CC BY
503
ЛИТЕРАТУРА
1. Результаты исследований малорасходного центробежного компрессора с парциальными устройствами. Гриценко В.И., Потапов Ю.А., Кащеев Ю.А.
2. Движение низового потока в парциальном микрорасходном центробежном компрессоре. Потапов Ю.А., Кустиков Г.Г., Б.П. Бонюхов.
Горбонос В.А.
ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ КОРПУСА СУДОВ, БАЛЛАСТНЫХ ТАНКОВ И СИСТЕМ
Общие сведения
Мировая статистика аварийности флота показывает, что наиболее опасным видом разрушения инженерных конструкций являются хрупкие разрушения.
Они происходят внезапно и распространяются с большой скоростью. Причинами этих хрупких разрушений являются дефекты типа коррозионно-усталостных трещин, часто возникающих при эксплуатации судов в районе сварных швов, конструктивных и технологических дефектов различного происхождения: в районах концентраторов напряжений при резких изменениях сечения элементов, в местах пересечения различных элементов судового набора, в вырезах, в конструктивных элементах.
Такие явления часто возникают в корпусных конструкциях в районе балластных танков.
Кроме того, выброс за борт балластной воды с остатками перевозимых грузов и продуктами коррозии железа оказывает вредное влияние на состояние окружающей среды.
Морская вода представляет собой раствор разнообразных солей главным образом хлоридов, сульфатов и карбонатов натрия, магния, калия, кальция. Она является электролитом, ее электропроводность достаточно высокая и составляет (2,5 - 3,0)10"20м"' см"1, и имеет нейтральную или слабощелочную реакцию (рН=7,2...8,6). Присутствие в морской воде ионов хлора, т.е. ионов-активаторов, делает эту среду высоко коррозионно-активной.
В морской воде содержится большое количество микроорганизмов, способствующих ускорению коррозии и обрастанию соприкасающихся с водой металлоконструкций.
Коррозия в морской воде протекает по электрохимическому механизму исключительно с катодным контролем. Присутствие ионов активаторов (СГ) препятствует образованию пассивных пленок на поверхности металлов. Высокая электропроводность исключает проявления омического торможения.
Повышенное содержание кислорода в поверхностных слоях воды вызывает усиленную коррозию в области ватерлинии судов, на участках гидросооружений, находящихся близко к поверхности или периодически омываемых водой.
На погруженных в воду конструкциях конструкциях закрепляются или развиваются многие растительные и животные организмы. Это явление называется обрастанием. Микроорганизмы ускоряют процесс разрушения противокоррозионных покрытий. Появляются локальные очаги оголенной металлической поверхности, которые провоцируют интенсивное разрушение металла.
Мировая статистика аварийности флота показывает, что наиболее опасным видом разрушения инженерных конструкций являются хрупкие разрушения.
Они происходят внезапно и распространяются с большой скоростью. Причинами этих разрушений являются дефекты типа коррозионно-усталостных трещин, часто возникающих при эксплуатации судов в районе сварных швов, конструктивных и технологических дефектов различного происхождения: в районе концентратов напряжений при резких изменениях сечения элементов, в местах пересечения различных элементов судового набора, в вырезах, в конструктивных элементах.
Такие явления часто возникают в корпусных конструкциях в районе балластных танков.
Кроме того, выброс за борт балластной воды с остатками перевозимых грузов и продуктами коррозии железа оказывает вредное влияние на состояние окружающей среды.
Основным видом защиты от морской коррозии являются противокоррозионные и противообрастающие лакокрасочные и металлизационные покрытия и электрохимическая защита.
Среди лакокрасочных покрытий наиболее эффективны толстослойные покрытия на эпоксидной основе с ограниченным содержанием растворителя или без растворителя.
В защитные композиции добавляют вещества, обладающие противообрастающим действием. Они носят название биоцидов. Наиболее часто применяют оксиды меди (I) и (II). Они, вымываясь из покрытия, образуют в морской воде труднорастворимые комплексы. Кроме того у оксидов меди отсутствует кумулятивный эффект для морских организмов.
Для защиты судовых конструкций чаще всего используют алюминий с легирующими добавками, например, цинком или лантаном. Алюминиевые покрытия в сочетании с лакокрасочными покрытиями обладают высокой стойкостью в морской воде, имеют повышенную стойкость к эрозии.
Для борьбы с морской коррозией широко используют электрохимическую защиту (ГОСТ 26301-85 и ГОСТ 26251-84). Защита подводной части крупнотоннажных судов осуществляют автоматически системами катодной защиты.
Защита от коррозии поверхностными покрытиями.
Большинство металлов в атмосферных условиях покрыты оксидными пленками. Однако эти пленки не всегда обеспечивают защиту от коррозии.
Методами химической и электрохимической обработки можно создать на поверхности фосфатные или оксидные покрытия, которые обладают высокой адсорбционной способностью, электроизоляционными свойствами, повышенной прочностью и износостойкостью. При дополнительной обработке пассивирующими растворами, смазочными или лакокрасочными материалами значительно повышается коррозионная стойкость материалов.
Фосфатирование.
Фосфатирование применяется для черных и цветных металлов и оно состоит в образовании малорастворимых фосфатов железа, марганца или цинка. Основан метод на свойствах солей фосфорной кислоты.
В воде растворяются только фосфаты аммония и щелочных металлов. Двух- или трехзамещенные фосфаты железа, марганца и цинка малорастворимы. Следовательно, если создать условия для их образования, то они будут оставаться на поверхности металла.
При взаимодействии металла с фосфорной кислотой первоначально образуется дигидрофосфаты:
Ме + 2Н:!Р04 = Ме(Н2РО)2 + Н2
При снижении концентрации фосфорной кислоты получаются вторичные и третичные соли:
Ме(Н2Р04)2 ^ МеНР04 + Н3Р04 ЗМе(Н2Р04)2 <=± Ме3(Р04)2 +4Н3Р04
В образовании фосфатной пленки участвуют продукты взаимодействия фосфорной кислоты с металлом и вещества, входящие в состав раствора для фосфатирования.
Предполагается, что образованию фосфатной пленки предшествуют реакции ионизации железа:
Бе ¥е2+ + 2е
и выделением водорода:
2Н+ + 2е Н2
Выпадающие в осадок ди- и трифосфаты кристаллизуются на поверхности стального изделия, образуя плотную кристаллическую пленку.
Фосфатные пленки обладают хорошей адгезией, имеют высокоразвитую шероховатую поверхность. Они являются хорошим грунтом для нанесения лакокрасочных покрытий и пропитывающих смазок. Фосфатирование используют для изделий, которые эксплуатируются в морской воде, в тропических районах. Недостатком фосфатных пленок является низкая прочность и эластичность. Они имеют короткий слой эксплуатации.
Оксидирование
Оксидирование - это процесс образования оксидных пленок на поверхности металлических изделий.
Современный метод оксидирования - химическая и электрохимическая обработка деталей в щелочных растворах.
Электрохимическое оксидирование ведут в растворе 4%-го едкого натра при 65 - 120°С и анодной плотности тока от 2,5 до 10 А/дм2. Продолжительность анодной обработки не превышает 60 минут
Качественное покрытие состоит из магнитной окиси железа, получающейся в результате последовательных превращений:
Ре ->■ 1Ма2ре02 №2ре204 Ре^04
Оксидирование черных металлов носит название воронения. Его осуществляют в растворе состава (г/л): N3014 — 600-700;
№N02 — 200-250; №N03 — 50-100
Температура - 135 - 145°С, время 30 - 90 мин. В процессе происходит растворение железа:
№2Ре02 + №2Ре204 + 2Н20 = Ре304 + 4№ОН
Противокоррозионные свойства поверхностной пленки оксидов невысока, поэтому область применения этого метода ограничена. Основное назначение его - декоративная отделка.
Пассивирование
Для защиты от коррозии применяют метод пассивирования - обработка металла в растворах хрома или нитратов.
Для пассивирования оцинкованных изделий применяют раствор:
8-10 мл/л Н2804 и №2Сг207-2Н20 — 200 г/л Время обработки 5 - 30 с.
Для пассивирования алюминия использую раствор бихромата калия (200 г/л) и 2 мл/л НР.
Пассивация в хроматных растворах дает особенно хорошие результаты при защите изделий, соприкасающиеся с парами Б02 и растворами нейтральных солей. Стальные детали можно обработать в 60 - 90%-м растворе нитрата натрия. В результате они не ржавеют в течении двух лет.
Цинкование
Цинковые покрытия применяют для защиты от коррозии деталей машин, трубопроводов, стальных листов. Цинк - дешевый и доступный металл. Он защищает основные изделия механическим и электрохимическим способом, так как при наличии пор или оголенных мест происходит разрушение цинка, а стальная основа не корродирует.
Металлизация напыления
Сущность метода состоит в нанесении расплавленного металла на поверхность защищаемого изделия с помощью струи сжатого воздуха или инертного газа. Частицы расплавленного металла, двигаясь с большой скоростью, ударяются о поверхность основного металла и сцепляются с ней, образуя металлическое покрытие Металл поступает в распылитель в виде проволоки и расплавляется либо в газовом пламени, либо в электрической дуге, создающейся между двумя электродами. Проволока подается специальным механизмом со скоростью до 2,5 м/мин.
Покрытия наносят с целью защиты изделий от коррозионного воздействия среды, для восстановления изношенных трущихся поверхностей, для придания изделиям жаропрочности. Металлизацией можно покрыть большие сложные формы конструкции в собранном виде.
При газовой металлизации происходит более мелкое и равномерное распыления металла. При электрической металлизации из-за невозможности одинакового оплавления концов проволоки в напыленном слое обнаруживают частицы различных размеров - от 10 мкм до 100 мкм. Такая неоднородность частиц по размерам ухудшает физико-механические свойства металлизированных покрытий.
Основной металл детали в процессе металлизации нагревается весьма незначительно, и поэтому он не претерпевает структурных изменений и его усталостная прочность не понижается.
Метод напыления применяется в промышленности для защиты крупногабаритных конструкций в собранно виде (резервуаров, газгольдеров и т.д.).
Лакокрасочные защитные покрытия
Лакокрасочные покрытия - один из самых распространенных и надежных способов защиты от коррозии. Они дешевы и доступны, имеют простую технологию нанесения на поверхность, легко восстанавливаются в случае повреждения, отличаются разнообразием внешнего вида и цвета.
Защитные действия лакокрасочных покрытий заключается в создании на поверхности металлического изделия сплошной пленки, которая препятствует агрессивному воздействию окружающей среды и предохраняют металл от разрушения.
Электрохимическая защита
Электрохимическая защита является способом противокоррозионной защиты металлических материалов, основанным на снижении скорости их коррозии путем смещения потенциала до значения, соответствующих крайне низким скоростям растворения. Сущность метода состоит в уменьшении скорости электрохимической коррозии металла при поляризации электрода от источника постоянного тока при контакте с добавочным электродом, являющимся анодом по отношению к корродирующей системе.
Катодная защита
Катодная защита применяется в тех случаях, когда металл не склонен к пассивации, то есть имеет протяженную область активного растворения, узкую пассивную область, высокие значения критического тока и потенциала пассивации. Осуществление катодной защиты возможна различными способами: снижением скорости катодной реакции; поляризацией от внешнего источника тока; созданием контакта с другим материалом, имеющим в рассматриваемых условиях более отрицательный потенциал свободной коррозии (протекторная защита).
Катодную защиту с использованием поляризации от внешнего источника тока применяют для защиты оборудования из углеродистых, низко- и высоколегированных и высокохромистых сталей, олова, цинка, медных и медноникелевых сплавов, алюминия и его сплавов, свинца, титана и его сплавов. Как правило это подземные сооружения (трубопроводы и кабели различных назначений, фундаменты, буровое оборудование), оборудование, эксплуатируемое в контакте с морской водой (корпуса судов, металлические части береговых сооружений, морских буровых платформ), внутренние поверхности аппаратов и резервуаров химической промышленности. Часто катодную защиту применяют одновременно с нанесением защитных покрытий. Уменьшение скорости саморастворения металла при его внешней поляризацией называют защитным эффектом.
Основным критерием катодной защиты является защитный потенциал.
При организации катодной защиты отрицательный полюс внешнего источника тока присоединяется к защитной металлической конструкции, а положительный полюс - к вспомогательному электроду, работающему как анод. В процессе защиты анод разрушается и его необходимо периодически заменять.
Источником внешнего тока при катодной защите служат станции катодной защиты.
Станции катодной защиты бывают регулируемые и нерегулируемые. Нерегулируемые станции применяются для защиты резервуаров, хранилищ, трубопроводом и т.д.
Регулируемые станции катодной защиты применяются при наличии в системе блуждающих токов, периодических изменений сопротивления растеканию тока, технологических колебаний.
Использование катодной защиты сопряжено с опасностью так называемой перезащиты. Результатом этого явления водородное охрупчивание или коррозионное растрескивание материалов и разрушение защитных покрытий.
Протекторная защита
Протекторная защита является разновидностью катодной защиты. К защищаемой поверхности присоединяют более электроотрицательный металл - протектор - который, растворяясь в окружающей среде, защищает от разрушения основную конструкцию. После полного растворения протектора или потери контакта с защищаемой конструкцией, протектор необходимо заменить.
Протектор работает эффективно, если переходное сопротивление между ним и окружающей средой невелико. Действие протектора ограниченно определенным расстоянием. Максимально возможное удаление его от защищаемой конструкции называется радиусом защитного действия катодной защиты.
Протекторную защиту применяют для борьбы с коррозией металлических конструкций в морской и речной воде, грунте и других нейтральных средах. Использование протектора в кислых растворах нецелесообразно вследствие высокой скорости саморастворения.
В качестве протекторов можно применять металлы: А1, Ре, М», Ъх\. Для придания протекторам требуемых эксплуатационных свойств в их состав вводят легирующие элементы.
Цинковые протекторы применяют для защиты оборудования, эксплуатирующегося в морской воде.
Алюминиевые протекторы применяют применяют для защиты сооружений, эксплуатирующихся в проточной морской воде, а также для защиты портовых сооружений и конструкций, располагающихся в прибрежном шлейфе.
Мероприятия по защите от коррозии и предотвращению загрязняющих выбросов
Мировые законодательные органы разрабатывают требования к средствам защиты от коррозии балластных танков морских судов.
Комитет по безопасности на море (ИМО) на своей 63 сессии одобрил поправки к Конвенции СОЛ АС-74, добавив новое правило II-1/14-1, требующее, чтобы системы предотвращения коррозии были предусмотрены в балластных танках забортной воды новых навалочных и нефтяных танкеров.
Правило ИМО СОЛАС 11-1/14-1, раздел 6, вступило в силу в 1998 г. и требует следующее:
Техническое обслуживание системы противокоррозионной защиты (СПЗ) должно быть включено в общий план технического обслуживание судна. Эффективность СПЗ должна подтверждаться на протяжении всей жизни судна администрацией или организацией по расширенной программе обследований во время инспекторской проверки навалочников и нефтеналивных судов.
Наиболее эффективным способом осуществления СПЗ является ремонт любых дефектов во время обследований в процессе эксплуатации (например: точечной коррозии, местных разрушений и т.д.).
Повторная окраска всех поверхностей, имеющих дефекты, должна проводиться в соответствии со спецификацией изготовителя.
Должен быть нанесен тип твердого покрытия, совместимый с применяемым покрытием для конструкции. Эта совместимость должна проверяться судовладельцем и изготовителем, участвующими в операции по перекрашиванию.
Если требуемое при нанесении первоначального покрытия недостижимо, то может быть принято покрытие, более совместимое с низкой степенью подготовки поверхности, с условиями по влажности и температуре, обеспечивающее его применение в соответствии со спецификацией изготовителя.
Если покрытие дополнено катодной защитой, то план технического обслуживания должен включать замену протекторов и осмотр покрытия вокруг протекторов.
Российский Морской Регистр судоходства в Правилах классификации и постройки судов 1995 г. издания принял пункт 1.1.4.7 (Часть II. Корпус), который гласит, что при постройке во всех случаях внутренние поверхности балластных танков и цистерн должны иметь антикоррозионные покрытия, выполненные по признанной Регистром технологии.
И наконец подкомитет по проектированию судов и оборудованию ИМО на своей 39 сессии 27 октября 1995 г. рассмотрел разработанный Германией проект Руководства по предупреждению коррозии конструкций балластных таков забортной воды на эксплуатирующихся судах и рекомендовал членам комитета рассмотреть проект и вынести по нему соответствующее решение.
Таким образом, в ближайшие годы будут ужесточены требования к защите от коррозии балластных танков судов всех типов и назначений - будет требоваться специальная их окраска с установкой протекторной защиты, причем последняя может устанавливаться как при постройке судна, так и в процессе эксплуатации в зависимости от состояния.
Вышеизложенное заключение об ужесточении требований к применению средств защиты от коррозии балластных танков подтверждается следующим: в унифицированных требованиях МАКО/Ю.1 И 11Р/10.2 записано, что если в балластных танках забортной воды, кроме танков двойного дна, защитное покрытие найдено в плохом состоянии и оно не восстановлено или защитное покрытие не применялось со времени перестройки, подтверждение действия класса может быть дано
только после осмотра указанных танков и проведения в случае необходимости ежегодных замеров толщин.
Применение лакокрасочных покрытий на внутренних поверхностях балластных танков морских судов положительно влияет на повышение надежности судовых конструкций. Это утверждение можно обосновать следующими соображениями.
Применение стойких лакокрасочных покрытий в балластных танках не устраняет вовсе возможность появления и распространения коррозионно-усталостных трещин, но можно считать вполне доказанным, что качественное нанесение современных коррозионно-стойких лакокрасочных покрытий в сочетании с протекторной защитой обеспечивает повышение коррозионно-усталостной прочности и трещиностойкости судостроительных материалов, что значительно увеличивает ресурс корпусных конструкций.
Для стандартизации рекомендуемых методов предотвращения коррозии балластных танков и ускорения их внедрения Комитет по безопасности на море ИМО 23 ноября 1995 г. принял также резолюцию А. 798(19), содержащуюся в приложении - "Руководство по выбору, применению и обслуживанию систем предотвращения коррозии балластных танков забортной воды".
Однако изложенные в этом Руководстве рекомендации носят слишком общий характер и не могут являться рабочим документом при разработке и применении средств защиты от коррозии в реальных условиях.
Центральный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт морского флота на основании результатов ранее выполненных работ, опыта эксплуатации судов и рекомендаций Комитета ИМО разработал нормативно-технический документ ЯКУТ 25-042-97 (Рекомендации по защите от коррозии танков и трюмных помещений судов, балластируемых морской водой).
В этом документе представлены проверенные на практике системы окраски внутренних поверхностей танков морских судов, балластируемых морской водой, на основе отечественных и импортных лакокрасочных материалов следующих производителей: НПФ "ПИГМЕНТ" (Россия), Котовский ЛКЗ (Россия), НИИ ЛКП (Хотьково, Россия), "ХЕМПЕЛ Марин Пейнтс" (Дания, Хорватия), "ЙОТУН Протектив Коутинг" (Норвегия), "ИНТЕР НЕЙШНЛ Пэйнтс" (Великобритания), "СИГМА Марин Коутинг" (Нидерланды), "КАНСАЙ Марин Пэйнтс" (Япония), "ОЛИВА" (Польша) (табл.1).
Большое внимание в Руководстве уделено вопросам протекторной защиты балластных танков. Объясняется это тем, что для судов уже длительное время находящихся в эксплуатации, окраска внутренних поверхностей танков представляет значительные трудности и требует больших финансовых затрат. Это связано не только со стоимостью, но и с необходимостью тщательной подготовки поверхности. Для оценки объема работ можно привести ориентировочные величины внутренних поверхностей балластных танков нефтетанкеров и продуктовозов при простом и двойном корпусе.
По ориентировочным данным стоимость очистки составляет 80-120 руб. кв. м поверхности танков перед окраской, в зависимости от конструкции танка.
Поэтому для судов, находящихся в эксплуатации, наиболее эффективным является протекторная защита, установка которой не требует практически никакой подготовки поверхности.
При разработке методики расчета протекторной защиты учтен положительный опыт ее применения на морских судах как в России, так и за рубежом, что позволило значительно сократить количество протекторного материала.
Протекторная защита окрашенных балластных танков морских транспортных судов используется для уменьшения коррозионных разрушений на участках с местным повреждением лакокрасочных покрытий, на которых в отсутствие электрохимической защиты развивается точечная или язвенная коррозия.
Для неокрашенных поверхностей протекторная защита снижает общую скорость коррозии и предотвращает возникновение местных коррозионных разрушений.
Для защиты балластных танков используются цинковые и алюминиевые протекторы, причем применение алюминиевых протекторов допускается при условии, что потенциальная энергия протектора не превышает 275 джоулей. Не допустимо использование магниевых протекторов.
Фирмы-изготовители протекторов имеют широкий набор алюминиевых цинковых протекторов различных форм и размеров, позволяющий конструктору выполнить равномерное по поверхности распределение протекторов с учетом специфических особенностей поверхностей танка. Чертежи
размещения протекторной защиты должны находится на судне и использоваться при проведении освидетельствования защиты, работах по ремонту и обслуживанию.
Протекторы следует располагать на днище танка, горизонтальных участках верхнего пояса (двухтавровых балок), угловых листах, стрингерах и перемычках (ребра жесткости) продольных донных балок. Для этой цели рекомендуется применение протекторов, конструкция которых позволяет устанавливать их вплотную к днищевой обшивке танка. Протектора распределяются возможно более равномерно, причем особо следует учитывать неокрашенные участки поверхности и возможность образования коррозионных элементов при монтаже разнородных материалов.
Для расчета количества протекторов, необходимого для защиты балластных танков, должна быть представлена следующая информация:
• назначение конструкции;
• площадь защищаемой поверхности с учетом встроенных элементов, флор и шпангоутов;
• материал протектора;
• требуемый срок жизни протекторов;
• наличие и вид защитного покрытия;
• длительность балластирования;
• плотность защитного тока.
Плотность защитного тока выбирается в зависимости от наличия и типа защитных лакокрасочных покрытий танка и подготовки поверхности перекраски и составляет:
• для неокрашенных конструкций 0,110 А/кв.м;
• для схем покрытий с подготовкой поверхности 813 и 8а2 - 0,030 А/кв.м;
• для схем покрытий с подготовкой поверхности 8а2,5 - 0,010 А/кв.м.
Расчет необходимой массы протекторов производится после выбора марки сплава используемых протекторов по формуле:
М=8760*1*8*г*Т*<^,
где
• М - масса протекторов, необходимая для защиты конструкции, кг;
• 1 - плотность защитного тока в А/кв.м;
• 8 - площадь защищаемой поверхности, кв.м;
• г - срок службы системы защиты, г;
• Т - длительность балластировки в %;
• - токоотдача протектора выбранной марки сплава А час/кг.
Количество протекторов определяется после выбора типоразмера протекторов по формуле: N=¡>1/111,
где
• N - количество протекторов, шт.
• ш - масса выбранного типоразмера протектора.
Протекторная защита неэффективна в период, когда танк не заполнен балластом, в танках, где время балластировки менее 20% и в тех случаях, когда балластные воды имеют соленость ниже 12%. В таких условиях поверхность протекторов покрывается продуктами коррозии и пассивирующими пленками. При балластировке танка морской водой протекторы начинают работать только после разрушения пассивирующих слоев.
Осмотр протекторов следует проводить в ходе ежегодных и классификационных освидетельствований. Демонтаж и возобновление протекторов осуществляется после их износа более чем на 80% от первоначальной массы.
Входной контроль на предприятии, осуществляющем монтаж протекторной защиты, проводится на соответствие протекторов их документам, удостоверяющим их качество.
Для этого на каждом протекторе проверяется маркировка на рабочей поверхности, содержащая товарный знак предприятия, обозначение типоразмера протектора и марку сплава.
Монтаж протекторной защиты следует проводить перед проведением окрасочных работ. Перед монтажом нерабочая поверхность алюминиевых и цинковых протекторов должна быть покрыта двумя слоями эпоксидной шпаклевки ЭЛ-0010.
При окрашивании танков не допускается попадание краски на рабочую поверхность протекторов. Затеки краски должны быть удалены металлическими щетками.
Монтаж систем протекторной защиты короткозамкнутыми протекторами со стальной арматурой следует осуществлять в такой последовательности:
• разметка мест установки:
• окрашивание установочных мест при применении протекторной защиты в сочетании с лакокрасочными покрытиями;
• приваривание арматуры протекторов к обшивке или набору балластного танка;
• зачистка и подкрашивание сварных швов и выступающих частей арматуры.
Окрашивание установочных мест протекторов, подкрашивание сварных швов и выступающей
арматуры производится по полной схеме окрашивания, принятой для данной поверхности.
При демонтаже протекторной защиты короткозамкнутые протектора с приваренной арматурой следует срубить.
Возобновление протекторной защиты должно производится в той же последовательности, что и монтаж, за исключением операции разметки мест установки.
Контролю качества выполнения работ по защите балластных танков от коррозии подлежит соответствие протекторов и лакокрасочных материалов документам, удостоверяющим:
• качество материалов,
• качество сварочных работ,
• качество окрасочных работ,
• сопротивление между корпусом судна и протекторами, которое не должно превышать 0,1 Ом.
Измерения сопротивления производятся миллиомметром типа Е6-15.
Защита балластных танков морских судов лакокрасочными покрытиями в сочетании с установкой протекторов позволяет обеспечить снижение общей скорости коррозии и предотвращает возникновение местных коррозионных и коррозионно-механических разрушений судовых конструкций. Комплексная защита обшивки балластных танков создает возможность для требуемого снижения или предотвращения коррозии.
При использовании систем комплексной защиты должны быть предусмотрены требования безопасности в соответствии со следующими нормативными документами:
• ОСТ 5.9822-80 "ССБТ. Очистные и покрасочные работы в судостроении и общие требования безопасности";
• РД 31.83.04-75 "Правила техники безопасности и производственной санитарии для промышленных предприятий ММФ";
• РД 31.81.10-91 "Правила техники безопасности на судах морского флота и извещение по охране труда N? 1-95 от 18 апреля 1995 г. "О внесении изменений и дополнений в РД 31.81.10-91";
• ОСТ 5.9829-80 "ЕСЗКС. Очистка от окалины и ржавчины корпусных конструкций. Типовой технологический процесс. Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных установок, воздухопроводов и газопроводов";
• Правила пожарной безопасности для строящихся и ремонтируемых судов;
• ППБО-130-85, утвержденные ТУПО МВД СССР 1985 г.;
• РД 5.9971-85 "Техническое обеспечение строящихся, переоборудованных и ремонтируемых судов. Системы вентиляции судовых помещений. Правила и нормы проектирования".
ЛИТЕРАТУРА
1. Семенова И.В., Флорианович Г.М., Хорошилов A.B.: «Коррозия и защита от коррозии» - М.;
ФИЗМАТЛИТ, 2002
2. Н.П. Жук: «Коррозия и защита от коррозии» - М.; МАШГИЗ, 1957
3. B.C. Багоцкий: «Основы электрохимии» - М.; Химия, 1988
4. Улиг Г.Г., Реви Р.У.: «Коррозия и борьба с ней» - Л.; Химия, 1989.
5. Бибиков Н. Н. и др. Электрохимическая защита морских судов от коррозии /Н. Р. Бибиков, Е.
Я. Люблинский, Л. В. Поварова. -Л: Судостроение, 1971
л
