Выявление резервов повышения эффективности организации производственных систем Текст научной статьи по специальности «Экономика и бизнес»

ВЫЯВЛЕНИЕ РЕЗЕРВОВ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ

И.Н. Букреева

Настоящая публикация посвящена вопросу возможности применения ЕМЕЛ-анализа к выявлению организационных резервов повышения эффективности организации производственных систем. Цель исследования обозначена как определение перечня организационных резервов повышения эффективности организации производственных систем, посредством решения таких задач как: классификация резервов по компонентам организации производственной системы; выявление сущности ЕМЕЛ-анализа; формулирование основных этапов и направлений ЕМЕЛ-анализа производственной системы; применение ЕМЕЛ-анализа для изучения производственной системы машиностроительного предприятия; определение организационных резервов по результатам анализа. Объектом исследования является машиностроительное предприятие Воронежской области «Борхиммаш». Основные результаты исследования заключаются в достижении выше обозначенной цели и поставленных задач, а также в разработке авторского подхода к выявлению направлений повышения эффективности организации производственных систем

Ключевые слова: организация производственной системы, организационные резервы, ЕМЕЛ-анализ, приоритетное число риска

Создание и поддержание конкурентоспособности промышленного предприятия требует постоянного повышения эффективности организации производственной системы (ПС). Составляемые производственные планы и программы ориентированы на увеличение объемов производства и продаж, повышение качества готовой продукции. Вместе с тем, наличие на предприятии значительной доли физически и морально изношенного оборудования, оснастки и инструментов увеличивает риск возникновения брака, поломок оборудования, простоев, что влияет на качество продукции и на расход сырья. В этой связи на первый план выходит необходимость выявления имеющихся у предприятия организационных резервов.

Вопросам классификации и выявления организационных резервов посвящены труды А.Н. Золотарева, О.В. Кирсанова, С.А. Ковалевой, Н.В. Лапиной, Д.К. Шевченко и других ученых [1, 2, 3, 4]. Основываясь на указанных работах, автор предлагает собственную классификацию организационных резервов повышения эффективности организации ПС (таблица).

Несмотря на существующие отличия в подходах к выявлению организационных резервов, в современной литературе четко прослеживается ряд теорий, способствующих принятию управленческих решений: теория оптимизации, теория вероятности, матема-

тическая статистика.

Теория оптимизации направлена на нахождение значений изменяющихся параметров с учетом имеющихся ограничений, приводящих к экстремуму оптимизируемой функции (целевой функции).

Теория вероятностей предлагает способ описания числовых значений степени неопределенности, характеризующей анализируемое явление. Важность данного метода в условиях неопределенного рынка важна, т.к. он позволяет учесть все возможные варианты событий.

Математическая статистика позволяет наиболее точно обработать расчетные числовые данные и результаты наблюдений, прийти к конкретным обоснованным выводам. Теория вероятностей и математическая статистика являются видами вероятностных моделей, что обуславливает их тесную связь.

К выше упомянутым областям знаний, по мнению автора, необходимо отнести и теорию полезности, призванную создать единую научную базу теории принятия решений.

В качестве метода нахождения организационных решений, способствующих повышению эффективности организации ПС, возможно использование метода анализа видов и последствий отказов ^МЕА). Данный метод был разработан в США в 1950-е годы и изначально применялся исключительно для

Организационные резервы повышения эффективности организации производственных

систем

Компонент организации ПС Содержание компонента Организационные резервы Направление реализации организационных резервов

Функциональная подсистема Проведение работ по реализации методов организации производства Резервы улучшения реализации методов организации производства Применение прогрессивных методов организации производства Улучшение организации производственных процессов

Организация работ по обеспечению производственными мощностями и ресурсами Резервы сокращения времени производства Улучшение материально-технического обеспечения

Организация работ по обеспечению качества продукции Резервы повышения качества продукции Улучшение организации контроля качества продукции

Организация отгрузки готовой продукции Резервы сокращения времени производства Улучшение организации сбыта и реализации продукции

Подсистема организации производственного процесса Организация труда производственных и обслуживающих рабочих Резервы улучшения использования трудовых ресурсов Улучшение организации труда

Организация функционирования орудий труда Резервы улучшения использования орудий труда Улучшение организации функционирования орудий труда

Организация движения предметов труда Резервы сокращения времени производства Улучшение организации движения предметов труда Улучшение организации производственных процессов

Интеграцио нная подсистема Формирование производственной структуры предприятия Резервы сокращения времени производства Совершение производственных структур

Организация оперативного планирования производства Резервы сокращения времени производства Совершенствование оперативного планирования производства

Организация движения информационных потоков Резервы повышения степени интеграции между элементами ПС и этапами производства Улучшение организации информационных потоков

авиационной и космической техники, позднее был внедрен в ядерную и военную промышленность. В 1980 году FMEA получил широкое распространение в автомобилестроении и успешно используется на фирме FORD и других крупных предприятиях США, Европы и Японии. На сегодняшний день большинство машиностроительных предприятий выделяет FMEA как составную часть системы менеджмента качества [5].

Практика использования FMEA показала, что его применение способствует снижению затрат и уменьшению риска возникновения отказов, приводящих к невыполнению заказов потребителей, определению потен-

циальные причины возникновения отказов и разработке корректирующих мероприятий по их устранению [5].

На отечественных предприятиях данный метод получил распространение только в рамках анализа конструкции изделия (проводится совместно с функционально-стоимостным анализом) и анализа производственного процесса, и регламентируется Национальным стандартом Российской Федерации ГОСТ Р 51901.12-2007 (МЭК 60812:2006) «Метод анализа видов и последствий отказов».

Применение данного метода для выяв-

ления резервов повышения эффективности организации ПС обусловлена, следующими условиями принятия управленческих решений:

во-первых, единичность выбранного варианта решения проблем, возникающих в организации ПС;

во-вторых, определение потенциальных отказов в функционировании ПС;

в-третьих, достижение нескольких поставленных целей принятия решения.

Целью применения метода FMEA к выявлению организационных резервов повышения эффективности организации ПС является изучение причин и механизмов уменьшения эффективности организации ПС и предотвращение их негативных последствий. Алгоритм проведения FMEA-анализа представлен включает в себя следующие этапы:

Этап 1 - Формирование FMEA-команды, сбор данных для анализа;

Этап 2 - Выявление объектов анализа, описание объектов анализа;

Этап 3 - Определение потенциальных потерь для предприятия;

Этап 4 - Экспертное определение последствий потенциальных потерь и оценка их значимости;

Этап 5 - Экспертное определение последствий потенциальных потерь и оценка вероятности их возникновения;

Этап 6 - Экспертное выявление существующих на предприятии мер по предупреждению и обнаружению потерь, оценка вероятности обнаружения потерь;

Этап 7 - Расчет приоритетного числа риска для предприятия;

Этап 8 - Разработка рекомендаций по уменьшению риска возникновения потерь, назначение ответственных лиц;

Этап 9 - Описание реализованных мероприятий и определение их эффективности. В случае неэффективности реализованных мероприятий действия повторяются с Этапа 2.

Реализация FMEA-анализа начинается с создания соответствующей команды экспертов. В состав такой команды прежде всего

должны войти работники предприятия. Рассмотрим состав экспертной команды для ОАО «Борхиммаш»:

- руководитель команды - генеральный директор;

- аналитик 1 - заместитель генерального директора по производству;

- аналитик 2 - заместитель генерального директора по снабжению, комплектации и отгрузке;

- аналитик 3 - начальник центра информационных технологий (ЦИТ);

- координатор - новый сотрудник предприятия.

Исходными данными для проведения FMEA-анализа организации ПС служит информация о процессах, в том числе и производственных, реализуемых на предприятии; продукции, выпускаемой предприятием; требованиях, предъявляемые к ПС; факторах внешней и внутренней среды, влияющих на результат функционирования предприятия.

Второй этап проведения анализа предполагает отбор объектов анализа и их детальное описание. В качестве объектов FMEA-анализа выбираются, те от которых на взгляд команды экспертов зависит эффективность организации ПС. Описание функций объекта позволяет наиболее точно определить возможные потери предприятия и причины их возникновения. В рамках данной работы объектами анализа выступают организация работ по обеспечению производственными мощностями и ресурсами, качества продукции, отгрузки готовой продукции; организация труда производственных и обслуживающих рабочих, функ-

ционирования орудий труда, движения предметов труда; анализ производственной структуры; организация оперативного планирования производства и движения информационных потоков.

Третий этап анализа связан с определением потенциальных потерь для предприятия. Примером таких потерь могут являться увеличение длительности производственного цикла, увеличение количества бракованных

деталей, излишняя обработка и другие.

Следующий этап FMEA-анализа организации ПС заключается в формулировании экспертами возможных последствий выявленных ранее потерь на основе статистики несвоевременного невыполнения заказа потребителя. Для каждой выделенной причины потерь команда экспертов проводит оценку ее значимости (З). Под значимостью в данном случае понимается степень последствий для эффективности организации ПС и предприятия в целом наличия конкретных видов потерь. Количественная оценка значимости может быть определена на основе статистических данных или при помощи шкалы значимости. Предлагается использовать десятибалльную шкалу: 10 баллов присваивается опасным последствиям отказа, возникающим без предупреждения (т.е. очень высокий ранг значимости, когда вид потенциальной потери ухудшает безопасность работы готового изделия и (или) вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии без предупреждения), а 1 балл -отсутствуют последствия отказа системы [6].

Пятый этап анализа направлен на определение возможных причин возникновения выявленных на третьем этапе потерь. Далее эксперты оценивают вероятность возникновения (В) данных выделенных причин. Под вероятностью возникновения следует понимать степень ожидания появления потерь, последствия или причины. Для оценки вероятности возникновения также рекомендуется применять соответствующую десятибалльную шкалу: 10 баллов присваивается в случае высокой степени потерь (потери могут возникнуть при выполнении хотя бы 1 из 5 заказов), 1 балл -при малой вероятности потерь (менее 1 при выполнении 100 и более заказов) [6].

Шестой этап FMEA-анализа заключается в определении обнаружения (О) для каждой причины потенциальных потерь предприятия с помощью соответствующей десятибалльной шкалы. Под обнаружением понимается вероятность выявления признака потери, последствия или причины при помощи применяе-

мых на предприятии контрольных средств. При этом 10 баллов присваивается причинам, которые практически невозможно обнаружить в связи с отсутствием средств контроля, а 1 балл - если причину возникновения отказа всегда можно обнаружить действующими на предприятии средствами контроля.

На седьмом этапе анализа проводится вычисление приоритетного числа риска для предприятия (ПР), который представляет собой обобщенную количественную характеристику объекта FMEA-анализа и определяется следующим способом:

ПР = З ■ В ■ О.

Мировая практика применения FMEA-анализа показывает, что допустимый уровень приоритетного числа риска составляет ПРдоп<100 [...]. Далее необходимо провести ранжирование причин потенциальных потерь предприятия на основе полученных расчетов ПР. Для всех потерь, имеющих значение ПР > ПРдоп, необходимо разработать корректирующие мероприятия, направленные на снижение риска до допустимого уровня. На основе проранжированных данных для ОАО «Борхиммаш» (рис.) можно разработать корректировочные мероприятия для повышения эффективности организации ПС в следующей последовательности:

- исключить причину возникновения потери на основе уменьшения возможности возникновения потери (уменьшается параметр В);

- снизить вероятность возникновению потери, помешав возникновению причины (уменьшается параметр В);

- уменьшить влияние потери (уменьшается параметр З);

- упростить и повысить эффективность выявления потери (уменьшается параметр О).

Все результаты проведенных этапов команда экспертов заносит в протокол FMEA-анализа.

Проведенный анализ (рисунок) показал, что основными резервами повышения эффективности организации ПС ОАО

«Борхиммаш» являются:

- резервы улучшения использования орудий труда (ПР = 405 ед.);

- резервы улучшения использования

В связи с этим, эксперты считают необходимым:

- проверить сроки ремонта оборудования;

- провести хронометраж рабочего дня;

- автоматизировать процесс передачи информации между службами предприятия.

Таким образом, в настоящее время имеет место удовлетворительной эффективности организации производственных систем машиностроительных предприятий Воронежской области.

Литература

1. Резервы повышения эффективности производства / Под ред. А.Н. Золотарева. -Киев: Изд-во «Наукова думка», 1983. - 196 с.

2. Шевченко, Д. К. Резервы производства, их классификация и влияние на эффективность производства / Д. К. Шевченко, О. В. Кирсанов // Вестник тихоокеанского государственного экономического университета. - 2006. - № 1. - С. 3-10.

3. Ковалева, С. А. Повышение эффективности деятельности предприниматель-

трудовых ресурсов (ПР = 240 ед.);

- резервы повышения интеграции между элементами производственной системы и этапами производства.

ских структур на основе систематизации резервов / С. А. Ковалева // РЕГИОН: системы, экономика, управление. - 2012. - № 4 (19). -С. 60-62.

4. Лапина, Н. В. Сущность резервов качества продукции и их классификация / Н. В. Лапина // Вестник саратовского государственного социально-экономического университета. - 2007. - № 23. - С. 665.

5. Анализ видов, последствий и причин потенциальных несоответствий (БМЕА). -Москва: ООО «Новое качество». Электронный ресурс. - Режим доступа: http:www.new-quality.ru

6. ГОСТ Р 51814.2-2001 «Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов» / - Электронный ресурс. - Режим доступа: http:www.OpenGost.ru.

7. Туровец, О. Г. Организация производства на предприятии: учебное пособие / О. Г. Туровец, В. Н. Родионова. - М.: ИНФРА-М, 2005. - 207 с.

Приоритетный риск (ПР)

Организация функционирования орудий труда Организация труда производственных и обслуживающих рабочих

Организация движения информационных потоков

Организация работ по обеспечению производственными мощностями и ресурсами

Организация работ по обеспечению качества продукции Организация оперативного планирования производства Организация отгрузки готовой продукции Организация движения предметов труда Анализ производственной структуры

~gg—I

"ST"

Us

тжг

450 ед.

Ранжирование потенциальных потерь ОАО «Борхиммаш» по приоритетному числу риска

405

Г00

70

50

0

50

100

200

250

300

350

400

Букреева Ирина Николаевна, аспирант, кафедра Экономика и управление на предприятии машиностроения, Воронежский государственный технический университет (г. Воронеж, Российская Федерация), i.bukreeva86@yandex.ru

IDENTIFICATION OF RESERVES INCREASE THE EFFICIENCY OF PRODUCTION

SYSTEMS

I.N. Bukreeva, Voronezh State Technical University, Voronezh, Russian Federation, i. bukreeva86@yandex. ru

This publication is devoted to the possibility of applying FMEA- analysis to identify organizational reserves for improving the organization effectiveness of production systems. The purpose of the study is the definition of the list organizational reserves to improve organization effectiveness for the production system by solving tasks. They are: classification reserves by components of the organization production system; revealing the essence of FMEA-analysis. The tasks also include formulation milestones and directions FMEA-analysis of production systems; using FMEA-analysis to study the production system engineering enterprise; definition organizational reserves on the base of analyzing the results. Object of study is engineering enterprise Voronezh region "Borkhimmash". The main results of the study are in achieve the above stated purpose and objectives. They also include the development of the author's approach to identifying ways increasing the efficiency of the organization production systems

Key words: organization of the production system, organizational reserves, FMEA-analysis, priority number of risk.

References

1. Rezervy povyshenija jeffektivnosti proizvodstva [The reserves for production efficiency enhancement] / Edit. by A.N.Zolotarev. Kiev: Naukova Dumka, 1983. 196 p.

2. Shevchenko D.K., Kirsanov O.V. Rezervy proizvodstva, ih klassifikacija i vlijanie na jeffek-tivnost' proizvodstva [Production reserves, their classification and impact on production efficiency]. Vestnik tihookeanskogo gosudarstvennogo jekonomicheskogo universiteta [The Bulletin of the Pacific State University of Economics], 2006, no 1, pp. 3-10.

3. Kovaleva S.A. Povyshenie jeffektivnosti dejatel'nosti predprinimatel'skih struktur na osnove sistematizacii rezervov [Improving the efficiency of business structures based on systematization of the reserves]. REGION: sistemy, jekonomika, upravlenie [REGION: systems, economics, management], 2012, no 4 (19), pp. 60-62.

4. Lapina N.V. Sushhnost' rezervov kachestva produkcii i ih klassifikacija [The essence of product quality reserves and their classification]. Vestnik saratovskogo gosudarstvennogo social'no-jekonomicheskogo universiteta [The Bulletin of Saratov State Socio-Economic University], 2007, no 23, pp. 665.

5. Analiz vidov, posledstvij i prichin potencial'nyh nesootvetstvij (FMEA) [The analysis of types, consequences and causes of potential discrepancies (FMEA)]. Моscow: OOO "Novoe kachestvo" (limited liability company). E-resource. - Accessed: http:www.new-quality.ru

6. GOST R 51814.2-2001 «Sistemy kachestva v avtomobilestroenii. Metod analiza vidov i posledstvij potencial'nyh defektov [GOST Р 51814.2-2001 "Quality control systems in automobile production. The method of analyzing the types and consequences of potential defects"]. - E-resource. - Accessed: http:www.OpenGost.ru.

7. Turovec O.G., Rodionova V.N. Organizacija proizvodstva na predprijatii: uchebnoe posobie [Organization of production at an enterprise: training manual]. Moscow: INFRA-M, 2005. 207 p.