CC BY
73
Vasin Sergei Alexandrovich, doctor of technical sciences, professor, vasin_sa53@mail.ru. Russia. Tula, Tula State University,
Dyachkov Maxim Evgenievich, production director, ya max@inbox.ru, Russia, Ryazan, Joint stock company «Ryazan Production and Te^nological enterprise «Granit»
УДК 658.562
DOI: 10.24412/2071-6168-2023-7-193-194
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА В СОВРЕМЕННЫХ УСЛОВИЯХ
М.Г. Круглов, Д.С. Юрин
В статье рассматриваются задачи в сфере технического контроля на российских предприятиях. Рассмотрены компоненты системы контроля качества, показана взаимосвязь задач системы контроля качества (СКК) и задач системы менеджмента качества. Определены объекты контроля в СКК. Предложены организационные мероприятия, направленные на решение задач СКК.
Ключевые слова: технический контроль, менеджмент качества, система технического контроля
Контроль качества в современном производстве кажется деятельностью привычной и интуитивно понятной. Однако не все так просто. Недостаточное понимание сути изменений, которые произошли в современном мире, как на рынках, так и в производстве в 90-е годы прошлого века, и тех изменений, которые происходят прямо сейчас, не позволяет специалистам многих российских предприятий эффективно решать вопросы качества продукции и производительности производственной системы.
Попробуем разобраться в корневых причинах сложившейся ситуации. А они, на взгляд авторов, имеют ряд объективных моментов.
В начале 90-х годов прошлого века в большинстве промышленно-развитых стран завершился переход от Индустрии 2.0 (формы организации производства, которая родилась в 10-е - 30-е годы 20 века в ходе 2-й Промышленной революции) к Индустрии 3.0 (формы организации производства, которая создалась в ходе 3-й Промышленной революции) [1].
С чем был связан этот переход? С изменениями мирового рынка. «Индустрия 3.0» возникла, когда началась глобализация международных рынков. Логистические цепочки удлинились, расширились и охватили весь мир. «Индустрия 3.0» нацелилась уже на все человечество и потому должна была не просто производить продукцию в колоссальных объемах, но и четко учитывать разнообразные требования потребителей в конкретном сегменте, в регионе и, что важно, в строго определенный период. Сокращение времени на производство заказа и ускорение оборота капитала в производстве - ключевые драйверы большинства изменений по сравнению с «индустрией 2.0».
Говоря условно, девиз «индустрии 2.0», - «больше и дешевле», а девиз «индустрии 3.0», - «четче и быстрее». Изменение рынка потребовало массового производства уже не «на склад», а «под заказ». В таком производстве закупка компонентов идет непосредственно для производственной партии, равной величине заказа, отсюда возникла концепция поставок «точно в срок». Причем зачастую заказ - это мелкая серия, но по общему объему производство - массовое. Поэтому по сравнению с «индустрией 2.0» все пришлось делать по-другому: иначе планировать производственные процессы (концепции MRP и MRP II1), организовывать цехи по видам продукции (а не по технологическим переделам, как в «индустрии 2.0»), использовать другое оборудование (которое быстрее переналаживается под новый заказ) и т. д.
В России переход от Индустрии 2.0 к Индустрии 3.0 был начат в середине 80-х годов, но к концу 80-х в силу объективных причин, оборван, сменился элементарной борьбой предприятий за выживание, и потому фактически не был осознан. А ведь этот переход затронул множество сторон жизни предприятий, как в управлении цепочками поставок, так и в организации производственной системы предприятий - поставщиков:
1. На глобальном рынке при этом переходе во главу угла встал вопрос эффективного управления «длинными» (охватывающими предприятия многих стран, а не одной страны) и «широкими» (то есть с количеством поставщиков, измеряемым тысячами для сложных видов продукции) цепочками поставок. Для эффективного управления такими цепочками поставок необходимо обеспечить взаимозаменяемость организаций - поставщиков в цепочке поставки, а не просто взаимозаменяемость компонентов продукции. Для обеспечения этой взаимозаменяемости был создан комплекс международных управленческих стандартов серий ИСО 9000, ИСО 14000, ИСО 18000 и др., запущен механизм подтверждения соответствия систем управления предприятиями - поставщиками требованиям этих стандартов [2].
2. Изменился набор гарантий, которое предприятие-поставщик обязано предоставить заказчику на этапе контрактации, создан и запущен механизм стандартизации таких гарантий и механизм подтверждения соответствия этих гарантий требованиям заказчика [2]. В современных условиях поставщик обязан гарантировать заказчику:
a) Свою способность обеспечить соответствие поставляемого товара требованиям заказчика;
b) Удобные для заказчика процессы сопутствующего сервиса (процессов контрактации, оплаты товара, поставки, послепродажного обслуживания и т.д.);
c) Приемлемость рисков применения товара для заказчика;
d) Свою надежность как поставщика (гарантию того, что поставщик будет в течение всего срока контракта соответствовать требованиям заказчика по качеству поставляемой продукции, срокам поставки, цене);
e) Устойчивость своего бизнеса как поставщика (того, что в течение всего срока контрактных обязательств, включая послепродажное обслуживание, поставщик будет способен выполнить свои обязательства с учетом внешних для него рисков, включая наводнения, снегопады, пандемии, террористические атаки и т.д.).
193
А зачем в Индустрии 3.0 на глобальном рынке понадобилась такая сложная схема с многочисленными гарантиями, создание которых стоит денег, и немалых? Понадобилась для того, чтобы заказчик мог экономить на совокупной стоимости владения товаром! Еще в 1951 г. Э. Деминг в послевоенной Японии объяснил японским менеджерам: «Покончите с практикой оценки и выбора поставщиков лишь на основе контрактной цены на их продукцию. Вместо этого наряду с ценой требуйте серьезных подтверждений качества продукта. Уменьшите число поставщиков одного и того же продукта путем отказа от услуг тех из них, кто не смогли статистически подтвердить его качество. Стремитесь к тому, чтобы каждый компонент поставлялся только от одного производителя, с которым у вас установились взаимная лояльность и доверие в результате долговременных отношений. Цель в этом случае -минимизация совокупных, а не только контрактных затрат» [3].
Можно сказать, что с момента, когда большинство японских менеджеров осознало этот подход (а также остальные 13 пунктов программы Э. Деминга), началось японское «экономическое чудо».
Совокупные затраты, по Э. Демингу, кроме контрактной цены, включают затраты на входной контроль (а ведь еще Генри Форд в начале 20-го века считал, что входной контроль у заказчика - плата заказчика за недостаточно достоверный выходной контроль у поставщика), затраты на устранение дефектов (даже при бесплатной замене брака заказчик несет косвенные затраты, связанные с потерей времени), затраты, связанные с проявившимися рисками применения товара у заказчика [4, 5]. Если мы к совокупным затратам добавим затраты на плановые и внеплановые ремонты и затраты на утилизацию изделия, получим совокупную стоимость владения изделием [6, 7]. Грамотный заказчик, в полном соответствии с идеями Э. Деминга, выбирает поставщика товара не по критерию контрактной цены, а по критерию совокупных затрат (для комплектующих) или по критерию совокупной стоимости владения (для финальных изделий) или даже по стоимости жизненного цикла изделия (как правило, для сложных технических систем) [7].
Но вернемся к вопросу гарантий. Под гарантией понимается совокупность [8, 9, 10]:
a) Документов, подтверждающих выполнение работ по снижению соответствующих рисков до приемлемого уровня, включая документы оценки таких рисков. Примерами таких документов являются протоколы технического контроля, протоколы испытаний продукции, которые выполнены лабораторией, пользующейся доверием потребителя, сертификаты на продукцию, сертификаты на систему менеджмента качества поставщика, протоколы отдела технического контроля (ОТК), протоколы оценки рисков и т.д.
b) Обязательств по разделению рисков потребителя с поставщиком (или 3-й стороной). Примером таких обязательств являются гарантийные обязательства по ремонту оборудования в течение оговоренного срока эксплуатации, или обязательства по бесплатной замене изделия в случае отказа потребителя в течение оговоренного срока.
В современном производстве, организованном в соответствии с принципами Индустрии 3.0, Система контроля качества предприятия и должна создавать указанные выше документы, подтверждающих выполнение работ по снижению соответствующих рисков до приемлемого уровня.
Система контроля качества и ее связь с СМК. Концепция Системы контроля качества (СКК) предприятия была разработана еще в 70-е годы прошлого века в СССР и активно и относительно успешно применялась предприятиями высокотехнологичной сферы. В 90-е годы многие предприятия наивно решили, что концепция Системы менеджмента качества не просто заменяет, но и отменяет концепцию СКК. Отчасти виной тому стал и не слишком удачный перевод термина «Quality Assurance» в стандартах серии ГОСТ Р ИСО 9000. У нас его перевели как «обеспечение качества», хотя более точный перевод слова «Assurance» - «гарантия, гарантирование, уверенность, заверение» [11], то есть «Quality Assurance» - это гарантирование качества! Тогда становится понятно, что обеспечивает качество - вся производственная система и СМК как ключевая часть управления производственной системой, а СКК - гарантирует качество как внутри предприятия, так и для заказчика.
Выпуск ГОСТ Р 52745-2021 фактически даёт новую жизнь и этой концепции, и применению предприятиями серии стандартов «Комплексная система контроля качества» [12]. Современный подход говорит, что СКК -часть системы менеджмента качества (СМК). Если главная задача СМК - обеспечить удовлетворенность потребителей и надежность поставок путем обеспечения приемлемого уровня операционных рисков, то главная задача СКК -создание и подтверждение перечисленных выше гарантий качества путем постоянного надзора за качеством. ГОСТ Р 54501, более ранний стандарт этой же серии, определяет надзор за качеством как «Постоянное наблюдение и проверка состояния процедур, методов, условий исполнения, процессов, продукции и услуг, а также анализ полученных результатов в сравнении с установленными показателями в целях удостоверения того, что обусловленные требования выполняются» [13]. В рамках СМК «надзор за качеством» конкретизирует требования раздела 9.1 «Мониторинг, измерение, анализ и оценка» ГОСТ Р ИСО 9001-2015 [14].
В число основных объектов «надзора за качеством» входят:
1. методы разработки и содержания стандартов, технических условий, конструкторской, технологической и другой нормативно-технической документации, регламентирующей процессы разработки, производства, обращения, эксплуатации и ремонта изделий;
2. качество сырья, материалов, полуфабрикатов, заготовок и комплектующих изделий;
3. качество сырья, материалов, полуфабрикатов, заготовок и комплектующих изделий собственного производства;
4. технический уровень и состояние используемого оборудования, технологической оснастки и инструмента, прогрессивность технологии;
5. квалификационный уровень исполнителей технологических операций и управленческого аппарата;
6. технологическая дисциплина в производстве и качество труда работающих;
7. методы технического контроля и испытаний продукции, наличие, технические возможности и состояние контрольно- измерительных приборов, приспособлений и инструмента;
8. качество изготовляемых деталей, узлов, сборочных единиц и готовой продукции;
9. качество упаковки и тары, средства и правила складирования, хранения и транспортирования изделий;
10. правила эксплуатации, технического обслуживания и диагностики изделий потребителями, их соблюдение;
11. качество ремонта и восстановления изношенных деталей, узлов и изделий в целом, качество запасных
частей;
12. деятельность органов управления различных уровней и звеньев по реализации предоставленных им контрольных полномочий, процесс развития и совершенствования систем управления качеством продукции и технического контроля на предприятиях, в отраслях и т.д. [15].
Таким образом, СКК распространяется на большинство процессов Производственной системы и на практически все стадии жизненного цикла продукции (см. Рис. 1) [15].
Сталин разработки продукции
К
Документация
Опытные образцы
Стадия производства
Поступающее на производство сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия и инструмент, предназначенные для использования » основном производстве
Стадия в н утри за вол-
Продукция основного производства
Технологические процессы и режимы
Производственное оборудование и оснастка
Состояние и условия хранения продукции
ского хранения_] ^Состояние и условия хранения комплектующих
Стадия транспортирования
} >
Упаковка
Стадия эксплуатапи
Условия отгрузки и транспортирования
Техническое состояние продукции
Условия и режимы применения изделий
Регламент и технология эксплуатационного обед уж и вания
О
£0 (О О :г О
V
зт <
о а
г о
V
О Л Ю
О
Рис. 1. Стадии ЖЦ продукции и объекты «надзора за качеством» СКК
СКК включает следующие элементы:
1) объекты «надзора за качеством» в зависимости от стадии контроля качества;
2) контрольные операции и их последовательность;
3) правила, методы и средства контроля;
4) средства механизации и автоматизации контроля;
5) документацию;
6) исполнителей соответствующей квалификации.
ОТК - часть системы контроля качества (СКК) предприятия, но не единственная. В СКК должны участвовать и технологи, и начальники цехов и участков, и мастера, и производственные рабочие. Потому что только в совместных усилиях можно решить перечисленные выше задачи СКК. Задачи ОТК в рамках СКК:
а) не допустить попадание брака потребителю (внешнему и внутреннему),
б) предотвратить брак и
в) оформить гарантии приемлемости рисков применения при входном контроле, в производственном процессе путем операционного контроля, при контроле и испытаниях готовой продукции, у потребителя.
В частности, при контроле продукции ОТК:
- Подтверждает соответствие продукции требованиям (заказчика, стандартов, оговоренных в контракте, технических регламентов) на основе операций контроля (испытаний)
-Оформляет для предоставления заказчику документы, подтверждающие качество (протоколы контроля и испытаний, другие подтверждающие документы)
По процессам производства ОТК:
- Подтверждает (совместно с технологами), что процесс проходил в управляемых условиях (параметры оборудования, приспособлений и т.д., а также параметры производственной среды - в допуске, соблюдалась технологическая дисциплина)
-Подтверждает (совместно с технологами), что процесс был стабильным, то есть не было смещения настроек, неконтролируемых изменений технологических режимов и т.д.
Современный подход к СКК основан на 3-х базовых принципах:
на 2-х ключевых пунктах программы Э. Деминга «14 пунктов» (1951 г., Япония) [3]:
1) Пункт 3: «Снижайте зависимость от сплошного контроля. Вместо этого создавайте процессы со «встроенным качеством»
2) Пункт 4: «Закупайте продукцию, для которой совокупные затраты минимальны, а не по минимуму контрактной цены»
3) и на принципе «3-х НЕ» японской концепции «Дзидока» [16]:
«НЕ принимай; НЕ производи; НЕ передавай дефекты!!!»
В современной СКК упор делается на:
A) При обеспечении качества закупок:
-На квалификацию поставщиков по уровню надежности (уровню рисков поставок) [17, 18] -На снижение текущих рисков поставщика [17] -На перенесение входного контроля к поставщику [19] Б) При обеспечении качества в производстве:
-На повышение возможности и стабильности процессов, стабильности ключевых характеристик продукции [20]
-На снижение рисков процессов [17]
B) При обеспечении качества готовой продукции:
-На подтверждение стабильности ключевых характеристик продукции [20]
В реальности, функции СКК на предприятиях определяются уровнем зрелости СКК. Уровень зрелости это - комплексная оценка развития организации, развития определенной деятельности или развития системы менеджмента [4]. Он измеряется по шкале от 0 (соответствующая деятельность отсутствует) до 5 (лучшие в своей сфере). Понятно, что чем выше уровень зрелости, тем ниже риски деятельности и выше ее эффективность. В «незрелой СКК:
-Ведется в основном разбраковка продукции, ключевые причины дефектов или несоответствий не определяются, или определяются примитивно («брак поставщика», «брак рабочего» и т.д.)
-Работа по предотвращению повторения дефектов по сходным причинам не ведется или ведется недостаточно, классификатор дефектов и их типовых причин отсутствует
-Риски процессов, КТЭ, ключевые характеристики продукции и процессов не определены, коэффициенты возможности процессов не известны, статистическое управление процессами не ведется
-Объективные свидетельства того, что процессы стабильны, происходят в управляемых условиях, отсутствуют
В зрелой СКК:
-Со всеми ключевыми поставщиками установлены тесные взаимоотношения, ведется обмен информацией на основе контрактов
-Технологи, начальники цехов и участков, ОТК знают критические технологические элементы (КТЭ) поставщиков, получает данные от поставщиков по фактическим рискам функционирования КТЭ, получает данные от поставщиков по стабильности их техпроцессов (контрольные карты)
-ОТК периодически участвует в выходном контроле у поставщиков
-ОТК знает ключевые характеристики продукции и процессов, они установлены конструкторами и технологами в документации, определены критические технологические элементы (КТЭ) в производстве, известны коэффициенты возможности процессов;
-Совместно с технологами и конструкторами составлен полный классификатор дефектов, типовых их
причин
-Ведется постоянный мониторинг стабильности процессов по ключевым характеристикам продукции и процессов (контрольные листки, контрольные карты)
-Производственные процессы стабильны, происходят в управляемых условиях, что позволило перейти в операционном контроле на самоконтроль рабочих, ограничившись летучим контролем со стороны ОТК
-Повторений дефектов по сходным причинам практически нет, так как регулярно проводятся превентивные действия
-ОТК готово регулярно предоставлять заказчику данные мониторинга процессов и продукции, подтверждающие приемлемость рисков заказчика
Что, как и почему нужно контролировать на этапе разработки конструкторской документации и подготовки производства?
Еще Э. Деминг еще в 5-е годы прошлого века отмечал, что значительная часть дефектов закладывается на этапе разработки концепции изделия, проектирования изделия и разработки технологической документации [3]. Поэтому первая задача СКК - надзор за качеством конструкторской (КД) и технологической документации (ТД).
Без «качественной» КД невозможно создание и изготовление изделия. КД является первичным и, следовательно, наиболее полным и точным носителем информации о техническом уровне и качестве будущей продукции. В связи с этим от качества КД зависят правильная и четкая подготовка и организация производства продукции стабильного качества, объективность и достоверность его оценки, эксплуатация и ремонт изделий.
Главным отличием контроля качества конструкторской документации от контроля качества продукции в производстве является само понятие «качество» для КД. В производственном процессе качество изделия определяется конструкторской документацией, а вот качество для конструкторской документации понятие не однозначное. Согласно ГОСТ Р ИСО 9000-2015, качество (quality), это степень соответствия совокупности присущих характеристик объекта требованиям. А объект (object), сущность (entity), элемент (item), это что-либо воспринимаемое или воображаемое. Т.е. «качество КД» это степень соответствия совокупности присущих характеристик КД (объекта) требованиям.
Качество конструкторской документации определяет и качество создаваемых изделий, их технический уровень, потребительские и эксплуатационные свойства. Однако существует принципиальное различие в оценке качества собственно изделия и качества разработанной КД. КД, конечно, отражает плановый технический уровень и функционал изделия (заложенные конструктором изделия), но не полностью определяет их итоговые параметры.
Есть разные подходы к трактовке понятия «качество КД». Например, авторы [21], на которых ссылаются и многие другие работы, обосновывают, что качество КД определяют три его основных аспекта: качество технического содержания, качество информативного содержания и качество физического состояния КД.
Техническое содержание КД определяет состав, структуру, внутренние и внешние связи функциональных частей и принцип работы изделия; содержит требования к техническому уровню и качеству продукции.
Информативное содержание КД заключается в приведении сведений о принятом конструктивно-техническом решении, техническом уровне и качестве продукции единым техническим языком. Единый технический язык при разработке КД регламентирован стандартами ЕСКД. Поэтому качество информативного содержания КД зависит от соблюдения и правильного применения требований стандартов ЕСКД.
Физическое состояние КД определяется пригодностью ее для хранения и обращения и пригодностью для многократного снятия с документов копий.
Таким образом, «правильный» контроль качества КД должен предусматривать контроль всех этих трех базовых характеристик КД. Насколько текущая практика соответствует такому подходу? В настоящее время в целях обеспечения соответствия КД различным требования предусмотрены различные виды контроля:
-Технический (конструкторский) контроль КД. На проведение технического контроля нет однозначных требований ГОСТ.
-Нормоконтроль в соответствии с ГОСТ 2.111-2013 [22];
-Метрологические экспертиза и надзор в соответствии с требованиями ГОСТ Р 58931-2020 [23];
-Технологический контроль в соответствии с требованиями ГОСТ 14.206-73 [24];
Технический (конструкторский) контроль КД выполняется как самим разработчиком чертежа (самоконтроль), так и специально назначенным в подразделении проверяющим, а также техническим руководители разработки. В рамках технического (конструкторского) контроля проверяют:
-соответствие КД требованиям, заложенных в ТЗ;
-правильность технического решения и соответствие лучшим практикам;
-соответствие директивным документам организации;
-правильность исполнительных размеров сопряжений, выбор и содержание принятых технологических
решений;
-анализ ключевых характеристик и критических элементов конструкции на приемлемость рисков функционирования и безопасность продукции (DFMEA - метод определения) [25].
Место технического контроля в системе контроля качества конструкторской документации приведено на рис. 2.
Рис. 2. Этапы системы контроля качества КД
Отдельно стоит выделить этап технологического контроля КД. По существу, это один из этапов технологической подготовки производства, предусматривающий взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия.
Обеспечение технологичности конструкции изделия включает:
-отработку конструкции изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия, при технологической подготовке производства и, в обоснованных случаях, при изготовлении изделия;
-количественную оценку технологичности конструкции изделий;
-технологический контроль КД;
-подготовку и внесение изменений в КД по результатам технологического контроля, обеспечивающих достижение базовых значений показателей технологичности.
В соответствии с требованиями ГОСТ 14.206-73 технологический контроль КД должен быть направлен
на:
-соблюдение в разрабатываемых изделиях установленных технологических норм и требований с учетом современного уровня развития данной отрасли техники и способов изготовления, эксплуатации и ремонта изделия;
-достижение в разрабатываемых изделиях заданных показателей технологичности;
-выявление наиболее рациональных способов изготовления изделий с учетом заданного объема выпуска, требования которого должны быть отражены в конструкторской документации.
Что, как и почему нужно контролировать в производственном процессе?
Прежде всего, нужно контролировать состояние КТЭ и ключевые характеристики продукции и производственных процессов. Напомним, что [20]:
Критические технологические элементы (КТЭ) - элементы технологического процесса (оборудование, технологические режимы и др.), изменение состояния которых приводит к существенному изменению ключевых характеристик продукции. Авторы сталкивались с ситуациями, когда самыми ключевыми КТЭ были конкретные рабочие на производстве - только они умели выполнять сложные технологические операции. Поскольку они были в почтенном возрасте, даже легкое их недомогание тормозило или вообще останавливало производство. В условиях, по наивности разрушенных в 90-е годы практик наставничества, рабочих династий и т.д. они тали чрезвычайно критичными КТЭ.
Ключевые характеристики: Измеримые показатели материала, процесса или изделия, отклонение которых от установленных критериев существенно повлияет на пригодность, параметры, срок службы или на технологичность продукции.
Ключевые характеристики продукции или ее компонента, узла : выбранные геометрические, физико-механические и другие свойства, функциональные параметры и параметры безопасности и надежности, которые являются измеримыми, и ограничение вариации которых необходимо для соответствия требованиям заказчика.
Ключевые характеристики производственного процесса: выбранные измеримые параметры производственного процесса, контроль вариаций которых необходим.
Важный момент, во многом определяющий результативность контроля качества в производственном процессе - адекватная трассировка требований конструкторской документации к ключевым характеристикам продукции в требования к ключевым характеристикам производственного процесса. Контроль стабильности ключевых характеристик и продукции, и процесса позволяет четко выдерживать параметры, незначительные отклонение которых от номинальных значений в значительной степени снижают функциональные свойства продукции или влияют на безопасность использования изделия [20]. Поэтому такой контроль является одной из важнейших задач СКК на производстве.
Для всех видов и методов контроля, применяемых на производственных предприятиях, необходимо подтвердить их полноту и достаточность для гарантирования потребителю выполнения требований к продукции.
Одним из относительно новых инструментов такого подтверждения в российской практике является процесс Контроля первого изделия - FAI (First Article Inspection) [26]. Целью FAI является получение объективных доказательств верного понимания учета, контроля соблюдения требований к проектированию, конструкции, нормативной документации, а также регистрации результатов соответствующих испытаний. Результатам процесса FAI является отчет, подтверждающих завершение работ по подготовке производства и возможности утверждения технологии изготовления и контроля качества.
В определенной степени этот отчет является итоговым документом для СКК, который реально отражает ее результативность. Стоит напомнить рекомендации ГОСТ Р 56078-2014 «Системы менеджмента качества предприятий авиационно-космической промышленности. Руководство по менеджменту риска в цепи поставок», который по рискам, связанным с качеством продукции, предусматривает мероприятия как в рамках СМК, так и в рамках СКК как компонента СМК:
-План непрерывного улучшения, согласованный с поставщиком, включающий в себя обязательные для поставщика показатели и запрос на проведение корректирующих мероприятий (СМК).
-План по обеспечению качества, в том числе качества КД и ТД (СМК, СКК).
-План обучения, строящийся на выявленных недостатках и конкретных требованиях (СМК).
-Отбор пригодных изделий (СКК).
-Усиленный входной контроль (СКК).
-Стандартизация параметров процесса (СМК, СКК).
-Помощь поставщику (включая временное предоставление специалистов) (СМК).
-Проведение FAI (СМК, СКК).
-Управление стабильностью процессов (SPC) (СКК).
По мнению авторов, только подобный комплексный подход, эффективное взаимодействие подразделений и специалистов (технологов, ОТК, производственных рабочих и менеджеров) способны реально обеспечить качество в современных высокотехнологичных производствах.
Список литературы
1. Круглов М.Г. Ситуация, в которой оказались российские предприятия, не выглядит уникальной. Журнал «Методы менеджмента качества», № 4 за 2022 г. [Электронный ресурс] URL: www.ria-stk.ru/mmq (дата обращения: 10.05.2023).
2. Шалаев А.П. Международные управленческие стандарты: ожидания и требования. Журнал «Менеджмент качества» №4 (12), 2010 г.
3. Деминг Э. Выход из кризиса: Новая парадигма управления людьми, системами и процессами / Эдвардс Деминг; пер. с англ. 5-е изд. М.: Альпина Паблишер, 2012. 419 с.
4. Круглов М.Г., Шишков Г.М. Менеджмент качества как он есть. М.: Эксмо, 2007.
5. Круглов М.Г. Управление закупками в соответствии с требованиями ФЗ №223 «О закупках товаров, работ, услуг отдельными видами юридических лиц» и методами современного качественного управления. Журнал «Менеджмент качества» № 2 за 2012 г.
6. ГОСТ Р 56136 -2014 Управление ЖЦ продукции военного назначения. Термины и определения. М.,
2014.
7. ГОСТ Р 27.202-2012 Надежность в технике (ССНТ). Управление надежностью. Стоимость жизненного цикла. М., 2012.
8. Круглов М.Г. Стандарт ГОСТ Р ИСО 9001-2015: эволюция или революция? Журнал «Менеджмент качества» № 2 за 2016 г.
9. Круглов М.Г. Некоторые аспекты перехода на новую версию стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2015 Журнал «Менеджмент качества» № 3 за 2016 г.
10. Круглов М.Г. Требования ГОСТ Р ИСО 9001-2015: продолжение анализа Журнал «Менеджмент качества» № 2 за 2017 г.
11. Переводчик с английского на русский. [Электронный ресурс] URL: https://yandex.by/search/?text=%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D0%B2%D0%BE%D0%B4+%D1%81+%D0%B0
%D0%BD%D0%B3%D0%BB%D0%B8%D0%B9%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B3%D0%BE+%D0%BD0/oD00/oB0 +%D1%80%D1%83%D1%81%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9&lr=198656&clid=2372572&win=367&src=suggest B (дата обращения: 10.05.2023).
12. ГОСТ Р 52745-2021. Комплексная система контроля качества. Оценка соответствия материалов, полуфабрикатов и иной продукции, используемых при изготовлении изделий авиационной и иной техники гражданского, оборонного и двойного применения, на предприятиях-поставщиках. Общие требования. М., 2021.
13.ГОСТ Р 54501-2011. Комплексная система контроля качества. Контроль технологических процессов изготовления материалов и полуфабрикатов на предприятиях-поставщиках. Общие требования. М., 2011.
14.ГОСТ Р ИСО 9001-2015 Системы менеджмента качества. Требования. М., 2015.
15.Манакова И.А. Контроль качества: учеб. пособие / И.А. Манакова, Е.Н. Савчик. Красноярск, СибГУ им. М. Ф. Решетнева, 2017.
16. Розенко Н. Дзидока, или Правильный процесс дает правильные результаты. [Электронный ресурс] URL: https://www.cfin.ru/management/manufact/iidoka.shtml (дата обращения: 10.05.2023).
17. ГОСТ Р 56078-2014. Системы менеджмента качества предприятий авиационно-космической промышленности. Руководство по менеджменту риска в цепи поставок. М., 2014.
18. ГОСТ Р 58175-2018. Авиационная техника. Управление поставщиками при создании авиационной техники. Общие требования. М., 2018.
19. ГОСТ Р 50779.82-2018 (ИСО 28594:2017). Статистические методы. Комбинированные системы нуль-приемки и процедуры управления процессом при приемке продукции. М., 2018.
20. ГОСТ Р 56176-2014. Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонных отраслей промышленности. Управление стабильностью ключевых характеристик. М., 2014.
21. Кохановский В.Д., Дзюман-Грек Ю.Н. К75 Конструкторский контроль чертежей. М.: Машиностроение, 1988. 232 с.
22. ГОСТ 2.111-2013. Единая система конструкторской документации. Нормоконтроль. М., 2013.
23. ГОСТ Р 58931-2020. Система обеспечения единства измерений на предприятиях авиационной промышленности. Метрологическая экспертиза технических заданий, конструкторской и технологической документации. Организация и порядок проведения. М., 2020.
24. ГОСТ 14.206-73. Технологический контроль конструкторской документации.
25.ГОСТ Р 51901.12-2007. Менеджмент риска. Метод анализа видов и последствий отказов. М., 2007.
26.ГОСТ Р 56173-2014. Система менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонных отраслей промышленности. Требования к контролю первого изделия продукции авиационно-космического назначения. М., 2014.
Круглов Михаил Геннадиевич, канд. техн. наук, доцент, генеральный директор, michkruglov@mail.ru, Россия, Москва, ООО «Эксперт Индекс»,
Юрин Дмитрий Сергеевич, заместитель исполнительного директора по системе качества, yu-rinds@rambler.ru, Россия, п. Томилино, АО «НЦВ Миль и Камов»
QUALITY CONTROL IN MODERN CONDITIONS M.G. Kruglov, D.S. Yurin
The article deals with the tasks in the field of technical control at Russian enterprises. The components of the quality control system are considered, the relationship between the tasks of the quality control system (QCS) and the tasks of the quality management system is shown. The objects of control in the CCM have been determined. Organizational measures aimed at solving the problems of the JCC are proposed.
Key words: technical control, quality management, technical control system.
Kruglov Mikhail Gennadievich, candidate of technical sciences, docent, general director, michkruglov@mail.ru, Russia, Moscow, LLC «Expert Index»,
Yurin Dmitry Sergeevich, deputy executive director for the quality system, yurinds@rambler.ru, Russia, Tomilino village, JSC «NTsVMil and Kamov»
