CC BY
30
http://vestnik-nauki.ru/
2016, Т.2, №1
УДК 627.838
МЕХАНИЗМЫ СВОБОДНОГО ХОДА НЕФРИКЦИОННОГО ТИПА. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА
О.В. Шарков
THE ONE-WAY CLUTCHES OF NON-FRICTION TYPE. QUESTION CURRENT STATE
O.V. Sharkov
Аннотация. Выполнен анализ конструктивных исполнений механизмов свободного хода нефрикционного типа - храповых, микрохраповых, сухариковых и др. Преимущества и недостатки этих механизмов рассмотрены. Приведены и проанализированы результаты теоретических и экспериментальных исследований храповых и микрохраповых механизмов свободного хода. Показано, что характерным направлением совершенствования современных конструкций механизмов свободного хода нефрикционного типа является уменьшение динамических нагрузок при заклинивании и потерь на трение при свободном ходе. Это достигается за счет применения мелкомодульных храповых зубьев и упругих рабочих элементов.
Ключевые слова: храповой механизм; механизм свободного хода; приводы машин; надежность; нагрузочная способность.
Abstract. The analysis of designs of one-way clutches of non-friction type - ratchet, fine-module ratchet, block and others is made. Merits and demerits of these clutches are considered. Results of theoretical and experimental researches of ratchet and fine-module ratchet one-way clutches are considered and analysed. It is displayed that a characteristic direction of development of modern designs of one-way non-friction clutches is decrease of dynamic loads at engagement and friction losses at a freewheeling. It is reached at the expense of application fine-module ratchet teeth and elastic working elements.
Keywords: ratchet mechanism; one-way clutch; machine drives; reliability; load capacity.
Механизмы свободного хода (МСХ) нефрикционного типа, к которым в первую очередь относятся храповые МСХ, являются древнейшими устройствами для обеспечения свободного хода в одном направлении, которые применялись в технике. Первые упоминания о использовании храповых механизмах относится к периоду Древнего Египта, Греции и Рима. Область их применения ограничивалась военными машинами (баллисты, катапульты и др.), грузоподъемными устройствами, механизмами часов [1-3]. Приблизительно с 2000-3000 г. д.н.э. до начала XIX века храповые механизмы были единственными МСХ, применяемыми в технике.
Во-первых, это объясняется простотой конструкции храповых МСХ и возможностью изготавливать их элементы из самых разнообразных материалов: дерево (Древний мир и Средние века); чугун, железо и сталь (Новое время).
Во-вторых, небольшими силовыми и скоростными параметрами, характерными для техники данного периода, при которых функционировали механизмы.
Интересно отметить, что в военной технике храповые МСХ успешно находят применение уже более 5000 лет, начиная с механизмов натяжения катапульт и заканчивая механизмами наводки современных автоматических гранатометов Российской армии. На рис. 1. показаны храповые механизмы наводки орудий XVII-XIX века, экспонирующихся в Военно-историческом музее артиллерии (г. Санкт-Петербург).
Рисунок 1 - Храповые механизмы наводки орудий: а) - XVII век; б) - XIX век
В начале XVIII века произошла промышленная революция, характеризующиеся изобретением новых машин и механизмов со сложными кинематическими схемами и область применения МСХ расширилась. Возникла необходимость преобразования движения, например возвратно-поступательного в непрерывное вращательное. Вначале пытались выполнить это преобразование сложными механизмами, состоящими из зубчатой рейки, зубчатых колес и секторов. Однако уже в 1779 г. для преобразования были использованы храповые МСХ, которые постоянно выходили из строя [1].
Причина этого заключалось в том, что даже в 1830-40 г. машины строили по подобию и образцу, рассчитывали только некоторые параметры (размеры зубчатых колес, мощность двигателя) с использованием методов статики [4].
В работах того периода Ramelli «Le diverse et artificióse machine» (Paris, 1588), J. Leupold «Theatrum machinarum generale» (Leipzig, 1724), R. Willis «Principies of mechanism» (London, 1841), А.К. Нартов «Ясное зрелище машин» (Санкт-Петербург, 1755) и др. имеются общие сведения о конструкциях и проектировании храповых МСХ.
Начало применения в конце XVIII века чугуна и латуни для изготовления деталей машин, затем железа и стали создает предпосылки создания МСХ других конструктивных схем. Основной проблемой их реализации являлась низкая точность. Так в 1830 г. квалифицированным токарем считался лишь тот, который мог сделать деталь с точностью до 1,6 мм [5].
Вместе с тем рост промышленности в конце XIX и началеXX веке, сопровождающийся повышением силовых и скоростных режимов работы машин, значительно сузил сферу применения храповых МСХ.
Опыт эксплуатации ряда приводом машин показал, что храповые МСХ относятся к их наименее надежным узлам.
Так, проведенные исследования 166 лебедок типа ЛЭ 31 показали наибольшее количество отказов при работе именно у храповых МСХ. Для новых лебедок коэффициент отказа (отношение количества отказов храпового МСХ к общему числу отказов лебедки) составлял 44,1%, а для отремонтированных 67%. Коэффициент отказа большинства остальных деталей лебедки составлял всего порядка 1,5-13,2%, однако недостаточная надежность храпового МСХ была основной причиной, лимитирующей работоспособность лебедки в целом [6].
Похожие данные были получены при исследовании 86 лебедок типа ЛЭ 33, для которых коэффициент отказа храповых МСХ составлял около 16,22% [6].
http://vestnik-nauki.ru/
2016, Т.2, №1
Исследования 715 шпилей типа ШЭР показали, что коэффициент отказов храпового устройства для новых шпилей составлял 29,5%, а для отремонтированных 40% [6].
В настоящее время некоторыми специалистами высказывается мнение, что область эффективного применения МСХ нефрикционного типа ограничена вследствии возникновения ударных нагрузок во время включения и больших потерь на трение при свободном ходе. Такие утверждения справедливы только частично и относятся к традиционным храповым механизмам, так как появляются новые конструктивные схемы (микрохраповые [7], с самоустанавливающимися рабочими элементами [8], с упругими рабочими элементами [9, 10], блочного типа [10], с направленным включением рабочих элементов [11] и др.), позволяющие уменьшить их характерные недостатки. При этом сохраняется их важнейшее преимущество - передача нагрузки за счет нормальных сил, что определяет их большую надежность и нагрузочную способность по сравнению с механизмами фрикционного типа [12].
Храповой МСХ [7, 8] радиального действия с внутренним расположением зубьев состоит (рис. 2) из внешней обоймы 1, на осях которой шарнирно закреплены массивные собачки 2, внутренней обоймы (храповика) 3 с зубьями, взаимодействующими с собачками 2. Ведущим элементом может быть как обойма, так и храповик. При необходимости поджим собачек к храповику можно осуществлять специальными упругими элементами.
При повороте внутренней обоймы 3 против часовой стрелки её храповые зубья входят во взаимодействие с собачками 2, происходит передача нагрузки и рабочий ход механизма. При повороте внутренней обоймы 3 по часовой стрелке собачки 2 свободно скользят по поверхности храповых зубьев, происходит свободный ход механизма.
Основными преимуществами храповых МСХ являются: большая нагрузочная способность; малая чувствительность к износу; относительно невысокие требования к точности изготовления и монтажа элементов механизмов; четкость процессов заклинивания и расклинивания и др. [7, 8, 13].
Вместе с тем храповым МСХ присущи и существенные недостатки: повышенные ударные нагрузки во время включения; дискретность работы механизма; контакт рабочих элементов при свободном ходе; неравномерность включения собачек; ограничения по скорости и величине передаваемого момента [7, 10, 13].
Повышенные ударные нагрузки, возникающие во время включения храповых МСХ различных конструктивных схем вследствие наличия зазоров между собачками и храповиком, отмечаются всеми авторами [7, 13-15].
Как показали теоретические и экспериментальные исследования [14] при изменении относительной угловой скорости храповика и внешней обоймы в диапазоне Ю =4-12 с-1
3
1
Рисунок 2 - Храповой МСХ радиального действия
Ий '//уеБ^к паик1 ги/ Вестник науки и образования Северо-Запада России
П' -Паи ''Ги/ 2016, Т.2Г №1
величина ударного момента в 2,0-6,5 раза больше величины момента полезного сопротивления. Согласно расчетам [16] для МСХ храпового типа предельная частота вращения внешней обоймы составляет Ю =10-15 сек-1.
Дискретность включения появляется как за счет наличия зазоров между собачками и зубьями храповика, так и за счет расположения зубьев с определенным шагом.
Наличие зазоров между собачками и зубьями храповика приводит к холостому повороту храповика на угол кратный количеству зубьев и собачек. Например, даже для храповых МСХ с самоустанавливающимися рабочими элементами он составляет £х=2-6° [8], в храповых МСХ торцевого действия для привода стартера эта величина еще больше £х =25-30° [7]
Чтобы снизить динамические нагрузки предлагается устанавливать несколько собачек, сдвинутых относительно зубьев на величину кратную их шагу [17].
Контакт рабочих элементов при свободном ходе приводит к шуму, повышенному износу и потерям на трение. Для уменьшения этих явлений предлагается отводить собачки от зубьев храповика в период свободного хода специальными устройствами [13]. Однако при этом увеличивается зазоры между собачками и храповиком.
Таким образом синхронное и гарантированное разъединение трущихся элементов в храповых МСХ можно реализовать не в полной мере. Жесткий характер взаимодействия собачек и храповика не позволяет обеспечить самоприспосабливаемость рабочих элементов.
Неравномерность включения собачек приводит к перегрузкам отдельных элементов механизма и нарушает равномерность распределения нагрузки при увеличении числа собачек.
Решить эти противоречия можно в храповых МСХ с самоустанавливающимися [8] и упругими рабочими элементами [9, 18], в которых реализуются многопоточность передачи и равномерность распределения нагрузки, а также самоприспосабливаемость.
В храповых МСХ с самоустанавливающимися (дифференциальными) рабочими элементами введение дополнительных подвижностей деталей должно обеспечивать передачу нагрузки одновременно несколькими жесткими собачками.
Однако, как показали результаты исследований при статическом и динамическом нагружении, неравномерность включения собачек для определенных конструктивных схем таких МСХ все-таки сохраняется. Так в условиях статического включения усилие, воспринимаемое самой нагруженной собачкой, примерно в 7 раз больше, чем самой ненагруженной [8].
В храповых МСХ с упругими рабочими элементами жесткие собачки заменены криволинейными телами высокой податливости. Однако как показали результаты исследований, неравномерность распределения нагрузки в 1,17-7,0 раза при применении 7 рабочих тел сохраняется [9].
Более совершенной является конструктивная схема храпового МСХ блочного типа, предложенная проф. А.И. Леоновым [10].
Храповой МСХ [10] блочного типа (рис. 2), состоит из внутренней обоймы (храповика) 1, который состоит из нескольких жестко соединенных между собой дисков с храповыми зубьями. Каждый диск повернут относительно предыдущего в одну сторону на фазовый угол ф . На рисунке представлен механизм, внутренняя обойма которого состоит из трех дисков. Комплект собачек 2, в данном случае состоящий из трех собачек, шарнирно закреплен на внешней обойме 3, и поджат специальными упругими элементами. Причем каждая собачка взаимодействует только со своим диском.
При повороте внутренней обоймы против часовой стрелки происходит последовательное зацепление зубьев храповика 1 с собачками 2 и передача нагрузки. При повороте внутренней обоймы 1 по часовой стрелке собачки 2 свободно проскальзывают по поверхности храповых зубьев и происходит свободный ход.
http://vestnik-nauki.ru/
Рисунок 2 - Храповой МСХ блочного типа
Храповые МСХ блочного типа рекомендуется изготавливать из четырех дисков с числом зубьев на каждом диске равным шести [10].
Предложенная конструкция отличается малой величиной угла холостого поворота
и высокой работоспособностью за счет большой прочности рабочих элементов. При этом постоянный контак собачек с храповиком приводит к сщественным потерям на трение и износу при свободном ходе. Так экспериментальные исследования храпового МСХ блочного типа [19] показали, что в диапазоне изменения угловой скорости Юсх =20-209 с-1 момент
сопротивления Тсх, в зависимости от числа собачек и усилия прижимной пружины,
изменяется от 0,1 до 0,6 Н-м и составляет до 18-25% потерь мощности.
Храповой МСХ [7] торцевого действия, применяемый в стартерах (рис. 3), состоит из составной втулки левая часть которой 1 имеет внутренние прямобочные шлицы для установки на валу статора. Наружная поверхность имеет винтовые шлицы, но которых в осевом направлении может свободно перемещаться ведущее храповое колесо 2. Правая часть составной втулки служит для центрирования привода относительно вала стартера, по её наружной поверхности в осевом направлении может перемещаться ведомое храповое колесо 3, выполненное за одно с шестерней 4. Ведущее 2 и ведомое 3 храповые колеса выполнены с торцевыми храповыми зубьями 5 и 6. Храповые колеса 2 и 3 поджимаются друг к другу пружиной 7, опирающейся на шайбу и кольцо 8. Но внутренней поверхности храповых колес есть выточка, в которой расположены конусное кольцо 9 и текстолитовый сегмент 10. Последние могут перемещаться только в радиальном направлении, от осевого перемещения они удерживаются штифтами 11. Механизм находится в корпусе 12.
При включении стартера привод под действие рычага перемещается, вводя шестерню 4 в зацепление с венцом маховика. Происходит передача крутящего момента от стартера. В винтовом зацеплении втулки 1 с ведущим храповым колесом 2 возникает осевое усилие, пропорциональное передаваемой нагрузке и воспринимаемое кольцом 8. Когда осевое усилие превысит усилие предварительно поджатого кольца 8, втулка 1 начинает перемещаться сжимая кольцо 8.
В случае попадании зуба шестерни 4 в торец зуба маховика храповые колеса 2 и 3 останавливаются. Втулка 1 и корпус 12 продолжают перемещаться вдоль оси, вызывая через винтовое зацепление поворот ведомого храпового колеса 2 и сцепленного с ним храпового колеса 3 с шестерней 4. В результате поворота на определенный угол шестерня 4 получает возможность войти в зацепление с зубьями маховика.
После запуска двигателя частота вращения ведомого храпового колеса 3 становится больше чем ведущего 2, и последнее выходит из зацепления сжимая пружину 7. Текстолитовые сегменты 10 за счет центробежных сил смещаются по направляющим
http://vestnik-nauki.ru/
штифтам 11 в радиальном направлении, перемещая при этом в осевом направлении кольцо 9. Сегменты 10 смещаются в крайнее верхнее положение и удерживаются так до тех пор пока величина центробежных сил превышает величину усилия пружины 7. При этом в расцепленном состоянии удерживаются храповые колеса 2 и 3.
12 9 5 6 Ю
Рисунок 3 - Храповой МСХ торцевого действия
Храповым МСХ торцевого действия присущи основные недостатки храповых механизмов радиального действия, так даже при высокой точности изготовления гарантировать одновременное зацепление всех храповых зубьев невозможно. Кроме этого они имеет более сложную конструкцию, и отличаются высокочастотным соударением зубьев храповых колес при работе.
Уменьшить практически все недостатки храповых МСХ можно за счет применения храповиков с мелкомодульными зубьями т =0,6-2,5 мм. В связи с этим, наиболее перспективным направлением совершенствования храповых механизмов является создание микрохраповых МСХ [7, 10, 20].
Микрохраповой МСХ [7] состоит (рис. 4) из внутренней обоймы (храповика) 1 с мелкомодульными храповыми зубьями, которые взаимодействуют с упругими пластинами 2, шарнирно закрепленными во внешней обойме 3. Поджим пластин к храповому колесу может осуществляться специальными упругими элементами.
При повороте храповика против часовой стрелки происходит последовательное зацепление зубьев храповика 1 с пластинами 2 и их деформация. Причем включение в работу второй и последующих пластин происходит после деформации всех рабочих пластин на определенную величину.
При повороте храповика 1 по часовой стрелке упругие пластины вначале отдают накопленную потенциальную энергию, затем происходит свободный ход, при котором пластины 2 свободно проскальзывают по поверхности храповых зубьев.
Шаг зубьев храпового колеса принимают равным 2,0-3,5 мм (иногда 1,0-2,0 мм), модуль зуба около 1,0 мм [7]. Применение меньшего шага и модуля не обеспечивает надежного зацепления при работе механизмов в условиях вибрации.
Применение в микрохраповых МСХ большого числа 100-200 мелкомодульных храповых зубьев и от 4-8 до 100 упругих пластин [7, 10, 21] позволяет, сохранив все преимущества храповых МСХ, устранить ряд их недостатков - реализовать многопоточность передачи и равномерность распределения нагрузки и самоприспосабливаемость.
2016, Т.2, №1
Рисунок 4 - Микрохраповой МСХ
Дополнительными преимуществами микрохраповых МСХ являются: высокая долговечность (от 100 до 4000 ч); возможность функционировать без смазывания при малой частоте включения (до 5 Гц); сохранение работоспособности при поломке отдельных упругих пластин [7].
Постоянство передаточного отношения в микрохраповых МСХ реализуется за счет малой величины угла холостого поворота х=1-3° [7, 22]. Однако следует помнить, что в
период заклинивания происходит некоторый поворот храповика за счет деформации упругих пластин.
Вместе с тем существенный недостаток храповых механизмов в определенной мере сохраняется и в микрохраповых МСХ - динамические удары и неравномерность включения рабочих элементов [7, 10, 18].
Как показали исследования микрохраповых МСХ с «мягкими» пластинами наличие зазора в системе храповое колесо-рабочий элемент может увеличить их динамическую нагруженность в 3,75 раза [23].
Наличие зазоров при работе микрохраповых МСХ в инерционных трансформаторах вращающего момента приводит к увеличению потерь кинетической энергии более чем в 4 раза при изменении угла холостого поворота в диапазоне х=0-8° [24, 25].
Уменьшить указанные недостатки можно также за счет применения дифференциально-упругих устройств [20], ступенчатых пластин и вспомогательных элементов, участвующих в заклинивании [7].
У некоторых конструктивных схем микрохраповых МСХ появились новые недостатки: поломка упругих пластин [7]; отскоки и удары свободного конца упругой пластины при вращении храповика в режиме свободного хода, приводящие к шуму, потерям на трение и динамическим нагрузкам [10].
Согласно данным источника [7] в микрохраповом МСХ при диаметре храпового колеса О =100 мм, наличии 30 упругих пластин, прижимном усилии 10 Н и коэффициенте трения У =0,1 момент от сил трения Тсх будет составлять примерно 1,5 Н-м. Однако при наличии 100 упругих пластин он будет равен почти 5 Н-м.
Сухариковый МСХ [26, 27] состоит (рис. 5) из внутренней обоймы 1 с пазами, в которых установлены сухарики 2, взаимодействующие с профильными вырезами внешней обоймы 3. Поджим сухариков 2 к внешней обойме 3 происходит подтормаживающими устройствами 4.
При повороте внутренней обоймы 1 против часовой стрелки сухарики входят во взаимодействие с профильными вырезами внешней обоймы 3, происходит передача нагрузки и рабочий ход механизма. При повороте внутренней обоймы 1 по часовой стрелке сухарики
http://vestnik-nauki.ru/
2 свободно скользят по рабочей поверхности внешней обоймы, происходит свободный ход механизма.
Рисунок 5 - Сухариковый МСХ по ГОСТ 12935-76
На рассмотренную конструкцию МСХ разработан ГОСТ 12935-76 «Муфты обгонные сельскохозяйственных машин» [27], который разработан всего на четыре типоразмера по наружному диаметру. Причем максимальная угловая скорость механизмов не должна превышать Ю =25 с-1, что ограничивает их применение в приводах современных высокоскоростных сельскохозяйственных машин.
Кроме того, сухариковые МСХ имеют значительный угол холостого поворота ^ х=30°, что может приводить к включению с ударами и динамической нагруженности всего привода машины.
Несмотря на определенные преимущества сухариковые МСХ сохранили основные недостатки храповых механизмов и, кроме того, требуют точного центрирования внутренней и внешней обойм [27].
Более совершенной конструкцией являются ячеистые МСХ [26, 28, 29], в которых сухарики заменены роликами. Такие механизмы также называют роликовыми МСХ с ячеистой обоймой [28], хотя по принципу передачи нагрузки они относятся к нефрикционному типу.
Ячеистый МСХ [29] состоит (рис. 6) из наружной обоймы 1, на внутренней поверхности которой выполнено несколько профильных пазов (ячеек). Число профильных пазов внешней обоймы бывает пять или десять, причем их количество гораздо больше, чем рабочих поверхностей специального профиля внутренней обоймы 2. На каждой рабочей поверхности внутренней обоймы расположена ролики 3.
При вращении внутренней обоймы 2 против часовой стрелки один из роликов (ролик 3), попадая в ячейку, зацепляется между обоймами, происходит передача нагрузки и рабочий ход механизма.
При вращении внутренней обоймы по часовой стрелке ролики свободно перекатываются по ячейкам наружной обоймы или, находясь в углублении внутренней обоймы (ролик 4), перемещаются вместе с последней. Происходит свободный ход маханизма.
Принцип действия такого механизма аналогичен работе храпового МСХ с несколькими собачками.
Рисунок 6 - Ячеистый МСХ
Передача нагрузки за счет зацепления позволяет передавать ячеистым МСХ значительные вращающие моменты, они менее чувствительны к колебаниям, не требуют точного изготовления и монтажа.
Основными недостатками ячеистых МСХ являются ударное заклинивание и соударение роликов с внешней и внутренней обоймами в период свободного хода. Величина угла холостого поворота составляет для пятиячеистых МСХ х=57°, а десятиячеистых -
^ х=22° [29]. Кроме этого вследствии постоянного контакта роликов с рабочими
поверхностями внешней и внутренней звездочек механизмы отличаются существенными потерями на трение при свободном ходе.
Как показала практика, рассмотренные конструкции МСХ (рис. 4 и 5) не полностью удовлетворяют требованиям современного машиностроения. Простои сельскохозяйственных машин из-за выхода МСХ указанных схем из строя могут составлять 12-20 % от их общего числа [29]. Такие механизмы пригодны для относительно тихоходных приводов машин.
Выполненный анализ показал, что наиболее важными направлениями улучшения эксплуатационных характеристик современных механизмов свободного хода нефрикционного типа являются:
• снижение ударного характера нагрузки, обеспечение равномерности и многопоточности её передачи рабочими элементами;
• уменьшение шума, повышенного износа и потерь на трение при свободном ходе. Основными конструктивными мероприятиями, позволяющими наиболее эффективно
решить поставленные задачи, являются применение храповых зубьев с мелким модулем 0,62,5 мм и увеличение числа рабочих элементов с одновременным повышением их упругой податливости.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Боголюбов А.Н. Теория механизмов и машин в историческом развитии её идей. М.: Наука, 1976. 465 с.
2. Дильс Г. Античная техника. М-Л.: Гостехиздат, 1934. 211 с.
3. История техники / А.А. Зворыкин, Н.И. Осьмова, В.И. Чернышев и др. М.: Соцэкгиз, 1962. 772 с.
4. Боголюбов А.Н. Творение рук человеческих. М.: Знание, 1988. 176 с.
5. Лили С. Люди, машины и история. М.: Прогресс, 1970. 430 с.
http://vestnik-nauki.ru/
2016, Т.2, №1
6. Ватипко Б.А., Кузьмин Р.В., Трунин С.Ф. Отказы судовых механизмов и их предупреждение. М.:Транспорт, 1975. 168 с.
7. Леонов А.И. Микрохраповые механизмы свободного хода. М.: Машиностроение,
8. Рязанов А. А. Динамика и основы расчета храповых механизмов свободного хода с самоустанавливающимися рабочими телами: автореф. дисс... канд. техн. наук: 05.02.02 -Машиноведение и детали машин; ВПИ. Владимир, 1992. 19 с.
9. Фолифоров М.А. Исследование и повышение нагрузочной способности храпового механизма свободного хода с упругими рабочими телами: автореф. дисс... канд. техн. наук: 05.02.02 - Машиноведение, системы приводов и детали машин; ВлГУ. Владимир, 2009. 16 с.
10. Бондалетов В.П., Шенкман Л.В. Микрохраповые механизмы свободного хода блочного типа. Ковров: КГТА, 2004. 52 с.
11. Леонов С. А. Храповые механизмы свободного хода с направленным включением рабочих тел: 05.02.02 - Машиноведение, системы приводов и детали машин; ВлГУ. Владимир, 2011. 16 с.
12. Шарков О.В. Механизмы свободного хода фрикционного типа. Современное состояние вопроса // Вестник науки и образования Северо-Запада России: электронный журнал, 2015. Т.1. №1. URL: http://vestnik-nauki.ru/wp-content/uploads/2015/11/2015-№1-Шарков.рёГ.
13. Пилипенко М.Н. Механизмы свободного хода. Л.: Машиностроение, 1966. 287 с.
14. Горкавенко Е.А. Основы расчета храповых механизмов свободного хода: автореф. дисс... канд. техн. наук: 05.02.02 - Машиноведение и детали машин; ОТИПИ им. М.В. Ломоносова. Одесса, 1989. 16 с.
15. Подгуренко В.С. Динамическая прочность стартерного привода судового газотурбинного двигателя: автореф. дисс. канд. техн. наук: 05.08.05 - Судовые энергетические установки и их элементы (главные и вспомогательные); НКИ им. С.О. Макарова. Николаев, 1983. 24 с.
16. Воркуев Д. С. Предельные режимы работы механизмов свободного хода храпового типа с учетом ударов // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2008. № 12. С. 24 - 27.
17. Кропп А.Е. Новые обгонные муфты и области их применения // Вестник машиностроения, 2005. № 6. С. 8. - 12.
18. Бондалетов В.П. Храповые механизмы для быстроходных передач // Вестник машиностроения, 2008. № 9. С. 10 - 13.
19. Шенкман Л.В. Определение механических потерь и разработка методов расчета храповых механизмов свободного хода блочного типа общего назначения: автореф. дисс. канд. техн. наук: 05.02.02 - Машиноведение, системы приводов и детали машин; КГТА. Ковров, 2006. 27 с.
20. Леонов А.И., Дубровский А.Ф. Механические бесступенчатые передачи непрерывного действия. М.: Машиностроение, 1984. 192 с.
21. Леонов А.И. Инерционные автоматические трансформаторы вращающего момента. М.: Машиностроение, 1978. 224 с.
22. Данилов Н.П. Разработка конструкций и методов расчета параметров микрохрапового управляемого механизма свободного хода с минимальным ходом включения в трансмиссиях машин: автореф. дисс. канд. техн. наук: 05.02.02 -Машиноведение и детали машин; ЧПИ им. Ленинского комсомола. Челябинск, 1988. 19 с.
23. Дубровский А.Ф. Динамика упругого микрохрапового механизма свободного хода в инерционном трансформаторе вращающего момента: автореф. дисс.канд. техн. наук: 01.02.06 - Динамика, прочность и надежность машин, приборов и аппаратуры; ЧПИ им. Ленинского комсомола. Челябинск, 1976. 18 с.
1982. 219 с.
Ий '//уеБ^к паик1 ги/ Вестник науки и образования Северо-Запада России
П' -Паи ''Ги/ 2016, Т.2, №1
24. Крылов С.В. Теория инерционного трансформатора с учетом зазоров в механизмах свободного хода: автореф. дисс... канд. техн. наук: 05.02.02 - Машиноведение, системы приводов и детали машин; КГТА. Ковров, 2002. 24 с.
25. Любкин А.В. Влияние параметров храпового механизма на движение собачки в режиме холостого хода при высоких скоростях вращения: автореф. дисс. канд. техн. наук: 05.02.02 - Машиноведение и детали машин; КГТА. Ковров, 2002. 16 с.
26. Нониева Т. Г. К вопросу о применении обгонных муфт в сельскохозяйственных машинах // Тракторы и сельскохозяйственные машины, 1962. № 9. С. 28 - 31.
27. Ряховский О.А., Иванов С.С. Справочник по муфтам. Л.: Политехника, 1991. 384с.
28. Мальцев В.Ф. Роликовые механизмы свободного хода. М.: Машиностроение, 1968. 415 с.
29. Денисов Д.А. Исследование ячеистых механизмов свободного хода: автореф. дисс.канд. техн. наук: 05.02.02 - Машиноведение и детали машин; ОТИПИ им. М.В. Ломоносова. Одесса, 1973. 25 с.
ИНФОРМАЦИЯ ОБ АВТОРЕ
Шарков Олег Васильевич ФГАОУ ВО «Балтийский федеральный университет им. И.Канта», г. Калининград, Россия, доктор технических наук, профессор кафедры технологии транспортных процессов и сервиса,
ФГБОУ ВПО «Калининградский государственный технический университет», г. Калининград, Россия, профессор кафедры теории механизмов и машин и деталей машин, действительный член Российской инженерной академии, E-mail: o_sharkov@mail.ru
Sharkov Oleg Vasil'yevich FSAEI HE «Immanuel Kant Baltic Federal University», Kaliningrad, Russia, Doctor of Technical Science, Professor of the Transport Processes and Service Technology Department,
FSEI HPE «Kaliningrad State Technical University», Kaliningrad, Russia, Doctor of Technical Science, Professor of the Theory of Mechanisms and Machines and Machine Parts Department, Member of Russian Engineering Academy, E-mail: o_sharkov@mail.ru
Корреспондентский почтовый адрес и телефон для контактов с авторами статьи: 236029, Калининград, ул. Озерова д.57, БФУ им. И. Канта, Институт транспорта и технического сервиса, каб. 205. Шарков О.В., тел. 8(4012)59-55-85 236022, Россия, Калининград, Советский пр., 1, КГТУ, кафедра ТММ и ДМ, каб. 309. Шарков О.В. 8(4012)99-53-45
