые включают операцию «разбивка ширины». Необходимость использования этой операции ограничивает массу сляба, снижает производительность стана, ведет к увеличению боковой обрези листа (полосы), расхода энергии на прокатку.
2. Предложен новый способ производства листов и полос и варианты прокатных станов для его реализации, обеспечивающие возможность прокатки широких листов и полос из узких слябов без включения в схему прокатки операции разбивки ширины сляба.
3. Реализация нового способа производства листов и полос позволяет:
3.1. Сократить цикл прокатки, использовать слябы длиной больше длины бочек валков черновой клети, исключить появление выпуклости боковых кромок раската, образующейся при поперечной прокатке сляба, снизить степень выпуклости переднего и заднего концов листа (полосы) и тем самым уменьшить боковую и концевую обрезь, а в итоге увеличить выход годного проката и обеспечить рост производительности станов.
3.2. При прокатке узких слябов только вдоль в черновой клети (группе клетей) снизить силу прокатки, уровень падения температуры в металле, а следовательно, и расход энергии на прокатку, уменьшить длину бочек валков и металлоемкость черновой клети (клетей черновой группы) с одновременным увеличением их жесткости, повысить точность прокатки, увеличить разовые обжатия.
3.3. Улучшить деформационную проработку металла по толщине с созданием макросдвиговых деформаций при его поперечном течении в пределах каждой волны волнообразного калибра и тем самым влиять на уровень физико-механических свойств готового проката, снизить степень и даже вероятность появления анизотропии механических свойств листа (полосы), что имеет место при осуществлении традиционной чисто продольной схемы прокатки.
3.4. Облегчить условия удаления печной и вторичной (воздушной) окалины, отказаться от чистового окалиноломателя в составе чистовой группы клетей непрерывного (полунепрерывного) широкополосного стана.
3.5. Уменьшить ширину подводящих рольгангов, а на непрерывных и полунепрерывных широкополосных станах горячей прокатки - межклетьевых и промежуточных рольгангов.
3.6. Отказаться от необходимости установки на толстолистовых станах быстродействующих гидравлических нажимных устройств и системы автоматизированного управления формой раскатов в плане.
4. При модернизации действующих станов с целью реализации нового способа производства листов и полос его основные технологические преимущества сохраняются.
Список использованной литературы
1. Коновалов Ю. В. Справочник прокатчика. Справочное издание в 2 к. К. 1. Производство горячекатаных листов и полос. Москва : Теплотехник, 2008. 640 с.
2. Сафьян М. М., Мазур В. Л., Сафьян А. М., Молчанов А. И. Технология процессов прокатки и волочения. Листопрокатное производство. Кшв : Вища школа, 1988. 351 с.
3. Долженков Ф. Е., Коновалов Ю. В., Носов В. Г. Повышение качества толстых листов. Москва: Металлургия, 1984. 247 с.
4. Антипенко В. Г., Миллер В. В., Остапенко В. М. Уменьшение расхода метала при производстве толстых листов из калиброванных слябов на реверсивных станах. Производство листа : темат. отрасл. сб. (МЧМ СССР). Москва : Металлургия, 1973. № 2. С. 39-43.
5. Герцев А. И., Классен Э. Я., Смирнов В. Н. Профилированная прокатка слябов в клети с вертикальными валками толстолистового стана. Сталь. 1975. № 3. С. 242-244.
6. Бровман М. Я., Зеличенок Б. Ю., Герцев А. И. Усовершенствование технологии прокатки толстых листов. Москва : Металлургия, 1969. 256 с.
7. Хороширов Н. М., Данько В. М., Абакумов В. Г. Разработка и внедрение режимов профилированной прокатки слябов на стане 2800. Сталь. 1986. № 2. С. 59-61.
8. Кубота С. Система управления толстолистовым станом. Сумитомо киндзоку. 1978. Т. 30. № 14. С. 425-435.
9. Якидзава Т. Новая система автоматического регулирования контура толстого листа при прокатке. Кавасаки сэйтэцу гихо. 1979. Т. 11. № 2. С. 168-181.
10. Ватанабэ Х. Способ поперечной прокатки толстых листов с разнотолщинностью. Тэцу то хаганэ. 1981. Т. 67. № 15. С. 156-162.
11. Хираи Н. Увеличение выхода годного при прокатке толстого листа. Тэцу то хаганэ. 1981. Т. 67. № 15. С. 14-28.
12. Носов В. Г., Булянда А. А., Остапенко А. Л. Рациональная технология производства горячекатаных листов и полос. Киев : Техника, 1992. 137 с.
13. Коновалов Ю. В., Фурман Ю. В., Носов В. Г. Разработка и опробование нового способа улучшения формы раскатов в плане на листовых станах. Металлургическая и горнорудная промышленность. 1988. № 4. С. 28-29.
14. Руденко Е. А., Юрьев О. М., Забира Л. А. Определение параметра управления при прокатке листов с профилированием широких граней раската при реверсивной прокатке. Металл и литье Украины. 2006. № 11-12. С. 26-28.
15. Morel M., Montastier J.G., Вrenot M.A., Chalond M. F. Qualité control and production optimization in plate mills HYDROPLATE system. Iron and Steel Engineer. 1984. V. 61. P. 48-53.
16. Артамонова Е. А. Производство толстых листов высокого качества: Обзорная информация (Серия: Прокатное производство). Институт «Черметинформация». Москва. 1987. Вып. 3. 24 с.
17. Быков Ю. А., Карпухин С. Д. Способы получения конструкционных наноматериалов. Часть 1. Наноинженерия. 2012. № 6. С. 11-19.
18. Колесников А. Г., Шинкарев А. С. Анализ способов измельчения структуры при получении металлических материалов. Наука и Образование. МГТУ им. Н. Э. Баумана. Электрон. Журн. 2014. № 11. С. 34-44. DOI: 10.7463/1114.0738880.
19. Сегал В. М., Резников В. И., Копылов В. И., Павлик Д. А., Малышев В. Ф. Процессы пластического структурообразования металлов. Минск : Наука и техника, 1994. 232 с.
20. Глезер А. М. Основные направления использования нанотехнологий в металлургии. Металлург. 2010. № 1. С. 5-7.
21. Бейгельзимер Я. Е., Варюхин В. Н., Орлов Д. В., Сынков С. Г. Винтовая экструзия - процесс накопления деформации. Донецк : ТЕАН, 2003. 87 с.
22. Галкин Д. П., Картушов Б. П., Потапов И. Н. и др. Способ получения листового проката: патент 624665 СССР: МПК В21В 1/39; заявл. 01.06.1977; опубл. 25.09.1978, Бюл. № 35.
23. Колпаков С. В., Полухин П. И., Воронцов В. К. и др. Способ прокатки: патент 869871 СССР: МПК В21В 1/22; заявл. 18.01.1980; опубл. 07.10.1981, Бюл. № 37.
24. Долженков Ф. Е., Остапенко А. Л., Коновалов Ю. В. И др. Способ получения толстых листов: патент 939140 СССР: МПК В21В 1/39; заявл. 04.08.1980; опубл. 30.06.1982, Бюл. № 24.
25. Картушов Б. П., Курятников А. В., Потапов И. Н. и др. Способ производства листового проката: патент 719716 СССР: МПК В21В 1/38; заявл. 10.05.1978; опубл. 05.03.1980, Бюл. № 9.
26. Трайно А. И. Способ прокатки толстолистиовой стали: патент 2441721 Российская Федерация: МПК В21В 1/38; заявл. 06.10.2010; опубл. 10.02.2012, Бюл. № 4.
27. Роганов М. Л. Роганов Л. Л. Споиб одержання литтям-прокаткою лиспв (штаб) шириною бшьшою вщ довжини бочки обтискуючих валюв: декларацшний патент 67475 Украша: МПК В21В 1/02, В21В 1/00; заявл. 06.10.2003; опубл. 15.06.2004, Бюл. № 6/2004.
References
1. Konovalov YU. V. Spravochnik prokatchika. Spravochnoye izdaniye v 2 k. K. 1. Proizvodstvo goryachekatanykh listov i polos. Moskva : Teplotekhnik, 2008. 640 p.
2. Safyan M. M., Mazur V. L., Safyan A. M., Molchanov A. I. Tekhnologiya protsessov prokatki i volocheniya. Listoprokatnoye proizvodstvo. Kiiv : Vishcha shkola, 1988. 351 p.
3. Dolzhenkov F. Ye., Konovalov YU. V., Nosov V. G. Povysheniye kachestva tolstykh listov. Moskva: Metallurgiya, 1984. 247 p.
4. Antipenko V. G., Miller V. V., Ostapenko V. M. Umen'sheniye raskhoda metala pri proizvodstve tolstykh listov iz kalibrovannykh slyabov na reversivnykh stanakh. Proizvodstvo lista : temat. otrasl. sb. (MCHM SSSR). Moskva : Metallurgiya, 1973. № 2. pp. 39-43.
5. Gertsev A. I., Klassen E. YA., Smirnov V. N. Profilirovannaya prokatka slyabov v kleti s vertikal'nymi valkami tolstolistovogo stana. Stal'. 1975. № 3. pp. 242-244.
6. Brovman M. YA., Zelichenok B. YU., Gertsev A. I. Usovershenstvovaniye tekhnologii prokatki tolstykh listov. Moskva : Metallurgiya, 1969. 256 p.
7. Khoroshirov N. M., Dan'ko V. M., Abakumov V. G. Razrabotka i vnedreniye rezhimov profilirovannoy prokatki slyabov na stane 2800. Stal'. 1986. № 2. pp. 59-61.
8. Kubota S. Sistema upravleniya tolstolistovym stanom. Sumitomo kindzoku. 1978. T. 30. № 14. pp.
425-435.
9. Yakidzava T. Novaya sistema avtomaticheskogo regulirovaniya kontura tolstogo lista pri prokatke. Kavasaki seytetsu gikho. 1979. T. 11. № 2. pp. 168-181.
10. Vatanabe KH. Sposob poperechnoy prokatki tolstykh listov s raznotolshchinnost'yu. Tetsu to khagane. 1981. T. 67. № 15. pp. 156-162.
11. Khirai N. Uvelicheniye vykhoda godnogo pri prokatke tolstogo lista. Tetsu to khagane. 1981. T. 67. № 15. pp. 14-28.
12. Nosov V. G., Bulyanda A. A., Ostapenko A. L. Ratsional'naya tekhnologiya proizvodstva goryachekatanykh listov i polos. Kiyev : Tekhnika, 1992. 137p.
13. Konovalov YU. V., Furman YU. V., Nosov V. G. Razrabotka i oprobovaniye novogo sposoba uluchsheniya formy raskatov v plane na listovykh stanakh. Metallurgicheskaya i gornorudnaya promyshlennost'. 1988. № 4. pp. 28-29.
14. Rudenko Ye. A., Yur'yev O. M., Zabira L. A. Opredeleniye parametra upravleniya pri prokatke listov s profilirovaniyem shirokikh graney raskata pri reversivnoy prokatke. Metall i lit'ye Ukrainy. 2006. № 1112. pp. 26-28.
15. Morel M., Montastier J.G., Vrenot M.A., Chalond M. F. Qualite control and production optimization in plate mills HYDROPLATE system. Iron and Steel Engineer. 1984. V. 61. P. 48-53.
16. Artamonova Ye. A. Proizvodstvo tolstykh listov vysokogo kachestva: Obzornaya informatsiya (Seriya: Prokatnoye proizvodstvo). Institut «Chermetinformatsiya». Moskva. 1987. Vyp. 3. 24 p.
17. Bykov YU. A., Karpukhin S. D. Sposoby polucheniya konstruktsionnykh nanomaterialov. Chast' 1. Nanoinzheneriya. 2012. № 6. pp. 11-19.
18. Kolesnikov A. G., Shinkarev A. S. Analiz sposobov izmel'cheniya struktury pri poluchenii metallicheskikh materialov. Nauka i Obrazovaniye. MGTU im. N. E. Baumana. Elektron. Zhurn. 2014. № 11. p. 34-44. DOI: 10.7463/1114.0738880.
19. Segal V. M., Reznikov V. I., Kopylov V. I., Pavlik D. A., Malyshev V. F. Protsessy plasticheskogo strukturoobrazovaniya metallov. Minsk : Nauka i tekhnika, 1994. 232 p.
20. Glezer A. M. Osnovnyye napravleniya ispol'zovaniya nanotekhnologiy v metallurgii. Metallurg. 2010. № 1. pp. 5-7.
21. Beygel'zimer YA. Ye., Varyukhin V. N., Orlov D. V., Synkov S. G. Vintovaya ekstruziya - protsess nakopleniya deformatsii. Donetsk : TEAN, 2003. 87 p.
22. Galkin D. P., Kartushov B. P., Potapov I. N. i dr. Sposob polucheniya listovogo prokata: patent 624665 SSSR: MPK V21V 1/39; zayavl. 01.06.1977; opubl. 25.09.1978, Byul. № 35.
23. Kolpakov S. V., Polukhin P. I., Vorontsov V. K. i dr. Sposob prokatki: patent 869871 SSSR: MPK V21V 1/22; zayavl. 18.01.1980; opubl. 07.10.1981, Byul. № 37.
24. Dolzhenkov F. Ye., Ostapenko A. L., Konovalov YU. V. I dr. Sposob polucheniya tolstykh listov: patent 939140 SSSR: MPK V21V 1/39; zayavl. 04.08.1980; opubl. 30.06.1982, Byul. № 24.
25. Kartushov B. P., Kuryatnikov A. V., Potapov I. N. i dr. Sposob proizvodstva listovogo prokata: patent 719716 SSSR: MPK V21V 1/38; zayavl. 10.05.1978; opubl. 05.03.1980, Byul. № 9.
26. Trayno A. I. Sposob prokatki tolstolistiovoy stali: patent 2441721 Rossiyskaya Federatsiya: MPK V21V 1/38; zayavl. 06.10.2010; opubl. 10.02.2012, Byul. № 4.
27. Roganov M. L. Roganov L. L. Sposib oderzhannya littyam-prokatkoyu listiv (shtab) shirinoyu bil'shoyu vid dovzhini bochki obtiskuyuchikh valkiv: deklaratsiyniy patent 67475 Ukraina: MPK V21V 1/02, V21V 1/00; zayavl. 06.10.2003; opubl. 15.06.2004, Byul. № 6/2004.
