CC BY
41
ЭНЕРГЕТИКА
УДК 628.162.5
ИЗВЛЕЧЕНИЕ ЦЕННЫХ КОМПОНЕНТОВ ИЗ ЗОЛОШЛАКОВЫХ ОТХОДОВ ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ СТАНЦИЙ
Э.Р. Зверева1, В.П. Плотникова2, Ф.И. Бурганова1, Л.О. Зверев3 , Д.М. Латыпова1
1Казанский государственный энергетический университет, г. Казань, Россия 2ПАО ТГК-1, г. Санкт-Петербург, Россия 3Санкт-Петербургский университет промышленных технологий и дизайна, Высшая школа технологий и энергетики, г. Санкт-Петербург, Россия
6elvira6@list. ru
Резюме: При сжигании мазута на тепловых электрических станциях в больших количествах образуется зольный остаток, который занимает большие земельные площади, загрязняет атмосферу, водные объекты и почву. В то же время он может служить сырьем для получения некоторых ценных компонентов. В статье рассматривается возможность извлечения ванадия путем выщелачивания зольных остатков.
Ключевые слова: золошлаковые отходы, мазут, ванадий.
COMPLEX METHOD OF DISPOSAL OF ASH AND SLAG WASTE OF HEAT ELECTRIC POWER STATIONS
ER. Zvereva1, VP. Plotnikova2, FI. Burganova1, LO. Zverev3, DM. Latypova1
1Kazan State Power Engineering University, Kazan, Russia 2PJSC TGC-1, St. Petersburg, Russia 3Saint Petersburg University of Industrial Technology and Design, Graduate School of Technology and Energy, St. Petersburg, Russia
6elvira6@list.ru
Abstract: Summary: When burning fuel oil in thermal power plants in large quantities, an ash residue is formed, which occupies large land areas, pollutes the atmosphere, water bodies and soil. At the same time, it can serve as a raw material for some valuable components. The article considers the possibility of extracting vanadium by leaching ash residues.
Keywords: ash and slag waste, fuel oil, vanadium. Введение
При сжигании мазута на теплоэлектростанциях в больших количествах образуется зольный остаток, который занимает большие земельные площади, загрязняет атмосферу, водные объекты и почву. В то же время он может служить сырьем для получения некоторых ценных компонентов. В статье рассматривается возможность извлечения ванадия путем выщелачивания зольных остатков.
Среди промышленных отходов одно из ведущих мест по объему выпуска занимают золы и шлаки от сжигания топлива на тепловых электрических станциях.
Обеспечение экологически безопасного обращения с отходами является одной из наиболее важных задач современности. В золошлакоотвалах РФ, общей площадью
28 тыс. га, накоплено свыше 1,5 млрд тонн золошлаковых отходов.1
С каждым годом увеличивается количество отходов тепловых электрических станций, которые не используются вторично, что приводит к переполнению золошлакоотвалов.
Сложившаяся система обращения с отходами на территории нашей страны требует коренной перестройки в пользу эффективно применяемых в мировой экономике технологий ресурсосбережения, обработки, утилизации и обезвреживания таких отходов.
Достигнутый уровень мировой практики показывает, что главный эффект в решении проблемы отходов связан с их вовлечением в повторное использование. В европейских странах - лидерах отрасли утилизации и обезвреживания всех видов отходов, доля отходов, вовлеченных в повторное производство, составляет 80-87%, что значительно превышает аналогичный показатель в России.
Сжигаемые на тепловых электрических станциях и котельных органические топлива, являются природными сорбентами, содержащими примеси многих ценных элементов, включая редкие металлы. При сжигании их содержание в золе возрастает многократно, и может представлять промышленный интерес.
Потенциальным источником вторичного ванадийсодержащего являются твердые продукты сгорания углеводородного топлива на тепловых электростанциях, отработанные ванадиевые катализаторы сернокислотного производства и продукты глубокой переработки нефти (кокс, гудрон. Концентрация ванадия в них в 10-100 раз превышает его содержание в традиционном рудном сырье - титаномагниевых рудах.
Ванадий - металл, относящийся к рассеянным элементам. Содержание ванадия в природе составляет 0,02 мас. %. Ванадий - металл серебристого оттенка, характеризуется высокой твердостью, превосходя по данному параметру сталь. Имеет кубическую кристаллическую решетку. В нормальных условиях отличается пластичностью и ковкостью, легко поддается обработке давлением (табл.1).
Таблица 1
Свойства ванадия
Основные физико-химические характеристики ванадия Значение
Порядковый номер 23
Атомная масса 50,942
Атомный радиус, нм 0,13112
Изотопы (природные) 47;48;49;50;51;52
Плотность (при 20 0С), г/см3 6,11
Удельная теплоемкость, Дж/(г • К) 0,480
Температура плавления, 0С 1900±25
Температура кипения, 0С 3350
Твердость по Бринеллю с обжатием более 99 %, МПа 600
Электросопротивление Ом/см 0,6 104
Термический коэффициент линейного расширения, К-1 8,98 106
Коэффициент теплопроводности, Дж/(см с К) 0,309
Температурный коэффициент электросопротивления, Ом см/К 35 10"4
Показатель теплопроводности, Вт/м К 1,0
Основным ванадийсодержащим сырьем являются железные, урановые, титаномагнетитовые, медно-свинцово-цинковые руды.
Ванадий принадлежит к числу металлов, являющихся наиболее актуальными для множества сфер человеческой жизнедеятельности. До 80% этого количества используется для легирования чугунов и сталей. Около 8% вводится как легирующая добавка в состав конструкционных сплавов титана и алюминия для ядерной и аэрокосмической промышленности. Оксиды ванадия широко применяются как промышленные
1 Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям «Сжигание топлива на крупных установках в целях производства энергии», ИТС-368-2017. М.: Бюро НТД, 2017. 271 с.
катализаторы в производстве кислот, органическом синтезе, стекольном производстве, текстильной и резинотехнической промышленности.
Основные производители ванадия и его соединений ЮАР, США, Китай, Россия, Австралия.
На территории России расположено несколько десятков перспективных месторождений ванадийсодержащих титаномагнетитов и ильменит-титаномагнетитовых руд, сконцентрированных на Урале и в Сибири. Кроме освоенных и разработанных Качканарского и Гусевогорского месторождений на Урале, содержание ванадия в руде которых 0,48-0,50 и 0,14% (советственно), имеется целый ряд крупных перспективных месторождений, которые ещё предстоит осваивать. Крупнейшим из них является уникальное Чинейское месторождение на севере Иркутской области. Важная особенность руд этого месторождения - высокое содержание ванадия V2O5 = 0,55%. Большие количества ванадия присутствуют в высокосернистых нефтях Урало-Волжского региона и битумах Оренбургской области, где его ресурсы оцениваются в 3-4 млн. т. При переработке нефти этого вида основная часть ванадия остаётся в мазуте. При сжигании мазута в котлоагрегатах тепловых электростанций происходит естественное обогащение - ванадий остаётся в золе. Ванадийсодержащие зольные отложения являются в мире одним из видов ванадийсодержащего сырья.
Крупнейшими производителями ванадия и его производных в мире являются следующие компании: Chengde Iron& Steel Group Co Ltd и Panzhihua Iron& Stel Group в Китае, Xtrata и Highveld Steel& Vanadium Co Ltd в ЮАР, Stratcor, Shieldalloy Metallurgical Corp., Core Metals Group, Metallurg Vanadium, Bear Metallurgical Corp. в США, Nippon Denko и Mitsui Co. Ltd. в Японии, Precious Metals Australia в Австралии и New Zeland Steel Ltd в Новой Зеландии.
Крупнейшими отечественными производителями ванадия являются следующие предприятия: ОАО «Ванадий-Тула»; ОАО НТМК - Нижнетагильский металлургический комбинат; Качканарский горно-обогатительный комбинат «Ванадий»; ОАО «Чусовской металлургический завод».
Экспортная цена на оксид ванадия (V) составила в 2019 году 35-37 долл. за 1 кг, феррованадия - около 30 долл за 1 кг.
Ванадий в основном в рудах представлен в виде оксидов: VO, V2O3, VO2, V2O5. Основные характеристики оксидов ванадия приведены в табл. 2.
Таблица 2
Основные характеристики оксидов ванадия_
Название Формула Плотность Температура плавления Температура кипения Цвет
Оксид VO 5,76 г/см3 ~1830°C 3100 °C Черный
ванадия(П)
Оксид V2O3 4,87 г/смз 1967 °C 3000 °C Черный
ванадия(Ш)
Оксид VO2 4,65 г/см3 1542 °C 2700 °C Темно-синий
ванадия(^)
Оксид V2O5 3,357 г/смз 670 °C 2030 °C Красно-
ванадия^) желтый
Потенциальным источником вторичного ванадийсодержащего сырья в России являются твердые продукты сгорания мазутов на тепловых электростанциях, отработанные ванадиевые катализаторы сернокислотного производства и продукты глубокой переработки нефти: нефтекокс, гудрон. Содержание ванадия в техногенном сырье значительно выше, чем в природном и при благоприятной конъюнктуре оно может явиться дополнительным источником получения ванадиевой продукции. Ванадийсодержащие отходы хранятся в ненадлежащих условиях и являются серьезным источником загрязнения окружающей среды.[1,2].
При сжигании мазута на теплоэлектростанциях в больших количествах образуется зольный остаток (ЗО), который занимает большие земельные площади, загрязняет
5
атмосферу, водные объекты и почву. В то же время он может служить сырьем для получения некоторых ценных компонентов. В статье рассматривается возможность извлечения ванадия путем выщелачивания водой, растворами едкого натра и серной кислоты.
Для исследования использованы образцы ЗО от сжигания мазута на Набережночелнинской ТЭЦ . Образующиеся при сжигании мазута оксиды металлов, выбрасываемые в окружающую среду через дымовую трубу, являются высокотоксичными веществами, наносящими вред окружающей среде. Поэтому улавливание оксидов металлов и их последующая утилизация важны как для предотвращения их вредного воздействия, так и с целью дальнейшего использования в промышленности. В настоящее время в мазуты при сжигании добавляют специальные вещества - присадки, предназначенные для улучшения физико-химических характеристики эксплуатационных характеристик топлива. Как показал опыт лабораторных исследований и промышленных испытаний, применение присадок может способствовать образованию более рыхлой структуры отложений в зоне высокотемпературных поверхностей нагрева, что снижает коррозию этих поверхностей [3,4]. Нами разработаны присадки на основе обезвоженного карбонатного шлама [5-8], значительно улучшающие вязкостные характеристики топочного мазута, и при этом уменьшающие содержание оксидов серы в дымовых газах. Их совместное применение с присадками на основе предварительно диспергированных [ 9,10] углеродных нанотрубок [11,12], позволит добиться более полного сгорания топлива и более эффективного связывания высокотоксичных веществ с твердыми зольными остатками, пригодными для дальнейшей переработки.
В статье рассматривается возможность извлечения ванадия путем выщелачивания водой, растворами едкого натра.
Химический состав зольных остатков, образующихся при сжигании мазута марки М 100 с карбонатной присадкой, полученных при промышленных испытаниях на Набережночелнинской ТЭЦ определен масс-спектроскопией: Fe 63,0 %, V 18,4 %, S 11,5%, Ni 5,9%, Ca 0,7%, Mo 0,2 %, Zn 0,2%, Mn 0,1%.
Были выполнены также рентгендифракционные исследования образца в лаборатории ИОФХ им. А.Е. Арбузова КазНЦ РАН. Ванадий находился в основном в виде V2O5. В процессе исследования было обнаружено, что анализируемый порошок достаточно хорошо магнитится, причем магнитная фаза составляет более половины массы образца. После разделения образца на две фазы, для каждой из них был выполнен порошковый дифракционный эксперимент. Немагнитная фаза 1 представляет собой смесь нескольких кристаллических фаз, главным образом состоящая из кристаллической формы оксида ванадия V2O5. Также в ней присутствуют в небольших количествах гипс CaSO4 (H2O)2, гематит Fe2O3, магнетит Fe3O4 . Обработка полученных данных выполнена с использованием пакета программ EVA [EVA v.11.0.0.3. User Manual. SOCABIM 2005]. Для идентификации кристаллических фаз были использована База данных порошковой дифрактометрии (ICDD PDF-2, Release 2005) [13].
Основной вклад в разработку технологии переработки ванадийсодержащих отходов и ее усовершенствование был сделан применительно к металлургическому производству. Эти разработки были направлены на извлечение ванадия из конверторных шлаков, с его последующим использованием для изготовления высоколегированных сталей.
Известны различные способы извлечения ванадия из золошлаковых материалов тепловых электростанций, которые заключаются в их обработке различными химическими реагентами. Основным методом переработки золошлаковых материалов является вскрытие их кислотными реагентами, в качестве которых могут использоваться минеральные кислоты.
Основной вклад в разработку технологии переработки ванадийсодержащих отходов и ее усовершенствование был сделан применительно к металлургическому производству. Эти разработки были направлены на извлечение ванадия из конверторных шлаков, с его последующим использованием для изготовления высоколегированных сталей.
Известны различные способы извлечения ванадия из золошлаковых материалов тепловых электростанций, которые заключаются в их обработке различными химическими реагентами. Основным методом переработки золошлаковых материалов является вскрытие их кислотными реагентами, в качестве которых могут использоваться минеральные кислоты.
В то же время для многих областей применения ванадия представляет наибольший интерес получение его в виде пятиокиси ванадия. Для этого используют осаждение из растворов малорастворимого ванадата аммония с последующим разложением его или осаждение из раствора гидратированной пятиокиси ванадия V2O58 Н2О при рН раствора 1,5-2 с последующим обезвоживанием осадка.2
Известен способ перевода ванадия из золы в раствор пятиокиси ванадия посредством обработки золы раствором перекиси водорода при комнатной или пониженной температуре [14]. Недостаток этого способа - использование дорогостоящего и легко разлагающего реагента.
Известен способ обработки летучей золы, содержащей ванадий, концентрированным раствором едкого натра, который селективно растворяет ванадий из золы, получаемой при переработке битумных сланцев. В данном способе применяется довольно дорогой реагент, кроме того, степень извлечения ванадия невысока, так как при выщелачивании едким натром ванадаты кальция и железа из золы разлагаются не полностью [15-16].
Обзор и анализ литературных данных [17-26], и предварительные испытания показали, что максимальная степень извлечения ванадия из золошлаковых материалов, образующихся при сжигании сернистого мазута при одновременном уменьшении вредных газообразных выбросов достигается выщелачиванием золы.
Предложен также способ извлечения ванадия, заключающийся в спекании ванадиевого сырья с кальцинированной содой (карбонатом натрия) при температуре 600-800°С в окислительной атмосфере с последующим выщелачиванием ванадия из спека водой [19]. Данный способ применяется для селективного извлечения ванадия из различных продуктов. В зависимости от расхода соды в раствор может быть извлечено до 90% ванадия. Для осуществления данного способа требуется обжиговая вращающаяся трубчатая печь, футерованная огнеупорами, и установки утилизации и обезвреживания образующихся газов, что затрудняет реализацию данного способа в условиях каждой отдельной станции.
Сущность метода заключается в том, что для извлечения ванадия из золы, являющейся отходом сжигания сернистых мазутов, осуществляют термообработку смеси исходной золы с карбонатом натрия и последующее выщелачивание ванадия из полученного спека, при этом исходную золу смешивают с карбонатом натрия и водой, взятых в весовом соотношении 100:(10-60):(35-55), термообработку полученной смеси осуществляют при температуре 110-120°С в течение 2 часов, а выщелачивание ванадия проводят водой при температуре 95-100°С.
В настоящее время из-за отсутствия рациональной технологии переработки отходы накапливаются в отстойниках ТЭЦ, создавая опасность для окружающей среды. Отходы представляют собой шламистый материал с содержанием V2O5 до 20%. Необходимо разработать экологически безопасный и доступный для реализации в обычных условиях способ извлечения ванадия из золы, являющейся отходом сжигания сернистых мазутов.
В условиях предлагаемой термообработки золы газовая фаза состоит, в основном, из легко конденсируемых водяных паров, т.е. для очистки газовых выбросов не требуется дополнительных мероприятий.
Контакт частиц золы с концентрированным раствором при температурах 110-120°С обеспечивает десорбцию ванадия с частиц сажи и интенсивное протекание массообменных процессов.
Образующийся рассыпчатый спек выщелачивается водой. Для накопления концентрации ванадия в растворе выщелачивание проводится в плотных пульпах,
2 Киндяков П.С. Химия и технология редких и рассеянных элементов, ч.3, учеб. пособие для вузов и др. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Высшая школа, 1976. 320 с.
Получаемые растворы с рН 1,5-2 нагреваются до кипения. При этом из раствора выделяется осадок гидратированной пятиокиси ванадия. Разложение исходной золы содовым раствором при относительно низких температурах позволяет получить достаточно чистую пятиокись ванадия Извлечение ванадия из раствора составляет 65,2-74,5 % в зависимости от количества используемого карбоната натрия (10-60% от массы золы).
Данный способ доступен и эффективен, и может реализоваться в условиях каждой ТЭЦ или ГРЭС.
При построении расчетных уравнений с помощью пакета прикладных программ
Advanced Grapher 2.2 вычисление коэффициентов выполнялось по методу наименьших
квадратов. Расчетные уравнения и результаты экспериментальных исследований с учетом
погрешности эксперимента в графическом виде представлены на рис. 1. Проверка
значимости расчетных уравнений определялась с помощью коэффициента детерминации 2
R . Так как R ~ 1, то между величинами имеется функциональная (детерминированная) связь.
Сходимость экспериментальных данных и данных, полученных с помощью расчетных уравнений, оценивалась по доверительному интервалу А: по уравнению 1 определялись значения в контрольных точках; затем анализировалась принадлежность данного значения ширине доверительного интервала А. Анализируя полученные данные, можно судить об адекватности полученного расчетного уравнения 1.
Уа
100--
f 90
t 80 о
® 70 я, 60 50
т
О 40 и
£J зо г
5 20
о -64
Рис.1. Извлечение оксидов ванадия: ♦ - экспериментальные значения, линия - расчетная кривая: у(х) = -0,5795х2+85,493х-3093,7 (1) Я2=0,9919
2
где у(х) - расход ^2С0з, % (на 100 г золы); х - расход У205, %; Я - величина достоверности аппроксимации.
Мы разработали технологическую схему комплексной переработки золошлаковых отходов, образующихся на тепловых электростанциях с последующим извлечением полезных металлов (ванадия, железа, алюминия) (рис.2).
ЗШО Дезинте Грохоче _
ТЭС грация ние
Обесшлам ливание
-Э Пески —>
-Э Слив
^ Недожог
Магнитная сепарация 2 стадия
Магнитная сепарация 1 стадия
Магнитная фракция
Слабомагнит ^ ная фракция
^ Магнитная фракция
-5 • Хвосты
винтовая сепарация
Железный концентрат
Хвосты
Обесшламливание V -
Слив
Пески
винтовая сепарация
Рис. 2. Технологическая схема переработки золошлаковых отходов тепловых электростанций
На первоначальном технологическом этапе ЗШО разделяются на фракции, извлекаются недожог, оксиды железа, микросферы и микродисперные компоненты. Золошлаковые отходы подвергают грохочению и разделению на фракции. Оставшиеся обесшламленные золошлаковые отходы крупностью не более 0,5 мм направляют на магнитную сепарацию 1 стадии для отделения оксидов железа от золы (напряжение магнитного поля не более 100 кА/м). На 2 стадии магнитной сепарации магнитное поле становится сильнее, не менее 600 кА/м. Для получения более качественного железосодержащего концентрата используют первую винтовую сепарацию. Хвосты обесшламливают и направляют на вторую винтовую сепарацию, где легкая фракция представляет алюмосиликатный концентрат, а тяжелая направляется на концентрационный стол для извлечения ценных металлов [26-27].
Следующая стадия технологического процесса - извлечение концентратов ценных металлов. Дальнейшая переработка шлаков с целью извлечения из них полезных металлов возможна при использовании процессов экстракционных, сорбционных, методов гравитационного и электролитического осаждения. Предлагается использовать доступный и экологически безопасный метод выщелачивания золошлаковых отходов путем их термической обработки карбонатом натрия и водой.
Заключение
В заключение можно сделать вывод, что при комплексном обращении с золошлаковыми отходами ТЭЦ, возможно уменьшить негативное экологическое воздействие на окружающую среду, отказаться от инвестиций в реконструкцию и строительство новых золошлакоотвалов и получать возможность извлечения ценных металлов путем выщелачивания зольного остатка.
Литература
1. Целыковский Ю.К. Утилизация золошлаковых материалов угольных тепловых электростанций России. М.: ВТИ, 2003.
2. Козлов И.М., Чернышев Е.В., Кочуров С.Н., и др. Применение новых технологий при переработке золошлаковых отходов на ТЭЦ-22 ОАО «Мосэнерго». Электрические станции. 2005 г. №11. С. 22-26.
3. Зверева Э.Р., Дмитриев А.В., Шагеев М.Ф., и др. Результаты промышленных испытаний карбонатной присадки к мазуту // Теплоэнергетика. 2017. № 8. С. 50-56.
4. Зверева Э.Р., Мингалеева Г.Р., Хабибуллина Р.В., и др.. Улучшение вязкостных характеристик котельного топлива присадками // Нефтехимия. 2016. Т. 56. №1. С.73-75.
5. Zvereva E.R., Zueva O.S., Khabibullina R.V. Improvement of Liquid Organic Fuel Oils Operational Characteristics with Additives // Mater. Sci. Forum. 2016. V. 870. P. 666-670.
6. Зверева Э.Р., Зуева О.С., Хабибуллина Р.В., и др. Повышение показателей качества котельного топлива при использовании присадок // Известия высших учебных заведений. Проблемы энергетики. 2016. № 1-2. С. 28-36.
7. Zvereva E.R., Khabibullina R.V., Akhmetvalieva G.R., et al. Influence of Nanoadditives on Rheological Properties of Fuel Oil // Advances in Engineering Research. 2017. V. 133. pp. 914-920.
8. Zvereva E.R., Khabibullina R.V., Zueva O.S. Nano Additives Influence on Fuel Oil Properties // Solid State Phenomena. 2017. V. 265. pp. 374-378.
9. Зверева Э.Р., Зуева О.С., Хабибуллина Р.В. и др. Воздействие на реологические характеристики жидкого котельного топлива присадок, включающих углеродные нанотрубки // Химия и технология топлив и масел. 2016. № 5 (597). С. 15-19.
10. Zvereva E.R., Zueva O.S., Khabibullina R.V., et al. Nanomaterial Effect Study in the Viscosity Characteristics of Fuel Oil and Alternative Fuels Used at Fuel and Energy Complex Enterprises // Journal of Engineering and Applied Sciences. 2017. V. 11. pp. 2950-2954.
11. Нефтехимия. 2019. Т. 59. № 1. С. 98-103.
12. Зверева Э.Р., Шагеев М.Ф., Дмитриев А.В. и др. Использование золошлаковых отходов, образующихся при сжигании мазутов на тепловых электрических станциях // Вестник КГЭУ. 2018. Т. 10. № 1 (37). С. 64-73.
13. Отчет о научно-исследовательской работе «Техническое обоснование возможности разработки зольных отвалов Апатитской ТЭЦ», Российская академия наук, Кольский научный центр, Горный институт, 2006.
14. Патент Японии №49-32404. МПК С22В 55/00, опубл. 1974 г.
15. Патент Франции №2187878. МПК С10С 3/00, опубл. 1974 г.
16. Патент США №3929460. МПК С22В 7/04, 34/22, опубл. 1975 г.
17.Ващук В.И., Меламед Б.Г., Калинин Н.Ф., Злобин С.С., Федоров И.Б. Производственный комплекс по переработке и утилизации нефтешламов. Патент РФ № 76252. Опубл. 2008. Бюл.№18.
18. Прокопьев С.А., Болотин М.Л. Способ комплексной переработки золошлаковых отходов (варианты). Патент РФ № 2588521. Опубл. 2016. Бюл. №18.
19. Кузьмин В.И., Пашков Г.Л., Карцева Н.В., Охлопков С.С., Кычкин В.Р., Сулейманов A.M. Патент РФ №2293134. Способ извлечения редкоземельных металлов и иттрия из углей и золошлаковых отходов от их сжигания. Патент РФ №2293134. Опубл. 10.02.2007. Бюл. №4.
20. Концевой А.А., Михнев А.Д., Пашков Г.Л., и др. Извлечение скандия и иттрия из золошлаковых отходов // Журнал прикладной химии. 1995. Т. 68. №7. С. 1075.
21. Sapsford D.J., Bowell R.J., Geroni J.N., et al. Factors influencing the release rate of uranium, thorium, yttrium and rare earth elements from a low grade ore // Minerals Engineering. 2012. V. 39. pp. 165172.
22. Silverman М.Р., Lundgren D.C. Study on the chemoautotrophic iron bacterium Ferrobacillus ferrooxidans. An improved medium and harvesting procedure for securing high cell yield // J. Bacteriol. 1959. V. 77. №5. pp. 642-647.
23. Русакова М.В., Белосельский Б.С., Зайцев А.Н. Экстрагирование соединений ванадия из ванадийсодержащих шламов ТЭС // Теплоэнергетика. 2003. №5. С. 71-75.
24. Слотвинский-Сидак Н.П., Жуковский Т.Ф. Утилизация ванадийсодержащих отходов ТЭС // Теплоэнергетика. 1997. № 2. С. 55-58.
25. Лукомская Г.А., Шакиров К.З. Петрова Л.И., Лайнер Ю.А., Галич В.М., Денисов Г.А., Денисов С.Г. Способ извлечения ванадия из отходов сжигания сернистых мазутов. Патент РФ №2334800. Опубл. 27.09.2008. Бюл. № 27.
26. Зверева Э.Р., Плотникова В.П., Бурганова Ф.И., и др. Комплексный метод утилизации золошлаковых отходов тепловых электростанций // Вестник Казанского государственного энергетического университета. 2019. №2. С. 15-27.
27. Жарский И.М., Орехова С.Е., Курило И.И., и др. Перспективность утилизации ванадийсодержащих отходов предприятий, использующих в качестве топлива мазут // Труды БГТУ.
© Э.Р. Зверева, В.П. Плотникова, Ф.И. Бурганова, Л.О. Зверев, Д.М. Латыпова Химия и технология неорганических материалов и веществ. 2012. №»3. С. 3-7.
Авторы публикации
Зверева Эльвира Рафиковна - д-р. техн. наук, профессор кафедры «Технология воды и топлива» Казанский государственный энергетический университет.
Плотникова Виктория Павловна - канд. экон. наук, начальник центра, начальник отдела развития персонала Учебного центра ПАО «ТГК-1».
Бурганова Фирюза Ильсуровна - магистрант, Казанский государственный энергетический университет.
Зверев Леонид Олегович - студент Высшей школы технологий и энергетики, Санкт-Петербургский государственный университет промышленных технологий и дизайна.
Латыпова Динара Минияровна - студент, Казанский государственный энергетический университет.
References
1. Tselykovsky YuK, Tumanovsky AG. Utilizaciya zoloshlakovyh materialov ugol'nyh teplovyh elektrostancij Rossii. Moskow: VTI, 2003. 132 p.
2. Kozlov IM, Chemyshev EV, Kochurov SN, et al. Primenenie novyh teknologij pri pererabotke zoloshlakovyh othodov na TEC-22 OAO «Mosenergo». Electrical stations. 2005 ;11:22-26.
3. Zvereva ER, Dmitriev AV, Shageev MF, et al. Results of Industrial Tests of Carbonate Additives to Fuel Oil. Thermal Engineering. 2017;64(8):50-56.
4. Zvereva ER, Mingaleeva GR, Khabibullina RV, et al. Improving the Viscosity Characteristics of Boiler Oil by Additives. Petroleum Chemistry. 2016;56(1):73-75.
5. Zvereva ER, Zueva OS, Khabibullina RV. Improvement of Liquid Fuel Oils Operational Characteristics with Additives. Mater. Sci. Forum. 2016;870:666-670.
6. Zvereva ER, Zueva OS, Khabibullina RV, et al. Improving the quality of boiler fuel when using additives. Proceeding of the higher educational institutions. Energy Sector Problems. 2016;1-2:28-36.
7. Zvereva ER, Khabibullina RV, Akhmetvalieva GR, et al. Influence of Nanoadditives on Rheological Properties of Fuel Oil. Advances in Engineering Research. 2017;133:914-920.
8. Zvereva ER, Khabibullina RV, Zueva OS. Nano Additives Influence on Fuel Oil Properties. Solid State Phenomena. 2017;265:374-378.
9. Zvereva ER, Zueva OS, Khabibullina RV, et al. Effects on the rheological characteristics of liquid boiler fuel additives, including carbon nanotubes. Chemistry and technology of fuels and oils. 2016;5(597):15-19.
10. Zvereva ER, Zueva OS, Khabibullina RV, et al. Fluorophoresis in the use of oil and fuel and / or chemicals and oil refineries. Journal of Engineering and Applied Sciences. 2017; 11:2950-2954.
11. Zvereva ER, Khabibullina RV, Makarova AO, et al. Modification of the Rheological Properties of Heavy Boiler Fuel by Adding Carbon Nanotubes and Dehydrated Carbonate Sludge. Petroleum Chemistry. 2019;59(1):98-103.
12. Zvereva ER, Shageev MF, Dmitriev AV, et al. The use of ash and slag waste generated during the combustion of fuel oil at thermal power plants. Vestnik of KGEU2018; 10(1):64-73.
13. Report on the research work «Technical substantiation of the possibility of developing ash dumps at the Apatitskaya CHP Plant», Russian Academy of Sciences Kola Science Center Mining Institute, 2006.
14. Japan Patent N. 49-32404. IPC S22V 55/00, publ. 1974.
15. French patent N. 2187878. IPC S10C 3/00, publ. 1974.
16. US patent N. 3929460. IPC S22V 7/04, 34/22, publ. 1975.
17. Vashchuk VI, Melamed BG, Kalinin NF, Zlobin SS, Fedorov IB. Industrial complex for the processing and disposal of oil sludge. RF patent N. 76252. Publ. 2008. Bull.№18.
18. Prokopyev SA, Bolotin ML. Method for the integrated processing of ash and slag waste (options). RF patent N. 2588521. Publ. 2016. Bull№18.
19. Kuzmin VI, Pashkov GL, Kartseva NV, Okhlopkov SS, Kychkin VR, Suleymanov AM. The method of extraction of rare earth metals and yttrium from coal and ash and slag waste from their burning. RF patent N. 2293134. Publ. 02/10/2007. Bull№ 4.
20. Kontsevoy AA, Mikhnev AD, Pashkov GL, et al. Extraction of scandium and yttrium from ash and slag waste. Journal of Applied Chemistry. 1995;68(7):1075.
21. Sapsford DJ, Bowell RJ, Geroni JN, et al. Factors influencing the release rate of uranium, thorium, yttrium and rare earth elements from a low grade ore. Minerals Engineering. 2012;39:165-172.
22. Silverman MR, Lundgren DC. Study on the chemoautotrophic iron bacterium Ferrobacillus ferrooxidans. An improved medium yield and harvesting procedure for securing high cell yield. J. Bacter iol. 1959; 77(5):642-647.
23. Rusakova MV, Beloselsky BS, Zaitsev AN. Extraction of vanadium compounds from vanadium-containing slimes of thermal power plants. Thermal engineering. 2003; 5:71-75.
24. Slovinsky-Sidak NP, Zhukovsky TF. Utilization of vanadium-containing waste TPP. Thermal engineering. 1997; 2:55-58.
25 Lukomskaya GA, Shakirov KZ, Petrova LI, Liner YuA, Galich VM, Denisov GA, Denisov SG. The method of extracting vanadium from waste burning sulfur fuel oil. RF patent №2334800. Publ. 09/27/2008. Bull. №27.
26. Zvereva ER, Plotnikova VP, Burganova FI, et al. A Comprehensive Method for Utilization of Ash and Slag Waste from Thermal Power Plants. Vestnik of KGEU2019; 2:15-27.
27. Zharsky IM, Orekhova SE, Kurilo II, et al. Prospects for the disposal of vanadium-containing waste from enterprises using fuel oil as fuel. Transactions of BSTU. Chemistry and technology of inorganic materials and substances. 2012;3:3-7.
Authors of the publication
Elvira R. Zvereva - Kazan State Power Engineering University, Kazan, Russia Email: 6elvira6@list.ru.
Victoria P. Plotnikova - PJSC TGC-1, St. Petersburg, Russia.
Firyuza I. Burganova - Kazan State Power Engineering University, Kazan, Russia.
Leonid O. Zverev - Saint Petersburg University of Industrial Technology and Design, Graduate School of Technology and Energy, St. Petersburg, Russia.
Dinara M. Latypova - Kazan State Power Engineering University, Kazan, Russia.
Поступила в редакцию 04 марта 2020г.
