CC BY
35связано со значительным замедлением реакции из-за уменьшения температуры образца. Об этом свидетельствуют и данные по влиянию тока разряда на скорость травления арсенида галлия в смесях хлористого водорода с хлором. При относительно малых токах (20 мА) скорость травления близка к нулю уже при 40% водорода в смеси, а при токе разряда 50 мА травление арсенида галлия имеет место и при содержании водорода в смеси 80%.
ЛИТЕРАТУРА
1. Толливер Д., Новицки Р., Хесс Д. Плазменная технология в производстве СБИС. Под ред. Айнспрука Н. и Брауна Д. пер. с англ. М.: Мир. 1987. 420 е.;
Tolliver D., Nowicki R., Hess D. Plasma technology in the production of ULSI. Ed. Aynspruk N. and Brown D. translation from English. M.: Mir. 1987. 420 p. (in Russian).
2. Данилин Б.С., Киреев ЕЮ. Применение низкотемпературной плазмы для травления и очистки материалов. М.: Энергоатомиздат. 1987. 264 е.;
Danilin B.S., Kireev V.Yu. The application of low-temperature plasma for etching and cleaning materials. M.: Energoatomizdat. 1987. 264 p. (in Russian).
3. Ефремов A.M, Светцов В.И., Балашов Д.И. // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2003. Т. 46. Вып. 3.
-122;
Efremov A.M., Svettsov V.I., Balashov D.I. // Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 2003. V. 46. N 3. P. 118-122 (in Russian).
4. Юдина A.B., Ефремов A.M, Лемехов C.C., Светцов
НИ. // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2011. Т. 54. Вып. 1. С. 36-39;
Yudina A.V., Efremov, A.M., Lemekhov S.S., Svettsov
V.I. // Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 2011. V. 54. N 1. P. 36-39 (in Russian).
5. Куприяновская А.П., Светцов В.И. // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 1983. Т. 26. Вып. 12. С. 1440; Kupriyanovskaya A.P., Svettsov V.I. // Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 1983. V. 26. N 12. P. 1440 (in Russian).
6. Ефремов A.M., Смирнов A.A., Светцов В.И // Микроэлектроника. 2010. Т. 39. № 5. С. 392-400;
Efremov A.M., Smirnov A.A., Svettsov V.I. // Mikroelekt-ronika. 2010. V. 39. N 5. P. 392-400 (in Russian).
7. Ефремов AM., Светцов В.И., Ситанов Д.В. // TBT. 2008. Т. 46. № 1. С. 15-22;
Efremov A.M., Svettsov V.I., Sitanov D.V. // TVT. 2008. V. 46. N 1. P. 15-22 (in Russian).
8. Дунаев A.B., Пивоваренок С.А., Семенова O.A., Ефремов А.М, Светцов В.И. // Физика и химия обработки материалов. 2010. № 6. С. 42-46;
Dunaev A.V., Pivovarenok S.A., Semenova O.A., Efremov A.M., Svettsov V.I. // Fizika I khimiya obrabotki materialov. 2010. N 6. P. 42-46 (in Russian).
9. Карякин Ю.В. Чистые химические вещества. Изд. 4-е. М.: Химия. 1974. 408 е.;
Karyakin Y.V. Pure chemical substances. Ed. 4 th. M.: Khimiya. 1974. 408 p. (in Russian).
10. Ефремов A.M, Светцов В.И., Овчинников H.JI. //
Известия Академ. Наук. Серия физическая. 1998. Т. 62. -2093;
Efremov A.M., Svettsov V.I., Ovchinnikov N.L. // Izves-tiya AN. Ser. Fizicheskaya. 1998. V. 62. N 10. P. 2090-2093 (in Russian).
11. Ефремов A.M, Юдина A.B., Светцов В.И. // Микроэлектроника. 2011. Т. 54. № 3. С. 15-18;
Efremov A.M., Yudina A.V., Svettsov V.I. // Mikroelektro-nika. 2011. V. 54. N 3. P. 15-18 (in Russian).
12. Smolinsky G., Gottscho R.A., Abys M. // J. Appl. Phys. 1983. V. 54. N 6. P. 3518-3523.
13. Donelly V.M., Flamm D.L., Tu C.W., Ibbotson D.E. // J. Electrochem. Soc. 1982. V. 129. N 1. P. 2533-2537.
УДК 621.359.3
Р.Ф. Шеханов, C.H. Гридчин, A.B. Балмасов, К.Е. Румянцева
ЭЛЕКТРООСАЖДЕНИЕ СПЛАВОВ КОБАЛЬТ-НИКЕЛЬ И ЦИНК-НИКЕЛЬ ИЗ СУЛЬФАМАТНО-ХЛОРИДНЫХ ЭЛЕКТРОЛИТОВ
(Ивановский государственный химико-технологический университет) e-mail: [email protected]
Исследованы процессы электроосаждения сплавов кобальт - никель и цинк - никель из сульфаматно-хлоридных электролитов. Показана возможность получения доброкачественных электролитических покрытий в интервале плотностей тока от 0.5 до 5 А/дм2.
Ключевые слова: электроосаждение бинарных сплавов, никель, кобальт, цинк, коррозия
ВВЕДЕНИЕ рактеристики, хорошие механические свойства
Задача получения покрытий, имеющих (высокие антифрикционные свойства, твердость и
высокую коррозионную стойкость в особых уело- износостойкость) решается путем электролитиче-виях эксплуатации, специальные магнитные ха- ского осаждения сплавов.
Ранее была показана [1-27] возможность использования ряда простых и комплексных электролитов для нанесения электролитических покрытий сплавами никеля с кобальтом, железом и цинком, обладающих хорошими механическими и антикоррозионными свойствами. Известные составы получения цинк-никелевых сплавов [28]: один из них цианистый, другой — аммиакатный по экологическим причинам не могут оставаться в современном производстве. Поэтому, в том числе и нами, был организован поиск и исследование новых составов растворов, частично представленных в этой статье.
Нами было установлено, что хлоридные и сульфаматные электролиты наиболее перспективны с точки зрения получения равномерных мелкокристаллических осадков. Поэтому целью настоящей работы являлось исследование процессов электролитического осаждения сплавов кобальт-никель и цинк-никель из сульфаматно-хлоридных электролитов.
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
Начальная концентрация 1\П(ЫН280з)2-4Н20 варьировалась от 0 до 380 г/л, ЬПСЬ-бЬГО - от 0 до 7 0 г/л, СоС12-6Н20 - от 0 до 30 г/л, гпС12 - от 0 до 60 г/л, НзВОз - от 0 до 40 г/л, СН ,С00Ыа-ЗН20 -от 0 до 25 г/л. Растворы электролитов готовили из реактивов марки "ч." и "ч.д.а." на дистиллированной воде путем растворения каждого компонента электролита в отдельном объеме с последующей фильтрацией и сливом растворов в общую емкость. В качестве катодов использовали образцы
-
N1 были использованы медные катоды (поскольку кобальт-никелевые пленки на немагнитной основе являются перспективными магнитными покрытиями), а электроосаждение покрытий 2п-№ производилось на стальные катоды (основная задача подобных покрытий — защита стали от коррозии). Подготовка образцов из меди и стали включала обезжиривание в растворе, содержащем 20 г/л Ка2С03-10Н20, 20 г/л Ыа,РОг 12Н:0. 3 г/л синта-нола ДС-10, при температуре 60-65°С (15 мин) и травление меди в азотной кислоте, а образцов стали - травление в 10% растворе НС1 с промежуточными промывками. Качество покрытий определяли по внешнему виду и сцеплению с основным металлом, соответственно, согласно ГОСТ 9.301-86 и ГОСТ 9.302-88, а состав покрытия -методом атомно-абсорбционной спектроскопии [29]. Установка для поляризационных исследований включала импульсный потенциостат ПИ-50-1, в качестве задатчика потенциала использовали программатор ПР-8. Исследования проводили в
потенциостатическом режиме. Электродом сравнения служил насыщенный хлоридсеребряный электрод ЭВЛ-1М1, вспомогательным — платиновый. Полученные значения потенциала пересчитывали относительно водородного электрода. Выход по току рассчитывали по методике [30]. Микротвердость покрытий определялась на приборе ПМТ-3 в соответствии с ГОСТ 9450-76. Рассеивающую способность электролитов определяли в щелевой ячейке Молера в соответствии с ГОСТ 9.309-86. Определение величин тока коррозии пары покрытие — железо (сталь 08КП) было выполнено при 25 °С в 10% растворе хлорида натрия. Потенциалы стали и защитных покрытий измеряли в стеклянном Н-образном сосуде относительно хлоридсеребряного электрода. Для изменения сопротивления цепи использовали магазин сопротивления Р-33. Цинк-никелевое покрытие снимали в ЮЮз (1:1). Для коррозионных испытаний был выбран 10 % ЫаСТ. для создания более агрессивной среды при ускоренных коррозионных испытаниях. Отрицательный показатель коррозии рассчитывали в соответствии с рекомендациями [31].
ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ
Результаты выполненных исследований показывают, что в интервале плотностей тока от 0.5 до 5.0 А/дм2 из сульфаматно-хлоридных электролитов возможно получение доброкачественных осадков сплавов кобальт-никель и цинк-никель. Для практического использования можно рекомендовать ряд электролитов, состав которых представлен в таблице. Покрытия, осаждаемые из указанных электролитов, получаются равномерные, имеющие хорошее сцепление с основой. Отсутствуют какие-либо признаки питтинга. Электроосаждение протекает с большой катодной поляризацией (рис. 1-3), способствующей получению качественных мелкокристаллических покрытий кобальт-никелевых и цинк-никелевых сплавов. Выход по току сплавов в исследованном интервале плотностей тока составляет 80-90% для электролита №1, 96-99% для электролита №2 и 97-98% для электролита №3. Получаемые покрытия характеризуются содержанием никеля 15-24% для электролита №1, 15-18% для электролита №2 и 8-25% для электролита №3, микротвердостью 6.6 ГПа для электролита №1, 4.1 ГПа для электролита №2 и 3.9 ГПа для электролита №3. В то же время микротвердость цинковых покрытий, осаждаемых из цинкатных электролитов [22], не превышает 2.9 ГПа.
При электроосаждении сплавов электроотрицательных металлов на катоде возможно протекание сразу нескольких реакций — восстановления
компонентов сплава n выделения водорода. Определение химического состава покрытия и выхода по току металла позволило оценить вклад каждого процесса в суммарную поляризационную кривую. В частности, парциальные кривые выделения никеля, цинка и водорода из электролитов №№2,3 (рис. 2, 3) свидетельствуют о том, что выделение водорода из исследованных электролитов характеризуется незначительной скоростью и, соответственно, наводороживания металла не происходит.
Таблица
Перспективные электролиты для получения сплавов Co-Ni и Zn-Ni Table. The promising electrolytes for Co-Ni and Zn-Ni deposition
Электролит: №1 №2 №3
Компонент Концентрация, г/л
Ni(NH2SO3)2-4H2O 300 20 —
NiClr6H,0 — — 50
СоС1,-6Н,0 30 — —
ZnCl2 — 40 60
H3BO3 30 — 20
CH3COONa-3H2O — 20 —
Температура, °C 55-60 18-25 18-25
Характеристики электролитических сплавов
и электролитов
Плотность тока Содержание никеля, %
1 А/дм2 15 15 9
3 А/дм2 20 14 10
5 А/дм2 24 18 25
Выход по току, %
1 А/дм2 90 98 97
Рассеивающая способность, %
1 А/дм2 11 21 13
Микротвердость, ГПа
1 А/дм2 6.6 4.1 3.9
5,5 5,0 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0
0,0 0,2
1,2
С целью сопоставления коррозионной стойкости полученных цинк-никелевых покрытий в соответствии с рекомендациями [32] были определены величины плотности тока коррозии цинк-никелевых покрытий, полученных из электролитов №2 и №3, и цинкового покрытия, полученного из электролита, содержащего 12 г/л ZnO. 165 г/л ЫаОН и 3-4 мл/л блескообразующей добавки Экомет Ц-1 марки «А» [22]. В качестве примера приведена коррозионная диаграмма 2п-№ покрытия, полученного из электролита №2 (рис. 4). Величины тока коррозии составляют 190 и 325 мкА для покрытий 2п-№ из электролитов №2 и №3 и 2850 мкА для цинкового покрытия из указанного выше цинкатного электролита. Отрицательные показатели изменения массы равны 0.48, 0.89 и 7.9 г/(м~*ч), соответственно. Коррозионная стойкость цинк-никелевого покрытия существенно
0,4 0,6 0,8 1,0 -Е, В(С.В.Э.)
Рис. 1. Катодная поляризационная кривая осаждения сплава Co-Ni и парциальные кривые выделения кобальта, никеля, водорода из электролита №1; 1 - суммарная поляризационная кривая выделения кобальт-никелевого сплава Fig. 1. Cathodic polarization curve of electrodeposion of Co-Ni alloy and partial curves of cobalt, nickel, hydrogen electrodeposi-tion from electrolyte № 1; 1 - polarization curve of electrodeposion of Co-Ni alloy
5,5 „ 5,0 I 4,5 ^ 4,0 «' 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0
0,70,80,91,01,11,21,31,41,51,61,71,81, - E, В (С.В.Э.) Рис. 2. Катодная поляризационная кривая осаждения сплава Zn-Ni и парциальные кривые выделения цинка, никеля, водорода из электролита №2; 1 - суммарная поляризационная
кривая выделения цинк-никелевого сплава Fig. 2. Cathodic polarization curve of electrodeposion of Zn-Ni alloy and partial curves of zink, nickel, hydrogen electrodeposi-tion from electrolyte № 2; 1 - polarization curve of electrodeposion of Zn-Ni alloy
„ 5 §
0
0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00 -E, В (С.В.Э.)
Рис. 3. Катодная поляризационная кривая осаждения сплава Zn-Ni и парциальные кривые выделения цинка, никеля, водорода из электролита №3; 1 - суммарная поляризационная
кривая выделения цинк-никелевого сплава Fig. 3. Cathodic polarization curve of electrodeposion of Zn-Ni alloy and partial curves of zink, nickel, hydrogen electrodeposi-tion from electrolyte № 3; 1 - polarization curve of electrodeposion of Zn-Ni alloy
3
2
1
превышает коррозионную стойкость цинкового нелегированного покрытия. Причиной различия в коррозионной стойкости Zn-Ni покрытий, полученных из электролитов №2 и №3, может быть значительное увеличение поляризации при осаждении сплава из сульфаматно-хлоридного электролита (рис. 2, 3), способствующее формированию на катоде осадков с более мелкозернистой структурой [33].
0,80 "E' B 0,75 0,70 0,65 0,60 0,55 0,50 0,45 0,40
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
I, мкА
Рис. 4. Коррозионная диаграмма Zn-Ni покрытие (1), полученное из электролита №2 - сталь 08КП (2) в 10° о растворе
хлорида натрия Fig. 4. Corrosion diagram for Zn-Ni alloy (1) obtained from electrolyte №2 - 08KP steel (2) in 10% solution of sodium chloride
Увеличение катодной поляризуемости в рабочем интервале плотностей тока обеспечивает повышение рассеивающей способности электролита №2 (таблица). Кроме того, существенным достоинством сульфаматно-хлоридного электролита является малая зависимость состава покрытия от плотности тока. При нанесении покрытий на сложнопрофильные изделия это позволяет повысить равномерность покрытия не только по толщине, но и по составу.
Таким образом, результаты работы свидетельствуют о том, что из исследованных электролитов возможно получение кобальт-никелевых и цинк-никелевых покрытий с лучшими физико-механическими и антикоррозионными свойствами по сравнению с цинковыми. Применение сульфа-матно-хлоридного электролита для осаждения сплава цинк-никель позволяет уменьшить влияние условий электролиза на состав получаемых покрытий и обеспечивает повышение их коррозионной стойкости.
ЛИТЕРАТУРА
1. Кешнер Т.Д., Добреньков Н.Г., Иванов T.R // Защита металлов. 1989. Т. 25. С. 149;
Keshner T.D., Dobrenkov N.G., Ivanov T.V. // Zashchita metallov. 1989. V. 25. P. 149 (in Russian).
2. Tsura Y., Yanabe K., Hosokawa K. // J. Metal. Finish. Soc.
Japan. 1989. V. 40. P. 157.
3. Поветкин ВВ., Ковенский И.М., Установщиков Ю.И.
Структура и свойства электролитических сплавов. М.: Наука. '1992. 225 е.;
Povetkin V.V., Kovenskiy I.M., Ustinovshchikov Yu.I.
Structure and properties of galvanic alloys. M.: Nauka. 1992. 225 p. (in Russian).
4. Березина С.И., Шарапова Л.Г., Штырлин В.Г. // Защита металлов. 1992. Т. 28. № 4. С. 665;
Berezina S.I., Sharapova L.G., Shtyrlin V.G. // Zatshchita metallov. 1992. V. 28. N 4. P. 665 (in Russian).
5. Роев В.Г., Гудин H.B. // Электрохимия. 1995. Т. 31. № 5. С. 532;
Roev V.G., Gudin N.V. // Elektrokhimiya. 1995. V. 31. N 5. P. 532 (in Russian).
6. Роев В.Г., Гудин H.B. // Электрохимия. 1996. Т. 32. № 3.
С. 356;
Roev V.G., Gudin N.V. // Elektrokhimiya. 1996. V. 32. N 3. P. 356 (in Russian).
7. Pushpavanam M., Balakrishnan K. // J. Appl. Electrochem.
1996. V. 26. P. 1065.
8. Бенсон BB, Исаев B.B, Торунова М.И., Флеров B.H. //
Изв. вузов. Химия и хим. технология. 1998. Т. 41. Вып. 5. С. 65;'
Benson V.V., Isaev V.V., Torunova M.I., Flerov V.N. // Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 1998.
V. 41. N5. P. 65 (in Russian).
9. Данилов Ф.И., Шевляков И.А., Скнар Т.Е. // Электрохимия. 1999. Т. 35. № 10. С. 1178;
Danilov F.I., Shevlyakov I.A., Sknar T.E. // Elektrokhi-miya. 1999. V. 35. N 10. P. 1178 (in Russian).
10. Harries T.M., Wilson J.L., Bleakley M. // J. Electrochem. Soc. 1999. V. 146. P. 1461.
11. Elkhatabi F., Benballa M., Sarret M., Muller C. // Elec-trochim. Acta. 1999. V. 44. P. 1645.
12. Роев ВГ., Кайдриков P.A., Хакимуллин А.Б. // Электрохимия. 2001. Т. 37. № 7. С. 882;
Roev V.G., Kaiydrikov R.A., Khakimullin A.B. //
Elektrokhimiya. 2001. V. 37. N 7. Р. 882 (in Russian).
13. Горбани М., Долата .Г., Афшар А. // Электрохимия. 2002. Т. 38. №11. С. 1299;
Gorbany M., Dolaty A.G., Afshar A. // Elektrokhimiya.
2002. V. 38. N 11. P. 1299 (in Russian).
14. Гаевская T.B, Бык T.B., Цыбульская J1C. // Журн. Прикл. Химии. 2003. Т. 76. № 10. С. 1625; Gaevskaya T.V., Byk T.V., Tsybulskaya L.S. // Zhurn. Prikl. Khimii. 2003. V. 76. N 10. P. 1625 (in Russian).
15. Цыбульская JI.C., Гаевская T.B., Пуровская О.Г. // Вести. БГУ. 2008. № 1. С. 13;
Tsybulskaya L.S., Gaevskaya T.V., Purovskaya O.G. //
Vestn. BGU. 2008. N 1. P. 13 (in Russian)
16. Chandrasekar M.C., Srinivasan S., Pushpavanam M. // J.
Solid. State Electrochem. 2009. V. 13. P. 781.
17. Поветкин B.B., Макарова JI.H. // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2011. Т. 54. Вып. 3. С. 72;
Povetkin V.V., Makarova L.N. // Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 2011. V. 54. N 3. P. 72 (in Russian).
18. Окулов B.B. Цинкование. Техника и технология. М.: Глобус. 2008. 252 е.;
Okulov V.V. Zinc plating. Technics and technology. M.: Globus. 2008. 252 p. (in Russian).
19. Балмасов A.B., Шеханов Р.Ф., Донцов М.Г., Сонин А.В. // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2005. Т. 56. Вып. 6. С. 15;
Balmasov A.V., Shekhanov R.F., Dontsov M.G., Sonin A.V. // Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 2005. V. 56. N 6. P. 15 (in Russian).
20. Шеханов Р.Ф., Яблоков П.С., Гридчин C.H. // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2007. Т. 50. Вып. 2. С. 47; Shekhanov R.F, Yablokov P.S., Gridchin S.N. // Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 2007. V. 50. N 2. P. 47 (in Russian).
21. Торопов И.В., Шеханов Р.Ф., Юдина Т.Ф. // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2008. Т. 51. Вып. 7. С. 78; Toropov I.V., Shekhanov R.F., Yudina T.F. // Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 2008. V. 51. N 7. P. 78 (in Russian).
22. Догадкнна E.B., Румянцева K.E., Шеханов Р.Ф., Семенов АО. // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2011. Т. 54. Вып. 1. С. 93;
Dogadkina E.V., Rumyantseva K.E., Shekhanov R.F., Semenov A.O. // Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 2011. V. 54. N 1. Р. 93 (in Russian).
23. Шеханов Р.Ф., Гридчин С.Н. // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2011. Т. 54. Вып. 4. С. 68; Shekhanov R.F., Gridchin S.N. // Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 2011. V. 54. N 4. P. 68 (in Russian).
24. Шеханов Р.Ф., Гридчин C.H., Торопов И.В., Юдина Т.Ф., Семенов А.О. // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2011. Т. 54. Вып. 6. С. 55;
Shekhanov R.F., Gridchin S.N., Toropov I.V., Yudina T.F., Semenov A.O. // Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 2011. V. 54. N 6. P. 55 (in Russian).
25. Шеханов Р.Ф., Гридчин C.H. // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2012. Т. 55. Вып. 3. С. 114; Shekhanov R.F., Gridchin S.N. // Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 2012. V. 55. N 3. P. 114 (in Russian).
26. Шеханов Р.Ф., Гридчин C.H. // Гальванотехника и обработка поверхности. 2013. Т. 21. № 2. С. 35;
Shekhanov R.F., Gridchin S.N. // Galvanotekhnika i obra-botka poverkhnosti. 2013. V. 21. N 10. P. 35 (in Russian).
27. Шеханов Р.Ф., Гридчин C.H., Балмасов AB // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2013. Т. 56. Вып. 10. С. 95; Shekhanov R.F., Gridchin S.N., Balmasov A.V. // Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 2013. V. 56. N 10. P. 95. (in Russian).
28. Вячеславов П.М. Электролитическое осаждение сплавов. JI.: Машиностроение. 1986. 112 е.; Vyacheslavov P.M. Electrochemical platings of alloys. L.: Mashinostroenie. 1986. 112 p. (in Russian).
29. Ермаченко JI.A Атомно-абсорбционный анализ в санитарно-гигиенических исследованиях. М: Химия. 1997. 207 е.;
Ermachenko L.A. Atom absorption analysis in sanitary-and-hygienic researches. M: Khimiya. 1997. 207 p. (in Russian).
30. Бахчисарайцьян Н.Г., Борисоглебский Ю.В., Буркат
Г.К. Практикум по прикладной электрохимии. Л.: Химия. 1990. 304 е.;
Bakhchisaraiytsyan N.G., Borisoglebskiy Yu.V., Burkat
G.K. Practical works on applied electrochemistry. L: Khi-miya. 1990. 304 p. (in Russian).
31. Томашов Н.Д, Жук Н.П., Титов В.А., Веденеева MA.
Лабораторные работы по коррозии и защите металлов. М.: Металлургия. 1961. 239 е.;
Tomashov N.D., Zhuk N.P., Titov V.A., Vedeneeva M.A.
Practical works on corrosion and metal protection. M.: Metallurgiya. 1961. 239 p. (in Russian).
32. Жук Н.П. Курс теории коррозии и защиты металлов. М.: Металлургия. 1976. 472 е.;
Zhuk N.P. Theory of corrosion and protection of metals. M.: Metallurgiya. 1976. 472 p. (in Russian).
33. Кудрявцев H.T. Электролитические покрытия металлами. M.: Химия. 1979. 352 е.;
Kudryavtsev N.T. Electrolyte coatings of metals. M: Khi-miya. 1990. 352 p. (in Russian).
НИИ Термодинамики и кинетики химических процессов, кафедра технологии электрохимических производств, кафедра аналитической химии
