CC BY
34
УДК 537.533.2
И. В. Ехмеиииа, Е. П. Шешии
Московский физико-техпический ипститут (государствоппый упиворситот)
Исследование влияния различных факторов на эффективность катодолюминесценции с целью создания конкурентоспособного автоэмиссионного источника излучения
В данной статье рассмотрены основные факторы, определяющие интенсивность излучения катодолюминофоров и эффективность автоэмиссионной лампы в целом, к ним относятся: условия возбуждения люминофоров электронным пучком, химический состав катодолюминофоров. а также особенности процессов изготовления люминесцентных экранов.
Ключевые слова: Автоэлектронная эмиссия, катодолюминофор. излучение, эффективность. лампа.
1. Введение
В настоящее время идут интенсивные исследования в области создания плоских энергосберегающих и одновременно эффективных источников излучения [1, 2| на основе автокатодов.
Такой источник излучения представляет собой вакуумную лампу с электронной пушкой (автокатодом) и экраном, на который нанесен катодолюминофор (вещество, преобразующее энергию электронного пучка в световое излучение). Типичная конструкция автоэмис-сионного источника излучения представлена на рис. 1.
им
Рис. 1. Принципиальная схема работы катодолюминесцентного источника света
К наиболее привлекательным свойствам рассматриваемых катодолюминесцентных источников излучения следует отнести их высокую экологичность, широкий диапазон рабочих температур, высокую устойчивость к механическим вибрациям и колебаниям напряжения в сети, низкую инерционность (время «электрического» включения катода не превышает 10-8 с), широчайший диапазон цветности и высокую долговечность. Благодаря применению автокатода источник света не имеет греющихся частей.
Весьма перспективными областями применения катодолюминесцентных источников света являются: реклама, освещение на транспорте (здесь определяющие параметры
устойчивость к вибрациям, экологичность), светофоры (по своим эксплуатационным параметрам они не будут сильно отличаться от получающих сейчас все большее распространение светофоров на основе светодиодов, однако их стоимость будет заведомо более низкой), авиация и космос (т. е., прежде всего, работа при низких температурах), аварийное освещение (безопасность, работа от аккумуляторов, экологичность). Следует также отдельно отметить и широкие возможности миниатюризации источников света различного назначения, вплоть до создания цветных матричных дисплейных экранов на основе миниатюрных элементов.
Одной из важнейших задач при разработке автоэмиссионного источника излучения является выбор люминофора, обладающего наилучшими характеристиками: высокой световой эффективностью, подходящим спектральным составом излучения, а также длительным сроком службы. В данной статье описаны основные факторы, определяющие эффективность, долговечность и спектральные характеристики различных катодолюминесцентных материалов.
Спектр излучения катодолюминофоров может лежать в видимой, инфракрасной и ультрафиолетовой областях.
2. Механизм возбуждения катодолюминофоров
Прежде чем переходить к факторам, определяющим характеристики катодолюминофоров, необходимо кратко описать механизм возбуждения катодолюминофоров электронным пучком.
Возбуждение люминофоров электронным пучком является составным процессом, в котором различают ряд последовательных стадий:
1. Проникновение электронов в кристаллическую решетку люминофора и образование в ней в результате неупругих столкновений каскада вторичных электронов. Часть из них теряется в результате вторичной эмиссии.
2. Возбуждение электронами центров люминесценции.
3. Выделение поглощенной энергии в виде излучательных (люминесценция) или безыз-лучательных переходов (потеря энергии на нагревание люминофора). Соотношение между вероятностями этих переходов характеризует эффективность данного люминофора, если учесть также потери первичных и вторичных электронов в результате реэмиссии.
Следует отметить следующие особенности катодного возбуждения:
а) электроны проникают в люминофоры па небольшую глубину (1 ^ 5 мкм при энергии 10 ^ 40 кэВ), что приводит к увеличению роли поверхностных слоев люминофора и повышению концентрации энергии в них. Это, в свою очередь, влияет на люминесцентные характеристики люминофоров, а также способствует заметному разогреванию люминофора;
б) люминофор поглощает энергию катодных лучей неселективно (в противоположность тому, что имеет место при фотовозбуждении), причем поглощение происходит не в центрах люминесценции, а в кристаллической решетке в целом.
3. Причины, определяющие интенсивность свечения катодолюминофоров
Рассматривая процесс катодолюминесценции и особенности его практического применения, можно наметить три группы причин, которые определяют интенсивность свечения
[3].
На первом месте следует поставить условия возбуждения в смысле особенностей подвода энергии к люминофору. Сюда относятся, в частности, скорость (энергия) возбуждающих электронов и плотность тока луча и длительность. Эти два первых фактора определяют энергию и число электронов, достигающих в единицу времени поверхности люминофора.
В настоящей статье интенсивность катодолюминесценции рассматривается как функция напряжения, приложенного к аноду (данная величина определяет энергию возбуждающих электронов), а также как функция тока катода при постоянной мощности.
Зависимость интенсивности свечения I от плотности тока ] электронного пучка и приложенного напряжения V выражается формулой
I = к/(з)(У - И,)9,
где к — константа, зависящая от материала люминофора; У0 — «мертвое напряжение» (то минимальное напряжение, которое необходимо для прохождения электроном поверхностного слоя); /) — некоторая функция, выражающая зависимость интенсивности свечения от плотности тока пучка электронов; величина д лежит в пределах д = 1 ^ 3.
Чаще всего зависимости интенсивности излучения от приложенного напряжения и плотности тока электронного пучка являются линейными, их угол наклона зависит от химического состава люминофора, а также природы и концентрации активаторов. В работе [4| было установлено, что чем меньше размер кристаллов, тем круче идет кривая зависимости яркости свечения от напряжения.
При вполне определенных значениях плотности тока интенсивность свечения достигает предела (насыщение) [3]. Эти значения зависят от состава люминофора, например, для люминофора 2п2БШ4Мп насыщение достигается при ] = 10, а для ZnS-Ag — при 3 = 200 мкАсм-2 (рис. 2).
Рис. 2. Зависимость интенсивности свечения люминофоров от плотности тока электронного пучка (V = 15 кВ): 1 - гп-А® 2 - гп^С^Ьи; 3 - гп8-СсБ-Аё-А; 4 - гпБ-Тгп; 5 - 8гз(Р04)2-Еи
Эффект насыщения почти не зависит от энергии электронов. Появление эффекта насыщения при увеличении плотности тока электронного пучка обусловлено, во-первых, возникновением на поверхности люминофора заряда, приводящего к появлению тормозящего электрического поля (если отсутствует проводящий слой), и, во-вторых, нагреванием экрана в результате действия пучка электронов и происходящего вследствие этого температурного гашения.
Вторая группа определяющих интенсивность факторов связана непосредственно с природой люминофора. Зависимость интенсивности излучения от химического состава ка-тодолюминофоров была частично рассмотрена выше. В общем случае к числу физикохимических свойств катодолюминофоров, положительно или отрицательно влияющих на интенсивность излучения, можно отнести тип и параметры кристаллической решетки, природа слагающих ее атомов, особенности химического состава и структуры, проводимость и динатронные свойства (способность испускать электроны вторичной эмиссии). Связь явлений здесь очень сложна и совершенно не освещена теоретически. Отдельные качественные наблюдения далеко не характеризуют всей картины взаимоотношений. Особенно большое, хотя и косвенное, влияние на интенсивность излучения оказывают динатронные свойства; так как при недостаточной вторичной электронной эмиссии заряд экрана существенно понижает энергию бомбардирующих электронов. Необходимо учитывать еще прочность самого химического соединения, которая указывает на стойкость люминофора к электронной и ионной бомбардировкам и тем самым непосредственно определяет долговечность используемого катодолюминофора и автоэмиссионного источника излучения в целом.
Факторы третьей группы связаны с изготовлением катодолюминесцирующего экрана и с особенностями его эксплуатации.
Решающую роль в процессе изготовления излучающего экрана играют способ нанесения, толщина экрана, характер подложки, наличие биндера, степень дисперсности люминофора и т.д., причем в отношении дисперсности дело сводится не только к вторичному эффекту изменения оптических свойств (рассеяние, отражение); при очень мелком зерне имеет место и прямое нарушение люминесцентных свойств.
Обычно люминесцентный экран для автоэмиссионных источников света состоит из закрепленного на экранной подложке люминофорного слоя, покрытого металлическим алюминиевым слоем. В работах [5-13] описаны основные методы изготовления таких люминесцентных экранов и, в частности, операций изготовления люминофорных покрытий и органического подслоя под алюминирование. Несмотря на практическую ценность имеющихся работ, предлагаемые в них методы имеют ряд существенных недостатков, в основном они либо не экономичны и непроизводительны (фракционирование люминофоров, нанесение органической пленки методом облива [11]), либо требуют доработки (ультразвуковое диспергирование люминофоров [9], механические методы нанесения органической пленки [12] и т.д.).
Наиболее распространенным из различных методов получения люминофорных покрытий [15, 17] является седиментационный (оседание частиц дисперсной фазы в жидкости под действием гравитационного поля или центробежных сил).
Это наиболее простой и универсальный метод, позволяющий получать люминофорные слои с достаточной прочностью и равномерностью как на открытых, так и на закрытых подложках любой конфигурации и размера. Существенная длительность (1,5-2 часа) формирования слоев — основной недостаток седиментационного метода. Причиной этого является неоднородность и замедленность кинетики процессов адсорбции и структурообра-зования (полимеризации) связующей компоненты рабочей суспензии на люминофорных частицах и экранной подложкой. Кроме того, слои получаются неплотные с крупнозернистой структурой, что связано с полидисперсностью исходных порошков люминофора, их высокой агломерированностью, дополнительной агрегацией уже в процессе седиментации, обусловленной свойствами дисперсионной среды рабочей суспензии.
Эти факторы, ухудшая структуру слоев, в конечном итоге отрицательно сказываются на светотехнических параметрах люминесцентных экранов.
Перечисленные недостатки седиментационного метода в отдельности могут быть исключены при применении других известных методов [15, 17]. Однако применение этих методов ограничивается либо сложностью конфигураций стеклооболочек люминесцентных экранов, либо тем, что они не обеспечивают прочность сцепления люминофора с подложкой, достаточную для осуществления последующей операции нанесения органической пленки
без повреждения слоя.
Для улучшения структуры люминофорных покрытий и снижения длительности их изготовления седиментацпонным методом в работах [9, 15] было предложено предварительно диспергировать люминофор в водном растворе силиката калия или других неорганических диспергаторов ультразвуковым (УЗ) полем и вводить полученную таким образом суспензию в силикатный гель, в котором затем люминофор осаждается и закрепляется на экранируемой подложке.
В работе [14] учтены результаты исследований прошлых лет и рекомендовано предварительное ультразвуковое диспергирование для редкоземельных оксисульфидных люминофоров в 0,8-1,0%-м растворе силиката калия в течение 20-30 минут. Показано, что ультразвуковое воздействие на суспензии, содержащие силикат калия, уменьшает средний размер частиц люминофоров и полидисперсность суспензий, а также ускоряет закрепление покрытий на подложке и в 2-3 раза повышает их адгезионную прочность. Это явление можно объяснить дроблением агрегатов на отдельные частицы с последующей стабилизацией этих частиц силикатом калия, адсорбирующимся на их поверхности. Предлагаемый технологический процесс по сравнению с процессом, в котором не используется ультразвуковое диспергирование люминофоров, позволяет повысить прочность сцепления слоев со стеклянной подложкой в 2-2,5 раза, сократить длительность процесса формирования люминесцентного слоя в 1,5-2 раза (на 20-30 минут) и увеличить выход годных на 2030%. Применение вибрации слоев наряду с ультразвуковым диспергированием уменьшает толщину слоя люминофора почти в 2 раза, а шероховатость в 2-3 раза.
Все вышеперечисленные характеристики люминесцентных экранов определяют светотехнические параметры автоэмиссионных ламп, такие как яркость свечения и разрешающая способность. Оптимальность величин размера частиц и удельной нагрузки (масса люминофора, приходящаяся на единицу площади экрана, данное значение часто используется вместо толщины пленки люминофора) определяется из условия максимального покрытия экрана люминофором и минимального светопоглощения в люминисцирующем слое, т.е. на экране не должно быть участков без люминофора, а толщина слоя должна быть прозрач-
В, Кд/м2
12 3 4 5 6 ^ мг/см2
Рис. 3. Яркость свечения люминесценции неалюминированных образцов в зависимости от удельной нагрузки люминофора при анодном напряжении — 14 кВ и плотности тока электронного пучка: 1 — 1 мкА/см2, 2 — 5 мкА/см2, 3 — 10 мкА/см2, 4 — 15,5 мкА/см2
ной для люминесценции.
Для большинства люминофоров согласно [14] максимальной яркости свечения экрана соответствует средний диаметр частиц 6 мкм при удельной нагрузке 2,5 мг/см2. Снижение яркости свечения экрана при среднем размере частиц меньше 6 мкм связано с низкой люминесцентной способностью мелких частиц люминофора, а при среднем размере частиц большем 6 мкм — с неполнотой покрытия экранной поверхности.
В работе [16] было установлено, что при анодном напряжении 14-15 кВ и плотности тока 2
2
оптимальными и при более жестких режимах: анодное напряжение 25-30 кВ, плотность
2
Рис. 4. Яркость свечения экранов в яркостных проекционных ЭЛП в зависимости от удельной нагрузки исследуемого люминофора при плотности тока электронного пучка — 10 мкА/см2 и анодном напряжении: 1 — 15 кВ, 2 — 20 кВ, 3 — 25 кВ
Также из результатов работы [14] можно заключить, что использование удельных лю-
2
вышение разрешающей способности экранов, однако, как было показано ранее, это ведет к уменьшению яркости свечения экранов. В качестве решения данной проблемы авторы предлагают использование все того же УЗ-диспергирования, которое согласно результатам их исследований повышает яркость свечения люминесцентных экранов на 5-10%, а также повышает их разрешающую способность, так как ширина светящейся линии уменьшается от 200-220 мкм до 150-165 мкм.
Что касается условий эксплуатации экранов, то наиболее важным фактором, вызывающим разрушение катодолюминисцентных покрытий и уменьшение интенсивности като-долюминесцениции, является температурное воздействие. Поэтому необходимым является отвод тепла и зарядов с экрана, который может быть осуществлен добавлением теплоотво-
дов и внесением других изменений в конструкцию автоэмиссионного источника излучения. Также уменьшить выгорание можно понижая плотность тока электронного пучка, а также повышая напряжение, что в свою очередь также приведет к уменьшению плотности тока вследствие увеличения глубины проникновения электронов.
4. Заключение
В данной статье приведены только самые существенные причины, определяющие интенсивность излучения, а также способы увеличения яркости свечения автоэмиссионных источников света.
Очевидно, что интенсивность излучения является сложной функцией большого числа переменных, зачастую с недостаточно определенной физической интерпретацией. Поэтому природу катодолюминесценции возможно описывать только оперируя некоторыми усредненными свойствами люминофоров, при рассмотрении частных случаев в связи с этим зачастую возникают отклонения полученных значений от ожидаемых величин интенсивности и даже нарушение самой формы количественных зависимостей интенсивности излучения от тех или иных факторов.
Литература
1. Itoh S., Tanaka М. Current status of field emission display // Proc. of IEEE. — 2002. — V. 90, N 4. - P. 514.
2. Sheshin E.P., Suvorov A.L., Bobkov A.F., Dolin D.E. Light Source On The Basis Of Multitip Field Emission Cathode From Carbon Materials // Abst. of 7th Int. Vac. Microelectron. Conf. — 1994. — Grenoble, France. — P. 423-426.
3. Казанкин О. H., Марковский Л. Я. \и др.]. Неорганические люминофоры. — Л.: Химия, 1975.
4. Thornton W. A.J. // Electrochem. Soc. - 1960. - V. 107. - P. 895-907.
5. Hopkinson R. G. // Inst. Electr. Eng. - 1946. - V. 93, N ЗА. - P. 779.
6. Малкиель Б. С. Исследование, разработка и промышленное освоение осциллографиче-ских запоминающих и цветных ЭЛТ: дисс. на соиск. уч. ст. д. т. н. — Львов, 1981.
7. Саминский Л. А. Исследования в области технологии нанесения люминофоров: дисс. на соиск. уч. ст. к. х. н. — М., 1969.
8. Grosspo P.F., Heck R.F. Method of forming phosphor screen: патент США. — Field July 27, № 3672931. - 1970.
9. Лобанова И. И., Фадеева Ю. Н. Сокращение цикла люминесцентного экрана методом осаждения // Электронная техника. — 1976. — Т. 72, № 2. — С. 51-54.
10. McGee J. D., Aslam М., Airay R. W. The Evaluation of Cascade Phosphor-Photocatode Screens // Edreances in Electronics and Electron Physics (Third Symposium of Photoelectronic image devices). — University of London, England. — 1966. — V. 22A. — P. 407-423.
11. Жилинскас P. А., Наускас Ю. Ю., Пуртулис P. Ю., Якученис Л. А. Влияние качества внутренних покрытий на оптические параметры ЭЛТ // Электронная техника. — 1982. - Т. 93, вып. 4. - С. 28-32.
12. Саминский Л. А., Твердохлеб И. Г. Нанесение органической пленки из акрилатного лака центробежным методом на тонкострунные экраны // Электронная техника. — 1972. - Т. 4, вып. 2. - С. 45-49.
13. Brill A., Klasens Н. Intrinsic efficiencies of phosphors for cathode-rav excitation // Philips Research report. - 1952. - V. 7, N 5. - P. 17-21.
14. Лобанова И. И., Ширяева О. В. Оптимизация процессов формирования люминофор-пых покрытий и нанесения органической пленки с целью повышения процента выхода годных люминесцентных экранов ЭЛИ на 10%: дисс. на соиск. уч. ст. д. т. н. — М., 1985.
15. Барановский В. И. Технология производства приемных электронно-лучевых трубок // М.: Энергия. - 1970. - С. 137-178.
16. Koglin B.Lur. Stabilitan reon Suspensionen // J. Soc. Cosmet. Chem. — 1975. — P. 139 452.
17. Эспе В. Технология электровакуумных материалов. — М., 1962.
