CC BY
217
УДК 665.65
Гидрогенизационная обработка продуктов нефтепереработки и тяжелых нефтяных остатков по технологии ФАСТ ИНЖИНИРИНГ
®
Д.Л. АСТАНОВСКИЙ, к.т.н., президент фирмы Л.З. АСТАНОВСКИЙ, вице-президент фирмы П.В. КУСТОВ, начальник конструкторского отдела
ООО «ФАСТ ИНЖИНИРИНГ», (Россия, 117218, Москва, ул. Новочеремушкинская 21-1-191). E-mail: [email protected]
Представлены традиционные технологии гидрогенизационной обработки нефтяного сырья и тяжелых нефтяных остатков и технология ФАСТ ИНЖИНИРИНГ® с использованием созданных каталитических реакторов, теплообменных и массообменных аппаратов нового поколения.
Предлагаемая технология процессов гидроочистки и гидрокрекинга нефтяного сырья позволяет сократить потребление водорода за счет уменьшения его потерь, увеличить срок службы катализатора, повысить объемную скорость сырья, снизить потребление катализатора и массогабаритные размеры аппаратов, обеспечить требуемую степень очистки нефтяного сырья от серы и азота, а также требуемую глубину переработки нефтяного сырья в легкие фракции высокого качества, значительно снизить капитальные вложения и энергопотребление при эксплуатации.
Ключевые слова: нефтегазохимия, гидрогенизацинная обработка, гидрокрекинг, гидроочистка, глубокая переработка нефтяных остатков, водород, каталитический реактор, теплообменный и массообменный аппарат.
большого количества водорода. При глубине переработки тяжелых нефтяных остатков 80-85% потребление водорода достигает 3,0-3,5% масс. на сырье. При этом удельный вес стоимости водорода в эксплуатационных затратах составляет в среднем 40-75% [1]. Стоимость водорода оказывает существенное влияние на экономические показатели процессов, связанных с его применением, поэтому снижение стоимости водорода приобретает первостепенное значение. Высокая стоимость водорода, получаемого из природного газа на установках с применением традиционного оборудования, связана с большими капитальными вложениями и эксплуатационными затратами.
Анализ применяемых в промышлен-
Введение
Одной из основных задач нефтеперерабатывающей промышленности является углубление переработки нефти с целью увеличения производства высококачественных моторных топлив и сырья для нефтехимии. Поэтому актуальной является модернизация действующих НПЗ с углублением переработки нефтяного сырья, в том числе тяжелых нефтей и нефтяных остатков с получением экологически чистых моторных топлив.
Глубина переработки нефти в целом по России сегодня составляет 74-76% против 85-95% в экономически развитых странах. Неконкурентоспособность на мировом рынке основных видов получаемых в России нефтепродуктов объясняется их недостаточно высоким качеством, что в значительной мере зависит от применения устаревших технологий, износа основных фондов, зависимости применяемых технологий, оборудования и катализаторов от зарубежных фирм.
Наряду с процессами каталитического крекинга все более широкое применение в промышленности находит процесс гидрогенизационной обработки нефтепродуктов, в том числе тяжелых нефтей и нефтяных остатков (гидроочистка, гидрокрекинг), обеспечивающий повышение качества моторных топлив и увеличение выхода легких фракций.
Промышленные технологии гидрогенизационной обработки нефтяного сырья характеризуются потреблением
ности гидрогенизационных процессов показывает, что имеет место тенденция увеличения давления при проведении этих процессов до 20-30 МПа. Это, в свою очередь, приводит к увеличению затрат энергии на компримирование водорода, усложнению и удорожанию технологического оборудования и, как следствие, к увеличению капитальных затрат и эксплуатационных расходов.
Традиционные технологии гидрогенизационной обработки нефтяного сырья
Гидрогенизационную обработку нефтяного сырья, как правило, проводят при температуре 320-480°С и давлении до 2,5-20,0 МПа. При этом объемная скорость подачи сырья составляет 0,5-2,0 ч-1 [1].
Процесс гидрогенизационной обработки протекает с выделением тепла. Величина теплового эффекта таких процессов в зависимости от вида обрабатываемого сырья имеет существенное значение для выбора конструкции реактора.
Известно, что водород плохо растворяется в углеводородном сырье, а особенно плохо в сырье, которое содержит преимущественно ароматические соединения. Диффузия водорода в тяжелые углеводороды представляет собой крайне медленный процесс, в результате которого полное насыщение достигается лишь в течение многих
часов. С ростом температуры и давления растворимость водорода в углеводородах увеличивается.
Наряду с повышением давления и температуры важным фактором, определяющим скорость растворения водорода в нефтяном сырье, является поверхность контакта газовой фазы водорода и жидкой фазы нефтяного сырья. Чем больше эта поверхность, тем выше скорость насыщения нефтяного сырья водородом.
Низкая объемная скорость подачи сырья в применяемых традиционных реакторах гидрогенизационной обработки обусловлена, прежде всего, медленным растворением водорода в нефтяном сырье, неравномерным распределением нефтяного сырья и водорода по зернистому слою катализатора и недостаточной поверхностью контакта газовой и жидкой фаз.
В традиционно применяемых в промышленности каталитических реакторах для гидрогенизационной обработки распределение сырья по зернистому слою катализатора при низких объемных скоростях в какой-то мере приближается к равномерному, а распределение водорода по зернистому слою катализатора при объемных скоростях 500-2000 ч-1 остается неравномерным [2]. Чем выше давление в реакторе, тем меньше реальный объем водорода, тем равномернее он распределяется по зернистому слою. Неравномерное распределение нефтяного сырья и водорода по зернистому слою катализатора приводит к образованию в нем застойных зон, к неравномерному распределению температур в слое катализатора, локальным перегревам.
Высокие температуры в застойных зонах способствуют спеканию гранул, коксообразованию и отложению кокса на поверхности катализатора, и, как следствие, потере активности и необходимости замены катализатора. При проведении процесса гидрокрекинга в каталитическом реакторе образуются углеводородные газы, которые разбавляют водород, подаваемый в реактор, снижая при этом его парциальное давление и уменьшая его растворимость в нефтяном сырье. Для поддержания заданной концентрации водорода в циркуляционном водородсодержащем газе перед реактором часть этого газа после реактора выводится из цикла. Вместе с выводимым из цикла газом теряется часть водорода.
В некоторых схемах для гидрогенизационной обработки нефтяного сырья используют водород с концентрацией 99,9%. Необходимость использования водорода такой концентрации является спорной, так как при этом значительно увеличиваются капитальные вложения и эксплуатационные затраты при получении водорода такой чистоты из-за использования короткоцикловой адсорбции (КЦА). Сду-вочный газ, содержащий водород после КЦА, как правило, используется в качестве топлива трубчатой печи паровой конверсии природного газа. При этом сжигается водород, на производство которого затрачено значительное количество энергии.
Низкие объемные скорости сырья приводят к необходимости загрузки больших объемов катализатора, применения дорогостоящего громоздкого оборудования. Так, например, для гидрогенизационной обработки углеводородного сырья используют каталитические реакторы с внутренним диаметром до 4,5 м и высотой до 47 м, массой более 1200 т. В такой реактор загружается 450 м3 катализатора. Температура в слое катализатора поддерживается подачей холодного водорода между катализаторными полками по высоте реактора.
Чем больше диаметр реактора, тем труднее организовать в нем равномерное распределение реакционной
среды по зернистому слою катализатора, тем больше будут отличаться температуры по высоте и поперечному сечению слоя, тем больше будут температурные перекосы, локальные перегревы, сокращающие срок эксплуатации катализатора. Неравномерность скорости перемещения реакционной среды по поперечному сечению аппарата подтверждается неравномерным распределением температур по этому сечению и состоянием катализатора при его перегрузке.
Новые технические решения
Созданные ООО «ФАСТ ИНЖИНИРИНГ» принципиально новые конструкции каталитических реакторов [3,4], тепло-обменных [5-7] и массообменных аппаратов [8], а также другое оборудование нового поколения по технико-экономическим показателям превосходят лучшие отечественные и зарубежные образцы оборудования аналогичного назначения и могут быть успешно использованы для гидрогенизационной обработки продуктов нефтепереработки и тяжелых нефтяных остатков.
Теплообменный аппарат конструкции ФАСТ ИНЖИНИРИНГ® [5-7] представляет собой цилиндрический корпус, в котором вдоль оси установлены теплообменные блоки с теплообменными поверхностями, сформированными из теплообменных элементов, образующими щелевые каналы для потоков теплообменных сред, - радиально-спиральные и аксиальные. В сечении, перпендикулярном оси аппарата, теплообменные элементы, формирующие теплообменную поверхность, имеют форму спирали Архимеда.
Преимущества теплообменных аппаратов новой конструкции:
• равномерное распределение теплообменных сред по теплообменным поверхностям;
• возможность проведения теплообмена практически неограниченного количества теплообменных сред в одном аппарате;
• возможность проведения процесса теплообмена в широком диапазоне температур (от -270°С до 1200°С) и давлений (до 30 МПа и выше);
• возможность проведения процесса теплообмена при больших перепадах давлений и температур теплообмен-ных сред;
• возможность использования в качестве испарителей, конденсаторов, аппаратов воздушного охлаждения;
• возможность проведения процесса теплообмена жидких и газообразных, нейтральных и агрессивных сред;
• максимальная удельная поверхность теплообмена в единице объема цилиндрического аппарата;
• низкая потеря давления теплообменных сред;
• компактность и низкая металлоемкость;
• высокий коэффициент теплопередачи;
• возможность проведения процесса теплообмена среды, содержащей твердые частицы.
Теплообменные аппараты новой конструкции успешно используются в качестве подогревателей и охладителей, конденсаторов и испарителей, аппаратов воздушного охлаждения, паровых и водогрейных котлов, рекуператоров тепла дымовых газов для подогрева воздуха, подаваемого в горелки и т. д.
Массообменный аппарат конструкции ФАСТ ИНЖИНИРИНГ® [8] может быть эффективно использован для проведения процессов массообмена, в том числе абсорбции, очистки газовых выбросов промышленных производств и др. Процесс массообмена осуществляется в пенном режиме. Турбулизация газожидкостной системы сопровождается
образованием нестабильной, сильно подвижной пены за счет кинетической энергии газа. При этом осуществляется хорошо организованный контакт газа и жидкости по развитой поверхности раздела фаз. В качестве рабочего пено-образующего раствора (абсорбента, растворителя и др.) используются вода, кислоты, щелочи, нефтепродукты и др. в зависимости от проводимого процесса массообмена.
Извлечение или поглощение компонентов из газовой фазы осуществляется путем смачивания твердых частиц рабочим раствором с последующим их осаждением и выводом из системы, с помощью растворения компонентов в рабочем растворе или путем химического взаимодействия улавливаемых компонентов с рабочим раствором.
Преимущества массообменного аппарата новой конструкции:
• низкое гидравлическое сопротивление (от 0,3 до 2 кПа) в зависимости от конкретных условий;
• возможность проведения процесса массообмена требуемого количества массообменных сред в одном аппарате;
• минимальные энергетические затраты;
• компактность конструкции, минимальные габаритные размеры;
• возможность работы в непрерывном режиме и циклично;
• не требуется постоянного обслуживания при эксплуатации.
Каталитические реакторы конструкции ФАСТ ИНЖИНИРИНГ® [3, 4] позволяют проводить процесс гетерогенного катализа при оптимальных температурах с возможностью применения высокоактивных мелкозернистых катализаторов и низкой потери напора реакционной среды в зернистом слое. Каталитические реакторы новой конструкции обеспечивают равномерное распределение реакционной среды по всему объему катализатора и также позволяют поддерживать заданную оптимальную температуру в зернистом слое по высоте реактора. Эксплуатация промышленных каталитических реакторов нового поколения и реакторов, установленных на пилотных установках, подтвердила их высокую эффективность.
Производство каталитических реакторов, теплообмен-ных и массообменных аппаратов нового поколения по лицензии ООО «ФАСТ ИНЖИНИРИНГ» освоено рядом машиностроительных заводов Российской Федерации.
На основе применения созданных высокоэффективных каталитических реакторов [3, 4], теплообменных [5-7] и массообменных аппаратов [8], беспламенных горелок [9] и другого оборудования нового поколения разработана энергосберегающая, экологически чистая технология получения водорода из природного газа [7, 10], а также высокоэффективная технология гидрогенизационной обработки нефтепродуктов, в том числе тяжелых нефтяных остатков с получением светлых фракций [11].
Преимущества новой технологии получения водорода паровой конверсией природного газа:
• высокая степень конверсии природного газа при относительно низкой температуре теплоносителя (950-1050°С);
• возможность создания эффективных установок на заданную производительность, в том числе малую;
• исключается использование кислорода;
• глубокая утилизация теплоты энергетических и технологических потоков;
• сокращение капитальных вложений;
• снижение энергетических затрат;
• повышение надежности при эксплуатации;
• увеличение срока службы применяемых катализаторов;
• компактность;
• практически полное исключение вредных выбросов (СО и NОХ) в окружающую среду;
• снижение стоимости водорода за счет сокращения капитальных вложений и эксплуатационных затрат.
По сравнению с традиционными технологиями новая технология примерно в 2-3 раза сокращает удельные капитальные вложения (в зависимости от мощности установки), а также снижает удельное потребление природного газа на получение 1 кг водорода примерно на 20-30%.
Принципиальная схема получения водорода паровой конверсией природного газа представлена на рис. 1. Пилотная установка получения синтез-газа паровой конверсией природного газа представлена на рис. 2.
Технология ФАСТ ИНЖИНИРИНГ® гидрогенизационной обработки нефтяного сырья
Технология ФАСТ ИНЖИНИРИНГ® гидрогенизационной обработки нефтяного сырья отличается тем, что:
• насыщение водородом исходного нефтяного сырья, подлежащего гидрогенизационной обработке, осуществляется при заданных температуре и давлении в массооб-менном аппарате, обеспечивающем развитую поверхность контакта газовой фазы водорода и жидкой фазы исходного нефтяного сырья;
•гидрогенизационная обработка нефтяного сырья (гидроочистка и гидрокрекинг) осуществляются при заданных температуре и давлении в каталитическом реакторе, обеспечивающем равномерное распределение сырья по всему объему катализатора, при этом в зернистом слое катализатора поддерживается заданная температура процесса в узком диапазоне путем отвода теплоты из реакционной зоны через теплопередающую стенку внешним теплоносителем;
• процесс насыщения водородом нефтяного сырья проводят в массообменном аппарате путем пропускания через него нефтяного сырья и циркулирующего водорода. Не-растворенный в углеводородном сырье водород циркулирует через массообменный аппарат, а насыщенное водородом углеводородное сырье направляют на гидроочистку или гидрокрекинг;
• процессы гидроочистки и гидрокрекинга проводят при высоких объемных скоростях нефтяного сырья только за счет водорода, растворенного в этом сырье, без дополнительной подачи газообразного водорода в углеводородное сырье перед реакторами гидроочистки и гидрокрекинга и в эти реакторы;
• степень извлечения серы и азота из нефтяного сырья при гидроочистке, а также глубину переработки нефтяного сырья при гидрокрекинге обеспечивают путем рециркуляции этого сырья через стадии насыщения водородом и соответствующие реакторы;
• для гидрогенизационной обработки нефтяного сырья может использоваться водород концентрации 93-97%.
Выбор параметров процесса гидрогенизационной обработки - давления, температуры, кратности рециркуляции сырья, насыщенного водородом через слой катализатора, - определяется с учетом содержания серы, азота, ароматических соединений, высокомолекулярных и других компонентов обрабатываемого нефтяного сырья. Сырьем для гидрогенизационной обработки могут быть легкие нефтяные фракции, тяжелая нефть, нефтяные остатки и др. независимо от содержания в нем серы, азота и др.
Принципиальная технологическая схема технологии ФАСТ ИНЖИНИРИНГ® гидрогенизационной обработки нефтяного сырья представлена на рис. 3.
Рис. 1
Принципиальная технологическая схема получения водорода по технологии ФАСТ ИНЖИНИРИНГ®:
1 - блок сероочистки; 2 - реактор паровой конверсии ПГ; 3 - блоки утилизации теплоты; 4 - горелка; 5 - реактор конверсии СО; 6 - дымосос; 7 - сепаратор пара; 8 - блок очистки от С02; 9 - блок водоподготовки
ПГС Водяной пар
ХОВ - хим. очищенная дода
Пилотная установка получения синтез-газа паровой конверсией природного газа
Рис. 2
Принципиальная технологическая схема гидрогенизационной обработки нефтяного сырья по технологии ФАСТ ИНЖИНИРИНГ®:
1 - насос сырья; 2 - компрессор водорода; 3 - масообменный аппарат; 4 - реактор гидрообработки; 5 - сепаратор высокого давления; 6 - циркуляционный насос
Рис. 3
ООО ее ФАСТ ИНЖИНИРИНГ»
Россия, 117218, Москва, ул. Новочеремушкинская, 21-1-191 Тел./факс: (495) 718-81-96 E-mail: [email protected] www.fe1.ru
ТЕХНОЛОГИИ ООО «ФАСТ ИНЖИНИРИНГ» — ЭТО ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ, НАДЕЖНОСТЬ, БЕЗОПАСНОСТЬ И ЗАЩИТА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
ВЫСОКОЭФФЕКТИВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ
• Геплообменные аппараты радиально-спирального типа
• Испарители, конденсаторы, аппараты воздушного охлаждения
• Рекуператоры тепла отходящих дымовых газов
• Каталитические реакторы
• Массообменные аппараты
• Установки очистки газовых выбросов
• Беспламенные горелки
• Нефтегазоводоразделители с косвенным подогревом
ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИЕ ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЕ УСТАНОВКИ
НА ОСНОВЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ НОВОГО
ПОКОЛЕНИЯ
• Компактные установки по производству синтез-газа, втом числе малой производительности • •■
• Установки по производству водорода
• Установки по производству аммиака и продуктов его переработки
• Установки по производству метанола, в том числе с использованием пластового давления скважины
• Установки по производству синтетических жидких углеводородов (втом числе, высококачественных моторных топлив) из природного или попутного нефтяного газа
Процесс насыщения нефтяного сырья водородом можно проводить в массообменных аппаратах любого типа. Однако для достижения быстрого и наиболее полного насыщения нефтяного сырья водородом при принятых температуре и давлении предпочтительно использовать массообменный аппарат конструкции ФАСТ ИНЖИНИРИНГ®, хорошо зарекомендовавший себя в промышленности [8].
Процесс гидрогенизационной обработки насыщенного водородом нефтяного сырья, можно проводить в каталитических реакторах любого типа. Однако предпочтительно использовать каталитический реактор конструкции ФАСТ ИНЖИНИРИНГ®, обеспечивающий равномерное распределение реакционной среды и поддержание заданной оптимальной температуры по всему объему зернистого слоя катализатора, также успешно зарекомендовавший себя в промышленности [3, 4].
Требуемая глубина переработки нефтяного сырья в легкие фракции высокого качества с минимальным содержанием серы и азота достигается путем рециркуляции этого сырья через стадии насыщения водородом и гидрогениза-ционной обработки.
Сокращение потребления водорода достигается за счет исключения его потерь при насыщении водородом нефтяного сырья в массообменном аппарате. При этом исключается разбавление водорода газами, образующимися в реакторе гидрогенизационной обработки нефтяного сырья, а также исключаются потери водорода с газами, выводимыми из реактора.
Каталитический реактор нового поколения обеспечивает поддержание оптимальной температуры по всему объему зернистого слоя катализатора, исключает локальные перегревы катализатора и увеличивает срок его службы.
Увеличение объемной скорости подачи нефтяного сырья в реакторы гидрогенизационной обработки достигается за счет исключения лимитирующей стадии растворения водорода в нефтяном сырье непосредственно в каталитическом реакторе. Благодаря этому необходимое время контакта катализатора и нефтяного сырья, насыщенного водородом, значительно сокращается, что позволяет увеличить объемную скорость. Увеличение объемной скорости подачи сырья позволяет уменьшить объем загружаемого катализатора и, как следствие, уменьшить массогабаритные характеристики каталитических реакторов.
Снижение давления процесса гидрогенизационной обработки уменьшает количество водорода, растворенного в нефтяном сырье. Однако это компенсируется увеличением циркуляции нефтяного сырья через стадии насыщения сырья водородом и гидрогенизационной обработки. Снижение давления процесса гидрогенизационной обработки приводит к сокращению потребления энергии на компри-мирование водорода.
Таким образом, технология ФАСТ ИНЖИНИРИНГ® гидрогенизационной обработки нефтяного сырья позволяет:
• сократить потребление водорода за счет уменьшения его потерь;
• обеспечить равномерное распределение нефтяного сырья и водорода по всему объему зернистого слоя катализатора, поддерживать оптимальную температуру в слое катализатора, исключить локальные перегревы и увеличить срок службы катализатора;
• увеличить объемную скорость подачи нефтяного сырья в реакторы гидрогенизационной обработки, уменьшить объем загружаемого катализатора и массогабаритные характеристики каталитических реакторов;
• обеспечить возможность снижения давления процесса гидрогенизационной обработки нефтяного сырья и сократить потребление энергии для компримирования водорода;
• обеспечить возможность достижения требуемой степени очистки нефтяного сырья от серы и азота, а также требуемой глубины переработки нефтяного сырья в легкие фракции высокого качества;
• значительно сократить капитальные вложения и эксплуатационные затраты установок.
Полученный продукт после гидрогенизационной обработки тяжелых нефтяных остатков может быть разделен на фракции в высокоэффективной энергосберегающей ректификационной колонне новой конструкции. После выделения легких и средних дистиллятов тяжелый остаток, примерно 5% исходного количества сырья, может быть направлен на газификатор конструкции ФАСТ ИНЖИНИРИНГ® для получения очищенного от вредных компонентов топливного газа [11]. Конструкция газификатора успешно проверена на созданной пилотной установке. Твердый остаток (шлам) после газификатора целесообразно использовать в качестве сырья в металлургической промышленности для извлечения ценных металлов. Таким образом может быть решена проблема безотходной, энергосберегающей и экологически чистой 100%-й переработки нефти.
Реализация новой технологии гидрогенизационной обработки продуктов нефтепереработки и тяжелых нефтяных остатков обеспечит лидерство России в мире по глубине переработки нефти и качеству получаемых продуктов.
Головная экспериментальная демонстрационная установка гидрогенизационной обработки нефтяного сырья по предлагаемой технологии может быть создана в течение 18-24 месяцев.Создание такой установки позволит отрабатывать на ней режимы гидрогенизационной обработки различных видов нефтяного сырья. При этом наряду с подтверждением экономической эффективности применения оборудования нового поколения и новой технологии полученные результаты будут использованы при проектировании промышленных установок для переработки нефтепродуктов, а также тяжелых нефтей и нефтяных остатков.
В состав установки будет входить блок получения водорода по новой технологии, блок гидрогенизационной обработки нефтяного сырья, а также, при необходимости, высокоэффективная ректификационная колонна новой конструкции для разгонки полученных продуктов.
Применяемые для создания установки каталитические реакторы, теплообменные и массообменные аппараты нового поколения уже многие годы успешно эксплуатируются в промышленности. Отдельные стадии применяемых технологий проверены на пилотных установках.
При создании установки гидрогенизационной обработки нефтяного сырья будет использован ряд патентов РФ на изобретения, авторские права на которые принадлежат ООО «ФАСТ ИНЖИНИРИНГ».
Заключение
Нефтяные остатки становятся все худшего качества, а традиционные технологии их переработки с точки зрения экономики и экологии почти не улучшаются [12]. В условиях снижения ресурсов легких и средних нефтей и наличия больших ресурсов тяжелой нефти становится чрезвычайно актуальным поиск новых творческих подходов к повышению эффективности технологий, обеспечивающих глубокую переработку тяжелых нефтяных остатков в легкие фракции.
Рассчитывать на закупку новых технологий за рубежом ошибочно, так как известно, что фирма, обладающая высокоэффективной технологией сегодняшнего или завтрашнего дня, никогда не продаст ее, если можно при определенных условиях продать устаревшие технологии и дорогостоящее оборудование. При этом создать условия, при которых будет необходимо на протяжении многих лет закупать по импорту катализатор. Такой подход при закупке технологий и оборудования за рубежом обрекает на вечное отставание.
Повышение эффективности нефтеперерабатывающей промышленности России, обеспечение конкурентоспособности отечественных технологий, оборудования, катализаторов, а также продуктов нефтепереработки, возможно только при широком развертывании работ, направленных на внедрение уже имеющихся принципиально новых отечественных высокоэффективных технологий, оборудования нового поколения и катализаторов. Следует содействовать и помогать разработчикам вне зависимости от их статуса - крупным научным центрам или малым предприятиям - при создании экспериментальных стендов для проверки и подтверждения эффективности новых разработок, для ускорения освоения и внедрения новых отечественных высокоэффективных технологий, оборудования нового поколения и др.
Заинтересованные министерства и ведомства РФ, а также руководство нефтяных компаний должны понять, что бу-
дущее развитие отрасли, эффективность работы отдельных предприятий зависит не от закупки за рубежом часто устаревших технологий и оборудования, катализаторов, а от ускоренного внедрения перспективных отечественных разработок.
Для ликвидации отставания России от развитых стран в области нефтепереработки, обеспечения ускоренного развития отрасли государству, а также крупным ВИНК следует поддерживать организации, которые имеют высокоэффективные отечественные разработки, и содействовать внедрению этих разработок.
Как и любые другие реальные инновации, созданные ООО «ФАСТ ИНЖИНИРИНГ» высокоэффективные технологии и оборудование при внедрении сталкиваются с консерватизмом потребителей и скепсисом конкурентов. Тем не менее наши разработки внедряются в промышленность, когда нет альтернативы для решения конкретной технической проблемы или при необходимости замены неудовлетворительно работающего дорогостоящего импортного оборудования.
Создание отечественных инновационных технологий и оборудования, конкурентоспособных на мировом рынке,-это одновременно создание многих тысяч рабочих мест в разных отраслях промышленности России. НГХ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Каминский Э.Ф., Хавкин В.А. Глубокая переработка нефти: технологический и экологический аспекты. М.: Техника, 2001. 384 с., ил.
2. Альбом технологических схем процессов переработки нефти и газа / под ред. Б.И. Бондаренко. М.: Изд-во РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, 2003. 202 с., ил.
3. Astanovsky D.L., Astanovsky L.Z. Revolutionary reactor, Nitrogen, 232, pp. 3339 (March-April 1998).
4. Астановский Д.Л., Астановский Л.З. Реактор новой конструкции для проведения каталитических процессов // Катализ в промышленности. 2004. № 3. С. 37-43.
5. Астановский Д.Л., Астановский Л.З. Новая конструкция теплообменного аппарата // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2003. № 4. С.13-15.
6. Астановский Д.Л., Астановский Л.З. Теплообменные аппараты радиально-спирального типа конструкции ФАСТ ИНЖИНИРИНГ® // ХИМАГРЕГАТЫ. 2015. № 4 (32). С. 22-25.
7. Астановский Д.Л., Астановский Л.З., Кустов П.В. Энергосберегающее, экологически чистое получение водорода из углеводородного сырья // НефтеГазоХимия. 2016. № 3. С. 10-16.
8. Астановский Д.Л., Астановский Л.З. Высокоэффективный аппарат для очистки газа // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2003. № 8. С. 36-37.
9. Астановский Д.Л., Астановский Л.З., Кустов П.В. Использование беспламенных горелок и теплообменных аппаратов новой конструкции для эффективного сжигания топлива // Энергобезопасность и энергосбережение. 2013. № 1. С. 11-16.
10. Астановский Д.Л., Астановский Л.З. Энергосберегающее компактное производство водорода // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2000. № 5. С. 7-9.
11. Астановский Д.Л., Астановский Л.З., Вертелецкий П.В., Кустов П.В. Получение топливного газа для теплоэнергетики и синтез-газа для переработки его в синтетические жидкие топлива газификацией твердых топлив // Химическая техника. 2016. № 4. С. 29-33.
12. Хаджиев С.Н., Кадиев Х.М. Будущее глубокой переработки нефти: сделано в России // The Chemical Journal, сентябрь 2009, С. 34-37.
HYDROGENATION TREATING OF PETROCHEMICAL PRODUCT AND HEAVY PETROLEUM RESIDUES UNDER FAST ENGINEERING® PROCESS
ASTANOVSKY D.L., Cand. Sci. (Tech.), President ASTANOVSKY L.Z., Vice President company KUSTOV P.V., Head of Engineering department
FAST ENGINEERING Ltd., (Novocheremushkinskaya 21-1-191, Moscow, 117218, Russia). E-mail: [email protected]
ABSTRACT
Traditional processes for hydrogenation treating of petrochemical product and heavy petroleum residues and FAST ENGINEERING® process with using created catalytic reactors, heat exchanger and mass-transfer apparatuses of a new generation are presented.
Presented process of petrochemical product hydrotreating and hydrocracking allows to put down hydrogen consumption at the expense of its loss reduction, increase catalyst service life, raw material space velocity, decrease catalyst consumption and weight and dimensional characteristics of apparatuses, provides required degree of purification of petrochemical product from sulfur and nitrogen as well as required deep conversion into high quality light fractions, considerable reduce of capital investment and energy saving under operation.
Keywords: oil and gas chemistry, hydrogenation treating, hydrocracking, hydrotreating, heavy petroleum residues deep conversion, hydrogen, catalytic reactor, heat exchanger and mass-transfer apparatus.
REFERENCES
1. Kaminsky E.F., Khavkin V.A. Glubokaya pererabotka nefti: tekhnolog-icheskiy i ekologicheskiy aspekty [Deep processing of oil: technological and environmental aspects]. Moscow, Tekhnika Publ., 2001. 384 p.
2. Al'bom tekhnologicheskikh skhem protsessov pererabotki nefti i gaza [Album of technological schemes for oil and gas processing]. Moscow, RGU nefti i gaza im. I.M. Gubkina Publ., 2003. 202 p.
3. Astanovsky D.L., Astanovsky L.Z. Revolutionary reactor. Nitrogen, 1998, no. 232, pp.33-39.
4. Astanovsky D.L. and Astanovsky L.Z. Reactor of a new design for carry out catalytic processes. Kataliz vpromyshlennosti, 2004, no.3, pp.37-43 (In Russian).
5. Astanovsky D.L., Astanovsky L.Z. A New Design of Heat Exchanger. Khimicheskoye i neftegazovoye mashinostroyeniye, 2003, vol.39, no.3-4, pp.205-208 (In Russian).
6. Astanovsky D.L., Astanovsky L.Z. Heat exchanger of a radial-spiral type ol FAST ENGINEERING® design. KHIMAGREGATY, 2015. no. 32, pp. 22-25 (In Russian).
7. Astanovsky D.L., Astanovsky L.Z., Kustov P.V. Energy saving environmentally
friendly hydrogen production from hydrocarbons. NefteGazoKhimia, 2016, no. 3, pp.10-16 (In Russian).
8. Astanovsky D.L., Astanovsky L.Z. High effective apparatus for gas cleaning. Khimicheskoye i neftegazovoye mashinostroyeniye, 2003, no. 8, pp.36-37 (In Russian).
9. Astanovsky D.L., Astanovsky L.Z., Kustov P.V. The using of flameless burner and heat exchanger apparatuses of a new design for effective fuel burning. Energobezopasnost i energosberezheniye, 2013, no.1, pp. 11-16 (In Russian).
10. Astanovsky D.L., Astanovsky L.Z. Energy saving compact hydrogen production. Khimicheskoye i neftegazovoye mashinostroyeniye, 2000, no. 5, pp.7-9 (In Russian).
11. Astanovsky D.L., Astanovsky L.Z., Verteletsky P.V., Verteletsky P.V., Kustov P.V. Fuel gas production for heat power engineering and synthesis gas for its converting to synthetic liquid fuel by gasification of solid fuel. Khimicheskaya tekhnika, 2016, no. 4, pp. 29-33 (In Russian).
12. Khadzhiyev S.N., Kadiev H.M. Future of deep conversion plant: made in Russia. The Chemical Journal, 2009, pp. 34-37 (In Russian).
