CC BY
9
также время чистого бурения. По выражениям (5) и (6), которые справедливы для любого закона изменения механической скорости от времени, непрерывно определяется время бурения, оптимальное по стоимости проходки одного метра скважины (или рейсовой скорости), затем полученный результат сравнивается с текущим значением времени чистого бурения. Равенство текущего значения времени чистого бурения с полученным значением toptl говорит о достижении рейсовой скорости своего максимального значения; когда текущее значение времени чистого бурения достигнет значения topt2, то это означает, что стоимость проходки одного метра скважины достигла своего минимума.
Предложенный метод определения оптимального времени отработки ПРИ пригоден для любого закона изменения механической скорости от времени бурения, достаточно прост и не требует больших затрат времени на вычислительные операции.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Бадалов P.A. Кривая изменения механической скорости проходки и ее аналитическое выражение //Изв.вузов. Нефть и газ. - 1958. - N1. -С.51-55.
2. Козловский Е.А., Гафиятуллин Р.Х. Автоматизация процесса геологоразведочного бурения. -М.: Недра, 1977. - 215 с,
3. Ситников Н.Б. Использование функции износа в математической модели . фо^с-сс. бурения скважин //Изв.вузов. Горный журнал. - 1989. - N11.'- С.57-59.
4. Ситников Н.Б., Климарсв О.В., Троп В.А. Оптимизация бескернового бурения скважин затупляющимся породоразрушающим инструментом //Изв. вузов. Горный журнал. - 1990. - N3. - С.75-80.
УДК 622.778:622.34-52
В.А.Троп, А.А.Санников
ФОРМИРОВАНИЕ БАНКА ДАННЫХ В СИСТЕМЕ РАСЧЕТА И АНАЛИЗА ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК
При планировании деятельности обогатительных предприятий существенную роль играет расчет и анализ технико-экономических показателей. Это позволяет получить представление о возможностях обогатительного производства,выявить его скрытые резервы. Задача расчета и анализа технико-экономических показателей включает в себя следующие основные подзадачи:
а) расчет количества металла в руде;
б) расчет количества металла в концентрате;
в) расчет содержания металла в концентрате;
г) расчет извлечения металла в концентрат;
д) расчет численности персонала;
е) расчет производительности труда персонала.
Необходимость разработки автоматизированной системы расчета и анализа технико-экономических показателей обусловлена тем, что вручную такой анализ требует огромных временных затрат при выполнении громоздких таблиц, ручных расчетов и т.п.
Основа такой автоматизированной системы - программа, служащая для создания файла данных по всем рассматриваемым обогатительным фабрикам. Такие данные формируются по сменам, суткам, месяцам, кварталам и годам.
Для каждой обогатительной фабрики используют переменную типа FAB-RIKA в виде структуры, в которую входят следующие составляющие:
1) наименование фабрики;
2) название руды;
3) производительность фабрики по руде, плановая и фактическая;
4) тип руды; .
5) тип продукта обогащения;
6) массовая доля данного типа руды;
7) название компонента, содержащегося в руде;
8) производительность по данному компоненту руды, плановая, фактическая;
9) массовая доля данного компонента в руде, плановая и фактическая;
10) название продукта;
11) производительность фабрики по данному продукту;
12) название компонента, содержащегося в данном продукте;
13) производительность по данному компоненту данного продукта, плановая и фактическая;
14) извлечение данного компонента по данному продукту, плановое и фактическое;
15) название основного продукта, производимого фабрикой;
16) производительность фабрики по основному продукту, плановая и фактическая;
17) название компонента в основном продукте;
18) производительность по данному компоненту основного продукта, плановая и фактическая; у
19) массовая доля данного компонента в основном продукте, плановая и фактическая;
20) название показателя по данной фабрике;
21) величина данного показателя, плановая и фактическая.
При переносе данных с перфокарт, образующих стандартный файл в переменную FABRIKA, необходим анализ этих данных ввиду различия руд, продуктов и компонентов, перерабатываемых на различных обогатительных фабриках, в то время как размеры переменной FABRIKA предусматривают
общее количество переменных.
По окончании ввода информации по какой-то конкретной фабрике ввод данных прекращается, недостающие переменные заполняются нулями, а переменные типа строка символов - пробелами.
После записи всех данных по одной фабрике в переменную FABRIKA производят перезапись всей переменной в файл, находящийся на диске и предназначенный для создания банка данных для дальнейших технико-экономических расчетов. После этого считывают информацию по следующей фабрике.
После этого, как переработана информация по всем фабрикам, файл банка данных закрывается, и выполнение программы завершается.
УДК 622.73-503.55
И.Ф.Ольховский, Н.Н.Главатских, И.Ю.Филиппов, А.И.Коньшина
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ДИАГРАММЫ ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЬНО-ФЛОТАЦИОННЫМ
КОМПЛЕКСОМ
Проблема управления измельчительно-флотационным комплексам обогатительных фабрик в настоящее время достаточно широко известна и представлена в работах [3,4,5] и других.
Идея совместного управления процессами измельчения и флотации для Среднеуральской обогатительной фабрики согласно Способам управления процессами измельчения и флотации, описанным в A.C. 1125054 и 1510932 [12], явилась основой данной работы.
В качестве объекта управления взят технологический участок «измельчения и флотации» третьей секции Среднеуральской обогатительной фабрики.
Цель разработки заключается в создании технологических диаграмм для управления процессами измельчения и флотации в конкретных технологических и производственных условиях для повышения извлечения меди в конечном концентрате на 0,2-0,3%.
Для достижения поставленной цели выполнено следующее:
1. Проведен пассивный эксперимент, включающий комплексное опробование технологического процесса.
2. Проведен графико-статистический анализ данных эксперимента.
3. Разработана компьютерная программа подбора технологического режима (управляющих параметров).
4. На основе компьютерною анализа разработаны и внедрены в производственный процесс технологические управляющие диаграммы, реализующие
195
