CC BY
8
УДК 629.113
DOI: 10.24412/2071-6168-2023-4-430-440
АНАЛИЗ ОСНОВНЫХ ПРИЧИН ДЕФЕКТНОСТИ ЭЛЕКТРОКОМПОНЕНТОВ СОВРЕМЕННЫХ ЛЕГКОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ
А.В. Крицкий, В.Н. Козловский, Н.А. Антонова
В статье представлены результаты аналитического исследования по определению основных причин дефектности электрокомпонентов современных легковых автомобилей.
Ключевые слова: автомобиль, бортовой электротехнический комплекс, качество, надежность.
Автомобильные электрокомпоненты представляют собой сложные технические устройства, в состав которых, в свою очередь, могут входить ряд комплектующих изделий (элементов). Одной из основных причин, связанных со значительным уровнем дефектности электрокомпонентов как раз и является их функциональная сложность, которую легко пояснить с помощью закона последовательного функционального соединения элементов из теории надежности. Сам по себе сложный электрокомпонент состоит из нескольких функционально последовательно соединенных, без резервирования, элементов. Выход из строя любого из элементов вызывает отказ электрокомпонента в целом.
При исследовании качества автомобилей применяем количественные индексы, определяющие качество электрокомпонентов в виде абсолютного показателя числа дефектов (шт.), за определенный период эксплуатации (год) и относительный показатель уровня дефектности - 3 mis IPTV (приведенный к 1000 автомобилей количественный уровень дефектности по первым трем месяцам эксплуатации) [1].
Основываясь на результатах реализованного комплексного статистического исследования качества электрокомпонентов в период гарантийной эксплуатации автомобилей, проведем детализированный анализ основных причин дефектов. И здесь, в качестве периодов анализа качества автомобилей в эксплуатации, будут рассматриваться 2017 - 2020гг. (рис. 1). Обоснованием периодов анализа являются ряд важных факторов, включающих: устойчивость производственного плана изготовления новых автомобилей в эти временные периоды; достаточность времени для проведения возможно глубокого анализа причин дефектности как при первичном описании дефекта, так и при проведении дополнительных испытаний и исследований в условиях лабораторий. Также как и ранее в качестве объекта исследования рассматривается популярная в нашей стране марка легковых автомобилей. В анализе, умышленно чтобы не задеть коммерческие интересы, проведено обезличивание поставщиков. Выбор позиций электрокомпонентов для анализа проводился в соответствии с представленными ранее статистическими данными по дефектам.
а б
Рис. 1. Общий вид электронной базы данных по дефектам автомобилей в период эксплуатации
Переходим к рассмотрению основных дефектов электрокомпонентов с использованием электронной базы (рис. 1).
Электростеклоподъемник (рис. 2, 3, табл. 1). Наиболее проблемным автомобильным электрокомпонентом, с точки зрения обеспечения качества, по-прежнему является электростеклоподъемник. И для этого есть масса причин. Во-первых, как показано на рис. 3, электростеклоподъемник представляет собой сложное электромеханическое устройство, имеющее в своем составе электродвигатель, моторедуктор, систему механического привода подъема/опускания стекла. Во-вторых, на качество работы электростеклоподъемника значительное влияние оказывает сопротивление резиновых уплотнителей в дверях автомобиля, а также возможное отклонение геометрических параметров дверной панели. Конечно же, существенное влияние на качество работы рассматриваемого электрокомпонента оказывают частицы пыли и грязи забивающие резиновые уплотнители в процессе эксплуатации автомобиля.
Проблема обеспечения качества электростеклоподъемника не является уникальной и свойственной только отечественным автопроизводителям (табл. 1). Схожие проблемы фиксируются на авто-
мобилях иностранного производства. Как показано, значительное влияние на качество рассматриваемого электрокомпонента оказывают комплексы из внешних (эксплуатационных) и внутренних (конструкторских и производственных) факторов.
При всем при этом наука и практика показывает, что значительное влияние на качество работы электростеклоподъемника оказывают показатели определяющие стабильность процесса производства. Изменения, даже в установленных техническими условиями (ТУ) границах параметров определяющих размерные группы электромеханического преобразователя и моторедуктора приводят к существенным изменениям электромеханических характеристик устройства, что в процессе эксплуатации значительно влияет на интенсивность отказов.
Рис. 2. Конструкция электростеклоподъемника
Основные дефекты электростеклоподъемнка
Таблица 1
Дефектность 3 ит Количество дефектов за 2018г , шт. Основные дефекты Возможные меры
14,3 6670 1. Шум 2. Стук 3. Заедание Введение поставщиком дополнительных мероприятий по усилению контроля
рис. 3.
Обобщенный анализ причин дефектов конструкции электростеклоподъемника представлен на
Саморазбор (спадание троса с роликов)
по причине вытяжки троса в эксплуатации _
Заклинивание червячно-колёсной пары моторедуктора, локальный износ-деформация
зубчатого колеса
Излом ручьёв корпуса редуктора в местах упора оболочек троса (при монтаже - демонтаже изделия в дверь)
Залипание щеток в обоймах щеткодержателя
Увеличение диаметра отбортовки на барабане
Фаска
Шум при работе (скрип троса)
Разрыв ползуна
Возможность схода троса вследствие завышенного зазора между «усиком» кронштейна и роликом при отработке прогиба ветвей в крайних положениях упора стекла
Рис. 3. Основные причины дефектности электростеклоподъемников
431
Датчик скорости (рис. 4, табл. 2). Для отечественных предприятий автомобильной промышленности, в определенной степени испытанием стал переход от механического датчика скорости троси-кового типа к электронному. Механический датчик, в силу специфики конструкции, а также месту установки на коробке переключения передач, не обладал требуемыми характеристиками качества (бездефектности). Переход на электронную конструкцию, также осложняется высоким уровнем дефектности в эксплуатации.
Анализ причин дефектов электронного датчика скорости совместно с научными результатами исследования проблемы электромагнитной совместимости [2, 3], позволяют сделать вывод о многофакторном влиянии процесса производства компонента на его выходные электротехнические характеристики. Иными словами стабильность производственного процесса, в данном случае является одним из ключевых факторов определяющих качество готового электрокомпонента.
Дефект. Отсутствие выходного сигнала. Причины:
Основная причина: недостаточная защита к внешним электромагнитным помехам и коротким замыканиям
Рис. 4. Конструкция и причины дефектности электронного датчика скорости
Таблица 2
Основные дефекты электронного датчика скорости_
Дефектность 3 mis IPTV Количество дефектов в 2018г. Основные дефекты Возможные меры
12,5 1560 Отсутствие выходного сигнала 1 Измененение электрической схемы с защитой к внешним помехам и коротким замыканиям 2. Внедрение автоматизированных линий поверхностного монтажа элементов
Генератор переменного тока (рис. 5, а), представляет собой сложный электрокомпонент, состоящий из электромеханического преобразователя, выпрямителя, электронного регулятора напряжения, щеточно-коллекторного узла. На рис. 5, б, представлено распределение генераторов по объемам поставок от поставщиков, а также представлена гистограмма распределения уровня дефектности в эксплуатации по поставщикам по показателю 3 mis IPTV. Функциональная и конструктивная сложность генератора определяет достаточно широкое разнообразие причин дефектности (рис. 5, в).
ра
нПР
ï
Отказ регулятора напряжения
Шум генератора
Некачественная токарная обработка контактных колец Дефекты выпрямительного блока
Смещение блока контактных колец
Обрыв обмотки возбуждения Прочие
Распределение дефектов по поставщикамЗ MIS IPTV
Основные ниды дефектов г нp; .n о| о
Пост Циг I ПосТаЩШ ; Постав щш: 3 Поетащпг i
3 MIS IPTV
б
1—
21
¡13
1
"И
"И
В3
Доля поставок генератора
1 5.99 ¡29.3%
3,28 И 5 £%
1 2.40 27.2%
10.86 13.0%
Дефекты, связанные с надежность» электронных компонентов отечественных субпостав щи ков
Рис. 5. Анализ причин дефектов автомобильных генераторов
432
а
в
На рис. 5 в представлена модифицированная диаграмма Парето, на которой выделены основные причины дефектов в эксплуатации, наиболее широко распространенной в автомобилестроении конструкции трехфазного генератора переменного тока с клювообразным ротором, а в табл. 3 предложено обобщение позиций дефектов рассматриваемой конструкции автомобильного генератора, с анализом коренных причин и возможных мероприятий по устранению дефектов.
Таблица 3
Анализ дефектов автомобильного генератора в разрезе коренных причин __и мероприятий по устранению__
Описание дефекта Причина дефекта Коренная причина возникновения дефекта Мероприятие
Занижено, завышено напряжение генератора, отсутствует ток отдачи Отказ регулятора напряжения Проблемы качества электронных компонентов. Применение регуляторов напряжения другой конструкции
Некачественная обработка контактных колец ротора Технология и оборудование не обеспечивают необходимую точность и шероховатость Изменение техпроцесса. Запуск в производство нового оборудования для совместной обработки ротора и контактных колец.
Дефект выпрямительного блока Проблемы качества монтажа электронных компонентов Применение выпрямительных блоков импортного производства
Смещение блока контактных колец Не выдержана глубина проточки в крышках под статор диаметр 125 Необходимо ввести мех обработку под крепление щеточного узла
Шум генератора Перекаты подшипников из-за сдавливания и перекоса наружной обоймы при заче-канке в передней крышке Неравномерное по усилиям и сегментное сдавливание подшипника, завышено усилие зачеканки. Переход на новую конструкцию крышки с измененной фиксацией подшипников.
Более глубокий анализ проблемы качества автомобильного генератора показывает, что системы выходного контроля поставщиков, а также входного контроля автопроизводителя, не фиксируют часть дефектов по причине применения в контрольных стендах ламп накаливания, в то время как, например комбинация приборов выпускаемых автомобилей уже содержит светодиодные компоненты [4, 5].
Также как и в случае с конструкцией электростеклоподъемника, при рассмотрении проблемы обеспечения качества автомобильного генератора следует выделить аспекты, касающиеся многофакторности влияния производства на выходные электротехнические и электромеханические характеристики.
Датчик фаз газораспределения (рис. 6). На рис. 6, б, представлены основные дефекты рассматриваемого электрокомпонента.
Описание дефектов
Прерывистый сигнал с датчика фаз. Отсутствует сигнал. Фазы газораспределения не совпадают с тактами сжатия / впуска цилиндропоршневой группы.
а б
Рис. 6. Внешний вид и основные проблемы качества датчика фаз газораспределения
На рис. 7, в качестве важного примера представлены диаграммы распределения показателя дефектности mis IPTV датчика фаз, из анализа которых следует, что в период с 06.2019 по 02.2020 наблюдается резкий скачек уровня дефектности до 2,25 (3 mis IPTV) дефектов на 1000 новых автомобилей в первые три месяца эксплуатации. Очевидно, что в этот период, в отсутствии конструктивных изменений и требований ТУ, возникли производственные проблемы, приведшие к высокой нестабильности показателей качества рассматриваемого компонента [6, 7].
Электромеханический усилитель рулевого управления (рис. 8). Проблема качества электромеханического усилителя рулевого управления автомобиля в эксплуатации достаточно хорошо известна и изучена. Основные дефекты усилителя рулевого управления (представленные в табл. 4), и наглядно сви-
детельствуют о конструктивной и функциональной сложности рассматриваемого автомобильного электрокомпонента. Также, как и в случаях электростеклоподъемника и генераторной установки, при рассмотрении электромеханического усилителя рулевого управления следует исходить из высокого уровня значимости влияния стабильности качества производства на стабильность качества его электротехнических и электромеханических характеристик |8|.
Дата еь*туснэ автомобилей
Рис. 7. Диаграмма распределения уровня дефектности по датчику фаз, в эксплуатации автомобилей по показателям mis IPTV
Рис. 8. Внешний вид электромеханического усилителя рулевого управления
Таблица 4
Основные дефекты электромеханического усилителя рулевого управления_
Дефектность 3 mis IPTV Количество дефектов за 2019г , шт. Основные дефекты Возможные меры
5,9 6180 1 Отказ датчика момента. 2 Отказ блока управления. 3 Шум, стук. Замена датчика момента.
Звуковой сигнал. На рис. 9 представлены основные результаты анализа причин дефектности звуковых сигналов в период эксплуатации новых автомобилей. Как показано, дефектность напрямую связана с попаданием влаги в элементы конструкции. Признанной причиной высокого уровня дефектности в эксплуатации по позиции звукового сигнала, является конструкторская недоработка, связанная с неудачным выбором места установки компонента в подкапотном пространстве автомобиля.
Индивидуальная катушка зажигания (рис. 10, а). На рис. 10, б выделены основные последствия возникновения дефектов индивидуальной катушки зажигания устанавливаемой на рассматриваемой марке легковых автомобилей. На рис. 10, в, выделены основные причины дефектности электрокомпонента в эксплуатации. Также, как для ранее выделенной группы компонентов включающей электростеклоподъемник, генераторную установку, электромеханический усилитель рулевого управления, для модуля зажигания или индивидуальной катушки зажигания следует выделить аспект существенного многофакторного влияния стабильности производственного процесса на стабильность выходных электротехнических характеристик рассматриваемого компонента.
Комбинация приборов (рис. 11). Комбинация приборов современных автомобилей представляет собой сложный узел, состоящий из целой группы электрокомпонентов включающих соединительные провода, электронные платы разводки, приборы индикации электромеханического или цифрового принципа действия, а также бортовой компьютер с жидкокристаллическим экраном индикации параметров. Сложность конструкции комбинации приборов предопределяет зависимость качества его работы от многофакторных вопросов обеспечения качества отдельных компонентов и сборочных операций в производстве.
В результате анализа звуковых сигналов снятых в гарантийный период эксплуатации выявлены следующие причины отказов.
Под штекерной колодкой находится дренажное отверстие
Рис. 9. Анализ причин дефектности звукового сигнала в период эксплуатации автомобиля
а
Последствия дефектов индивидуальной катушки зажигания
1. Снижение вторичного напряжения катушки зажигания;
2. Межвитковое замыкание в высоковольтной обмотке вследствие нарушения межобмоточной и межсекционной изоляции;
3. Отслоение и растрескивание компаунда;
4. Внутренние напряжения, вызываемые химической усадкой компаунда С^2202/НУ2203 при его отверждении (полимеризации);
5. Несовершенство режимов полимеризации компаунда при изготовлении катушек зажигания, применяемого оборудования и оснастки
б
П#р#ч»мь д#ф*«тоа *й1уа«* чицгднц■ ,■оярдцгннои и 2014 fоду
* им си о «леммой Ш ПФР»0Л ¡11 ¡ЯГ ОТ.
Пгргчвиь Д#ф»Г>0» Uiygli >**■! амии
RNOtOUMWÉ ■ триод JilTiflffc
ИшГс
UMiawt Q»MII ИЯ*ЧР»С* npi ИIIM «О •topvi'ei ЦИ1 MtfB M
•tftpxa«i об*о<н<а a etotii*
в
Рис. 10. Анализ причин дефектов индивидуальных катушек зажигания
Уровень дефектности электрокомпонента в первые три месяца эксплуатации автомобиля определяется в 3,6 mis IPTV. Описание основных дефектов представлено на рис. 11, б.
Реле прерыватель указателя поворота (рис. 12). Конструкция реле прерывателя (рис. 12, а) достаточно сложная, что определяет достаточно широкую номенклатуру причин отказов, представленную в виде диаграммы Парето на рис. 12, б. При анализе диаграммы (рис. 12, б), следует исходить из того, что все изделия (500 шт.) которые участвовали в анализе причин выхода из строя - это возвращенные из эксплуатации компоненты, с которыми проводились углубленные лабораторные исследования на предмет выявления причин дефектов.
Дефект
Нет изображения на жидкокристаллическом экране.
Не работает подсветка комбинации приборов. Не корректная работа стрелочных указателей.
аб Рис. 11. Общий вид и описание дефектов автомобильной комбинации приборов
110.0%
600
500 ■ 96 7*_•|00'0% ■ 100.0%
400 ■ и 312 ■ 90,0%
3 300 ■ 33.6% м,о%
200 ■
100 0 37 10 9 5 ■70,0%
60,0%
износ контактов дефект сгорел датчик слом пружины вы шла из строя
реле 51,3777 отсутствует тока рея« 51.3777 микросхема
а б
Рис. 12. Конструкция и основные причины дефектов реле прерывателя указателя поворота
В дополнение к приведенным выше данным по реле прерывателю на рис. 12 представлены данные по причинам отказов, также нашедшего широкое применение в конструкции легковых автомобилей электромагнитного реле 3747210. Анализ представленных на рис. 12 данных показывает, основными причинами дефектов электромагнитного реле являются износ и залипание контактов, а также обрыв провода катушки. На рис. 13 г, представлено распределение уровня дефектности рассматриваемого электромагнитного реле по местам монтажа в функциональные системы автомобиля.
Электростеклоочиститель (рис. 14). Рассматриваемый компонент, по степени конструктивной и функциональной сложности можно выделить в ту же группу электрокомпонентов в которую вошли генератор, электромеханический усилитель рулевого управления, электростклоподъемник, так как с состав устройства входят электромеханический преобразователь, а также редуктор и система механических рычагов. Также как было указано выше, существенное значение на качество работы электростек-лополъемника оказывает стабильность качества процесса производства. В табл. 5 выделены основные дефекты электростеклоподъемника в эксплуатации, а также представлены количественные индексы дефектности в эксплуатации рассматриваемого компонента.
Электровентилятор отопителя (рис. 15, а). Электровентилятор отопителя входит в ТОП перечень компонентов по уровню дефектности в эксплуатации. На рис. 15, б представлена диаграмма Парето с ранжированным основных причин дефектов рассматриваемого электрокомпонента. Рассматриваемый автомобильный компонент, следует выделить в группу электрокомпонентов имеющих в составе электромеханический преобразователь, стабильность и качества электротехнических и электромеханических характеристик которого в значительной степени определяется стабильностью качества производства.
Электростартер (рис. 16) - сложное техническое устройство имеющее в составе электромеханический преобразователь, электромагнитное реле включения, а также редуктор. Рассматриваемый компонент входит в ТОП дефектов в эксплуатации легковых автомобилей.
В табл. 6 представлены количественные показатели отражающие уровень дефектности автомобильных электростартеров, а также основные дефекты и возможные меры направленные на повышение качества рассматриваемого электрокомпонента.
Модуль управления светотехникой (рис. 17, а) является одним из компонентов с достаточно высоким уровнем дефектности в эксплуатации. Основные дефекты модуля представлены на диаграмме Парето (рис. 17, б).
Значительным уровнем дефектности обладают и так называемые расходные компоненты, такие как лампы накаливания. Лампы задних фонарей (рис. 18).
Количественные индексы отражающие уровень дефектности по лампам накаливания представлены в табл. 7.
Электромагнитное р«лв
РЕЛЕ 11190-3747210-10
Залипание и выгорание контактов реле 3747210 8 цепях автомобиля; Бпнжннн сват
Ш 'Д-т.нин свет 71%
в
Рис. 13. Конструкция и основные дефекты электромагнитного реле
Рис. 14. Внешний вид электростеклоочистителя
Таблица 5
Основные дефекты электростеклоочитстителя_
Дефектность 3 ит IPTV Количество дефектов за 2018г , шт. Основные дефекты Возможные меры
2,5 4005 1. Не работает. 2. Заклинивание. Посторонний шум при работе 2. Не герметичность моторедуктора 1 Отработка технологии изготовления червячной передачи, внедрение технологий качественного нанесения защитных покрытий.
%
Дилдеаима Нашего по дефекту ке ревотеет эпектроеемилчтор отопителя
30
25
15 10
шид
И
И 11 3
I 1,1 1,1 1,П.П,П,П,п
II I И I
И
II
1 „; ; I
I! I !
11 | 5 *
I
Ц.1П
1
г
II
ь -
и 11
I
а б
Рис. 15. Конструкция и основные причины дефектов электровентилятора отопителя
Рис. 16. Внешний вид электростартера легкового автомобиля
Таблица 6
Количественные индексы качества и причины выхода из строя электростартеров_
Дефектность 3 mis IPTV Количество дефектов в 2018г. Основные дефекты Возможные меры
1,1 3300 1. Шум 2. Не работает 1 Механическое крепление магнитов, комплектование приводами и реле импортного производства. 2. Внедрение в производство стартера новой конструкции (редукторного типа)
Рис. 18. Внешний вид лампы накаливания используемой в легковом автомобиле
На рис. 19 представлен внешний вид и описание основного дефекта автомобильного предохранителя.
Время перегорания предохранителя при 1н 1,35 А, более 3600 с. При требовании не более 2500 с. Установить допуск +0,04 мм на отклонение толщины ленты от определенного при настройке
Рис. 19. Внешний вид и описание основного дефекта автомобильного предохранителя
438
Таблица 7
Уровень дефектности ламп накаливания в первые три месяца эксплуатации новых автомобилей, общее количество дефектов, а также возможные меры по повышению контроля качества
Дефектность 3 mis IPTV Количество дефектов за 2018г , шт. Основные дефекты Возможные меры
7,5 5679 Перегорание 1. Введение поставщиком 100% контроля ламп.
Таким образом, проведен комплексный статистический анализ проблемы обеспечения качества автомобильных электрокомпонентов в период эксплуатации новых автомобилей. Выделены основные причины выхода из строя компонентов БЭК новых автомобилей.
Список литературы
1. Шанин С.А. Совершенствование методик и инструментария системы мониторинга качества автомобилей в эксплуатации: диссертация кандидата технических наук: 05.02.23. Самара, 2019.
2. Крицкий А.В. Исследование нарушений работоспособности электротехнических систем автотранспортных средств от внешних электромагнитных воздействий / П.А. Николаев, В.Н. Козловский, А.С. Подгорний, А.В. Крицкий, У.В. Брачунова // Электроника и электооборудование транспорта. НПП «Томилинский электронный завод». 2020. №5. С. 40-45.
3. Крицкий, А.В. Исследование помехоустойчивости к внешним электромагнитным воздействиям канала управления скоростью, CAN-шины и электронного реле указателей поворота современного легкового автомобиля / П.А. Николаев, В.Н. Козловский, А.С. Подгорний, А.В. Крицкий // Электроника и электооборудование транспорта. НПП «Томилинский электронный завод». 2022. №3. С. 44-48.
4. Козловский В.Н. Обеспечение качества и надежности системы электрооборудования автомобилей // Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук / Моск. гос. автомобил.-дорож. ин-т (техн. ун-т). Тольятти, 2010.
5. Petrovski S.V. Intelligent diagnostic complex of electromagnetic compatibility for automobile ignition systems / V.N. Kozlovski, A.V. Petrovski, D.F. Skripnuk, V.E. Schepinin, E. Telitsyna // Reliability, Info-com Technologies and Optimization (Trends and Future Directions). 6th International Conference iCRITO.
2017. С. 282-288.
6. Козловский, В.Н. Перспективные системы диагностики управления автономным транспортным объектом / В.Н. Козловский, В.В. Дебелов, О.И. Деев, А.Ф. Колбасов, С.В. Петровский, А.П. Новикова // Грузовик. 2017. № 6. С. 21-28.
7. Козловский, В.Н. Развитие проектов электромобилей и автомобилей с комбинированной энергоустановкой / В.Н. Козловский, Д.В. Айдаров, М.М. Васильев, В.В. Дебелов // Грузовик. 2018. № 6. С. 18-21.
8. Козловский, В.Н. Моделирование энергоемких накопителей автомобильной комбинированной энергоустановки / В.Н. Козловский, В.И. Строганов, В.В. Дебелов, С.В. Петровский // Грузовик.
2018. № 11. С. 13-14.
Крицкий Алексей Викторович, аспирант, [email protected], Россия, Самара, Самарский государственный технический университет,
Козловский Владимир Николаевич, д-р техн. наук, профессор, заведующий кафедрой, [email protected], Россия, Самара, Самарский государственный технический университет,
Антонова Наталья Алексеевна, аспирант, vera1967. [email protected], Россия, Самара, Самарский государственный технический университет
ANALYSIS OF THE MAIN CAUSES OF DEFECTIVENESS OF ELECTRICAL COMPONENTS OF MODERN
PASSENGER CARS
A.V. Kritsky, V.N. Kozlovsky, N.A. Antonova
The article presents the results of an analytical study to determine the main causes of defects in electrical components of modern passenger cars.
Key words: car, on-board electrical complex, quality, reliability.
Kritsky Alexey Viktorovich, postgraduate, [email protected], Russia, Samara, Samara State Technical University,
Kozlovsky Vladimir Nikolaevich, doctor of technical sciences, professor, head of the department, [email protected], Russia, Samara, Samara State Technical University,
Antonova Natalya Alekseevna, postgraduate, [email protected], Russia, Samara, Samara State Technical University
УДК 658.5
DOI: 10.24412/2071-6168-2023-4-440-447
ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЛАНИРОВАНИЯ СЕРВИСНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ВООРУЖЕНИЯ И ВОЕННОЙ ТЕХНИКИ
В МЕСТАХ БАЗИРОВАНИЯ
М.Е. Дьячков
В статье описан процесс сервисного обслуживания вооружения и военной техники в местах базирования, обозначены его специфические особенности с позиции осуществления его оперативного управления. Представлена методика оперативно-производственного планирования сервисного обслуживания вооружения и военной техники в местах базирования, разработанная автором в рамках научно-квалификационной работы. В заключении представлены результаты проведения модельного эксперимента, подтверждающие целесообразность внедрения усовершенствованной методики оперативно-производственного планирования на предприятия машиностроения.
Ключевые слова: сервисное обслуживание, оперативно-производственное планирование, мониторинг технического состояния ВВТ, производственный процесс, производственный запас.
Сервисное обслуживание изделий вооружения и военной техники (далее - ВВТ) в местах базирования показало себя как эффективный инструмент для оперативного восстановления боеготовности российской армии. Ввиду наличия в вооруженных силах РФ сложных образцов вооружения (в том числе радиоэлектронных систем), нередко для их ремонта и обслуживания привлекаются предприятия промышленности на основании заключаемых с МО РФ государственных контрактов.
Предприятие, осуществляющее данный вид работ, представляет собой производственную систему, в которой функционирует производственный процесс, представленный на рис. 1.
Основываясь на бригадном методе проведения работ, к месту дислокации образца ВВТ выезжает бригада специалистов предприятия промышленности, которая в сжатые сроки проводит его техническое диагностирование, ремонт и техническое обслуживание [2]. При этом управление данным процессом затрудняется ввиду наличия следующих факторов, характерных для сервисного обслуживания ВВТ в местах базирования:
1. Работы проводятся удаленно от руководства и инфраструктуры предприятия.
2. Организацией и обеспечением работ занимаются специалисты предприятия совместно с представителями эксплуатирующей организации, что в свою очередь заставляет подстраиваться под план работ воинской части, вызывает периодические сбои в энергообеспечении ремонтируемой техники.
3. Большинство запасных частей из состава обслуживаемых образцов ВВТ производятся на единственном заводе-изготовителе и имеют длительный технологический цикл изготовления. Поэтому затруднена ритмичная поставка необходимых для ремонта запасных частей, что в свою очередь приводит к незавершению в установленный срок работ по сервисному обслуживанию.
Рис.1. Производственный процесс сервисного обслуживания ВВТ в местах базирования [1]
Данные факты затрудняют оперативное управление производственным процессом, в виду невозможности его нормирования (у специалистов производственных бригад «рваный» график работ по согласованию с представителями воинской части), невозможности составления маршрутных карт технологического процесса (постоянно меняется место дислокации изделия ВВТ и условия для его ремонта).
