CC BY
57
РАСТИТЕЛЬНОЕ СЫРЬЕ И ЕГО ПЕРЕРАБОТКА
ТЕМА НОМЕРА]
УДК 658.513
ХАССП -
вершина пирамиды
пищевой безопасности
Г.Ю. Шилов
ЗАО «Белая Дача Трейдинг» И.Н. Лейнсон
ВНИИ консервной и овощесушильной промышленности
В настоящее время система ХАССП -это наиболее совершенная система, обеспечивающая 100 %-ный контроль над протеканием процесса производства пищевой продукции «от фермы до стола».
Но система ХАССП не может существовать сама по себе, ХАССП - это вершина пирамиды пищевой безопасности на предприятии. В основании пирамиды должны находиться программы предварительных мероприятий, которые и обеспечивают эффективное внедрение принципов ХАССП. При разработке системы пищевой безопасности необходимо четко понимать разницу между программами предварительных мероприятий и планом ХАССП, два этих компонента неразрывно связаны друг с другом и вместе образуют систему пищевой безопасности.
К программам предварительных мероприятий относят правила GMP (Good Manufacturing Practices - надлежащая производственная практика), которые условно можно разбить на три блока: программы личной гигиены персонала (запрет на ношение ювелирных украшений на производстве, регламентированная форма одежды персонала - отсутствие пуговиц и карманов, наличие головных уборов, прикрывающих волосы, запрет на использование духов с резким запахом, контроль за состоянием здоровья работников, введение ограничений на потребление пищи и воды в производственных зонах и т.д.). Во-вторых, надлежащая практика во время технологического процесса, подразумевающая предотвращение загрязнения пищевой продукции при ее обработке и перемещениях в рамках производственной зоны. Третий блок связан с контролем и предотвращением попадания посторонних включений в готовый продукт (программа контроля стекла и пластика, установка ме-таллодетекторов на производственных линиях, визуальный контроль включений из дерева и т. д.).
Программы предварительных мероприятий также включают химический контроль, т.е. контроль за оборотом различных химических веществ для санитарной обработки оборудования и инвентаря, химических реагентов, используемых в технологическом процессе. Химический контроль должен распространяться на процедуры получения, хранения, использования и утилизации химических веществ.
Важнейшая составляющая обязательных предварительных программ -процедура санитарно-гигиенических мероприятий. Они должны охватывать все производственные помещения, оборудование и инвентарь. К примеру, на заводе по переработке салатной продукции ЗАО «Белая Дача Трейдинг» используется ежедневная трехступенчатая санитарная обработка помещений и оборудования, которая включает смыв растительных остатков чистой водой, обработку пенным моющим средством на основе ортофосфорной кислоты (экспозиция в течение 20 мин), смыв моющего средства и окончательную дезинфекция надуксусной кислотой. Все процедуры мойки проводятся по графику и строго контролируются с помощью специальных экспресс-тестов, которые позволяют определить качество и эффективность санитарной обработки. Помимо этого, еженедельно проводится генеральная уборка производства. Для проведения качественной санитарной обработки разработаны детальные инструкции по проведению мойки и дезинфекции, проведены инструктажи персонала.
Один из базисных факторов обеспечения безопасности продукции - грамотное проектирование пищевого предприятия в соответствии со СНиПа-ми и СП, регламентирующими различные отрасли промышленности. Что касается вышеупомянутого производства резаных салатов, то проектировщиками данного производства были голландские специалисты, в связи с тем, что подобных предприятий на территории РФ попросту не существует, да и индустрия
Ключевые слова: система пищевой безопасности ХАССП; критические контрольные точки; салатная продукция.
fresh-cut в России находится в зачаточном состоянии. До сих пор действуют Санитарные Правила № 962-72 для предприятий, вырабатывающих плодоовощные консервы, сушеные фрукты, овощи и картофель, квашеную капусту и соленые овощи. СП были утверждены в 1972 г., естественно, они не могут отражать современные реалии пищевого производства.
Один из ключевых факторов стабильной работы пищевого предприятия и минимизации пищевых рисков -четкая работа оборудования. Именно поэтому план предупредительных ремонтов также является неотъемлемой частью обязательных предварительных мероприятий. Удобной схемой за контролем его выполнения служит разработанный график ремонта оборудования, который позволяет обеспечить своевременный уход, а система нарядов - проследить за ходом работ, как плановых, так и внеочередных, а также обеспечить приоритетность выполнения тех, которые непосредственно связаны с безопасностью пищевой продукции.
Программа контроля за вредителями должна наиболее полно освещать методы и средства борьбы с вредителями и насекомыми на пищевом предприятии. Программа должна содержать план расстановки средств для вылавливания грызунов, в случае использования ядов строжайший контроль за их применением, наличие необходимых разрешительных документов на используемые препараты, систему мониторинга за ловушками и мышеловками, установку инсектицидных ламп и процедуру контроля за ними.
На предприятии должна быть разработана процедура приемки и хранения сырья, включающая четкие инструкции к приемке по качеству, наличие разработанных спецификаций на сырье с указанием недопустимых дефектов и требований к видам сырья, таре и упаковке. Необходимы контроль за входящими и выходящими потоками сырья (первый пришел - первый ушел), контроль за температурой хранения, товарного соседства и т. д.
Отдельной процедурой должны быть обозначены требования к поставщикам и система мониторинга за их деятельностью, для чего необходимо
VEGETABLE RAW AND ITS PROCESSING
четко определить критерии оценки и процедуру утверждения поставщиков сырья. Для плодотворной работы нужно выстраивать долгосрочные партнерские отношения, только в этом случае усилия, направленные на выпуск качественного и безопасного продукта, будут результативны.
Вода и воздух - неотъемлемые элементы в системе пищевой безопасности. Именно поэтому на предприятии должны быть разработаны процедуры контроля безопасности используемой воды и качества воздуха. При производстве свежих резаных салатов вода является неотъемлемой частью технологического процесса, можно даже сказать, необходимым ингредиентом, от безопасности которого во многом зависит безопасность готового продукта. Для обеспечения 100 %-ной безопасности воды на заводе работает специальная система водоподготовки, включающая фильтры обезжелезива-ния, фильтр тонкой очистки, систему обратного осмоса и ультрафиолетовую лампу. Воздух обеззараживается специальной мобильной установкой.
К программам предварительных мероприятий также относят обучение персонала правилам и методам обеспечения пищевой безопасности, процедуру калибровки оборудования, работу с жалобами потребителей, связанных с безопасностью продукта, их систематизацию и анализ, программы внутренних аудитов и внешних проверок.
Это лишь краткий обзор тех требований, на которых базируется система ХАССП . Программы предварительных условий охватывают все аспекты производства и относятся не конкретно к какому-то продукту, технологическому процессу или функции, а регламентируют требования, связанные с производством в целом. Ведь если хотя бы один человек выйдет на работу, будучи носителем инфекционного заболевания, не важно, в каком цехе он работает, на любом этапе он сможет инфицировать продукт.
В отличие от программ предварительных условий план ХАССП сфокусирован непосредственно на конкретный продукт, технологический процесс его производства и на риски, связанные именно с этим продуктом в процессе производства. Далее на примере продемонстрируем, как это может выглядеть. Но прежде необходимо сказать, с чего все-таки начинается разработка плана ХАССП.
Прежде чем непосредственно приступить к разработке плана ХАССП необходимо проделать определенную подготовительную работу, которая включает следующие шаги: организовать рабочую группу, отвечающую за
разработку и внедрение системы ХАССП на предприятии; подробно описать продукты, на которые будет распространяться система ХАССП; описать область целевого использования продукта и портрет целевого потребителя; подробно и четко описать технологию изготовления продукта.
На первый взгляд может показаться, что никакой сложности эти четыре этапа вызвать не могут, но на самом деле, от того, насколько качественно будет выполнена эта работа, зависит весь последующий процесс разработки и внедрения системы.
Первый этап в разработке плана ХАССП - идентификация рисков, связанных с производством конкретного продукта. В пищевой промышленности к основным видам рисков относят микробиологические, химические и физические (аллергенные). Группа по разработке системы ХАССП должна изучить все факторы, которые могут воздействовать на безопасность конечного продукта. Как правило, основные риски могут быть связаны с сырьем и материалами, персоналом, оборудованием и непосредственно самим технологическим процессом производства.
После того, как определены риски, связанные с производством анализируемого продукта, необходимо оценить тяжесть последствий для потребителя, в случае, если данный риск будет реализован. Обычно риск оценивают по шкале: тяжелые последствия, средней тяжести и незначительные.
Следующим этапом группа внедрения должна определить возможную вероятность реализации данного риска. Этот анализ можно сделать, обратившись к существующим государственным и международным нормам, правилам и руководящим указаниям, а также изучив публикации об отзывах о данной продукции в прошлом.
Результаты анализа рисков должны быть задокументированы и включены в план ХАССП.
Вторым этапом необходимо выделить критические контрольные точки (далее ККТ определяются как «этап, стадия или процедура, на которых можно осуществить контроль и которые существенны с точки зрения предотвращения, устранения или уменьшения до приемлемого уровня риска безопасности продовольственной продукции»). При определении ККТ целесообразно анализировать каждый этап технологического процесса производства продукции, начиная от поступления сырья на склад предприятия и заканчивая тарелкой потребителя. При определении ККТ-группы пользуются так называемым «древом принятия решения», которое помогает более точно определить, относится ли данный этап
к ККТ или нет. На заводе по производству салатов «Белая Дача» были выделены следующие ККТ:
контроль лампы ультрафиолетовой дезинфекции воды (ККТ 1);
концентрация активного хлора в ванне окончательного омывания продукта (ККТ 2);
температура готового продукта (ККТ 3);
контроль работы металлодетектора (ККТ 4);
температура хранения готового продукта на складе (ККТ 5).
Для каждой критической контрольной точки были установлены критические пределы и разработана система мониторинга, т. е. периодичность, вид контроля, кто ответственен за проведение контроля и где фиксируются результаты контроля. Также были разработаны корректирующие действия в случае выхода параметров за критические пределы. Например, для ККТ 3 контроль температуры готового продукта: риск- микробиологический; контролируемый параметр - температура готового продукта (рабочий интервал от 1,1 до 4,4 °С; критические пределы - менее 0,5 и более 5,5 °С); ответственный - контролер качества; периодичность - 1 раз в час; корректирующие действия - регулировка работы системы охлаждения; коррекция -доохлаждение продукта.
Важный аспект при внедрении и поддержании системы - процесс постоянного улучшения. План ХАССП должен пересматриваться и актуализироваться при любых изменениях производственной среды, изменении технологии или условий производства, но, как правило, не реже 1 раза в год. Со временем выбранные первоначально ККТ могут изменить свой статус и перейти в ранг обязательных предварительных условий. После пересмотра плана ХАССП на заводе по производству fresh-cut количество ККТ с девяти уменьшилось до пяти. Нельзя забывать, что ККТ - «это священная корова», и если вы выбрали ее, то на ее контроль должны быть брошены все силы и ресурсы. Поэтому рекомендуем не увлекаться количеством ККТ и выбирать их качественно, что позволит впоследствии сохранить их управляемость.
Большой и очень важный блок в построении системы ХАССП - разработка и внедрение процедур верификации (проверки). Эта процедура необходима для того, чтобы с определенной периодичностью подтверждать, что план ХАССП эффективен. Инструментами верификации могут быть внутренние аудиты, микробиологические анализы продукции и другие аналитические методы.
