CC BY
17УДК 666.92
А.В. МОНАСТЫРЕВ, канд. техн. наук, член НППИ
Всегда ли нужно закупать оборудование зарубежных фирм для известкового производства
В последнее десятилетие появилось достаточно много информации по оборудованию для обжига извести отечественного производства и зарубежных фирм, содержащей данные об устройстве и технико-экономических показателях (ТЭП) работы современных шахтных печей, особенностях их конструкции, требованиях к обжигаемому сырью и стоимости эксплуатации, которые необходимо учитывать при покупке [1, 2, 3]. Несмотря на это, иногда публикуются материалы со слабо аргументированными доводами преимуществ и недостатков шахтных печей отечественной и зарубежной конструкции.
Например, авторы статьи [4] не приводят результатов обследования работающих в России шахтных печей итальянской фирмы TERRUZZI FERCALX SPA и не объясняют причин их неудовлетворительной работы, только сообщают, что пущенная в 2008 г. на Старооскольском КСМ шахтная печь проектной производительностью 200 т/сут была ими доработана. При строительстве печи по проекту ОАО «Липецкстальпроект» в ее зоне обжига был установлен крестообразный керамический керн без подачи в него топлива. В результате работы печи с пятью балочными маслоохлаждаемыми горелками и керном показатели ее работы улучшились: производительность «достигала» 200 т/сут кальциевой извести активностью более 90%, временем гашения 2—5 мин, содержанием остаточного СО2 5—6% и удельным расходом условного топлива 135—140 кг. Но какие же это хорошие показатели качества извести, если по ГОСТ 9179—77 «Известь строительная» она по содержанию СО2 относится к третьему сорту! При таком содержании в извести СО2 ее активность будет 84%, а не 90%. В связи с этим вызывает сомнение и приведенный удельный расход условного топлива, так как охлаждаемые маслом балочные горелки остались и потери тепла с нагретым маслом сохранились. Поэтому сооружение керамического керна в таких печах целесообразно только при условии замены им балочных горелок.
К сожалению, следует отметить, что руководители отечественных организаций недооценивают роль рекламы в получении заказов на внедрение новой техники. В связи с этим необходимо шире и более квалифицированно рекламировать положительные стороны шахтных печей, мельниц, дозирующего, транспортного и другого оборудования известкового производства, эффективно работающего в промышленности, а также находящегося на стадии проектных разработок.
Например, еще в 1970-е гг. в СССР и за рубежом были разработаны достаточно эффективные недорогие шахтные печи, отапливаемые природным газом, которые при некоторой проектной доработке в настоящее время могут успешно использоваться для реконструкции действующих печей отечественных предприятий. В частности, это газифицированные шахтные печи конструкции А.В. Монастырева [5], оснащенные консольными фурменными горелками типа ГФИ [6]. На Домодедовском заводе стройматериалов (Московская обл.) в 1971 г. по типовому проекту «Гипрострома» (Москва) были построены и введены в эксплуатацию две шахтные печи производительностью 100 т/сут каждая. В шахте печи установлены две водоохлаждаемые балочные горелки массой 3 т каждая для центрального
ввода топлива в зону обжига и два яруса из 16 диффузионных горелок периферийного ввода топлива [3]. Для обеспечения балочных горелок водой на заводе была построена насосная станция и градирня.
В печах обжигался известняк прочностью 10—40 МПа фракции 40—150 мм влажностью 6—8% со средним химическим составом (%): СаСО3=89,28; МgСОз=6,12; SiO2=3,65; R20з=0,95; ППП=42,56. Из-за высокой жесткости воды балочные горелки выходили из строя каждые три месяца работы печей. Около года печи работали с производительностью 83,8 т/сут при удельном расходе условного топлива 156 кг и выпускали некондиционную строительную известь, содержащую активные СаО+МgО=68,1% со временем гашения 5 мин, температурой гашения 59оС, остаточным СО2=12%.
После выполнения исследовательских работ печи были реконструированы и оснащены установленными в два яруса воздухоохлаждаемыми фурменными горелками типа ГФИ (рис. 1) в количестве 16 шт. и смонтированными в зоне охлаждения в один ярус четырьмя фурменными консольными вводами топлива (рис. 3), в которые отдельным вентилятором подавались очищенные от пыли инертные газы (часть отходящих из печи газов) с температурой 115—120оС [3]. Инертные газы подавались в зону охлаждения печи вместе с топливом для того, чтобы природный газ загорался только в пределах зоны обжига. На рис. 2 приведен общий вид печи после реконструкции [5, 7].
После обучения персонала и наладочных работ печи стали работать с показателями: производительность от 107,4 т/сут (зимой) до 120 т/сут (летом), активность извести 74—78% при остаточном СО2 5—6%, времени гашения 6—7 мин и температуре гашения 70—72оС. Температура отходящих из печи газов изменялась от 150оС (зимой) до 180оС (летом). Средний удельный расход условного топлива составил 141,7 кг, электроэнергии — 15 кВт.ч. Окупаемость реконструкции двух печей составила менее одного года.
Срок службы защитных фурм периферийных горелок, отлитых из жаропрочной стали марки 35Х23Н7 СЛ,
Рис. 1. Вид периферийной горелки типа ГФИ, установленной в зоне обжига печи, при ее обслуживании обжигальщиком
научно-технический и производственный журнал
8
Рис. 2. Шахтная печь «Гипрострома» с охлаждаемыми водой балочными горелками, реконструированная с применением горелок типа ГФИ, производительностью 120 т/сут: 1 - шлюзовой затвор; 2 - коллектор рециркуляционных газов; 3 - устройство фурменное ввода топлива и рециркуляционных газов в приосевую область зоны охлаждения печи; 4 - газопровод; 5 - периферийные горелки типа ГФИ (рис. 1); 6 - двух-клапанный механизм загрузки сырья; 7, 9 - трубопроводы отходящих газов печи; 8 - скиповой подъемник; 10 - группа циклонов НИИОГАЗ типа ЦН-15; 11 - трубопровод дутьевого воздуха; 12 - вентилятор подачи рециркуляционых газов в фурмы 3; 13 - дымосос; 14 - вентилятор подачи воздуха; 15 - ковш
носовая часть которых выступала в материал на 150 мм, составил 3 года. За 12 лет непрерывной работы двух шахтных печей ни одна из защитных фурм устройства ввода топлива в зону охлаждения печи, отлитых из той же стали, не вышла из строя, что доказывает возможность отливки защитных фурм этих вводов из менее легированной стали.
В первый год работы печей на них были выполнены исследования по определению температуры материала в поперечном сечении зоны обжига печи при помощи специально сконструированного зонда из шести платино-родий-платиновых термопар, погружаемого в слой материала. Многочисленные измерения показали, что на уровне верхнего яруса периферийных горелок перепад температуры поверхности кусков материала находится в пределах ±50оС (рис 4, б). Печи, оборудованные только воздухоохлаждаемыми горелками типа ГФИ, работали более 12 лет и были разрушены в перестроечный период.
Усовершенствованные шахтные печи производительностью 30, 50, 80, 100 и 150 т/сут, оснащенные консольными фурменными горелками типа ГФИ конструкции А.В. Монастырева, при обжиге чистого известняка (содержание глинистых примесей до 3%) среднекри-сталлического строения, не растрескивающегося при нагревании до 800оС, фракции 40—80 мм или 80—120 мм обеспечивают неравномерность нагрева материала по
Рис. 3. Устройство фурменное, установленное в зоне охлаждения печи с ее подключением к газопроводу и коллектору рециркуляционных газов: 1 - газопровод; 2 - патрубок отвода рециркуляционных газов к фурменному устройству ввода топлива и рециркуляционных газов; 3 - шибер; 4 - труба; 5 - кран пробковый; 6 - коробка; 7 - фурма монтажная; 8 - кожух печи
поперечному сечению зоны обжига шахты в пределах ±50оС и содержание остаточного СО2 в пределах 3,5—4%. Получаемая строительная известь содержит 80—86% активных СаО+МgО при времени гашения 3—5 мин и температуре гашения 70—80оС.
На печах применены конструкции механизма загрузки известняка, включающие современные двухклапан-ные затворы, в которых верхним клапаном служит крышка приемного бункера, а нижним — задвижка с электроприводом. Распределение известняка крупной фракции в приосевую область шахты выполняется поворотным сплошным лотком, приводом которого служит электродвигатель с редуктором. Для футеровки в зонах подогрева и охлаждения печей использованы шамотные огнеупоры, в зоне обжига — магнезитохромитовые. На трубопроводе отходящих из печи газов установлен теп-
О,г 0,4 0,0 0,в 1 О 0,2 0,4 0,0 0,8 1 г/Я г/Я
Рис. 4. Кривые распределения температуры поверхности кусков обжигаемого материала в поперечном сечении зоны обжига реконструированной шахтной печи на уровне верхнего яруса периферийных горелок типа ГФИ: а - при пуске печи; б - после выхода на рабочий режим; г - текущий радиус; Я - радиус шахты в свету, равный 1,6 м; 1 - при работе только периферийных горелок; 2 - спустя 1 ч после пуска топлива через четыре фурменных устройства в зону охлаждения печи; 3 - через 2 ч после пуска топлива через фурменные устройства; 4 - средняя температура поверхности материала в зоне обжига за 5 сут работы печи
6
5
4
7
3
б
а
Г; научно-технический и производственный журнал
М ® сентябрь 2013
лообменник, в котором воздух, нагретый до температуры 150—180оС, используется в периферийных горелках верхнего яруса. Это снижает температуру печных газов перед пылеочисткой до 180—200оС и расчетный удельный расход условного топлива до 140—145 кг. Удельный расход электроэнергии составляет 16—18 кВт.ч.
Продолжительность службы фурменных устройств типа ГФИ, установленных в зоне обжига для периферийного ввода природного газа, равен 3—4 годам, а установленных в зоне охлаждения печи для ввода топлива в при-осевую область зоны обжига — более 12 лет. Окупаемость реконструкции действующей на предприятии печи без наращивания шахты до 1 года, с наращиванием шахты на 4—5 м — 1,5 года; окупаемость строительства новой печи 2—3 года в зависимости от ее размеров.
Шахтные печи с керамическим керном зарубежных фирм. Первые шахтные печи прямоугольного поперечного сечения с одностенным керамическим керном системы «Ультимос» производительностью 50—200 т извести в сутки были разработаны в 1960—1967 гг. инженером В. Асбе (США) и отапливались как газом, так и мазутом [8]. При выпуске извести с остаточным СО2=2—2,5% и отоплении мазутом общий расход топлива, включая расход тепла на подогрев и распыление мазута паром, составлял 171,4 кг, что существенно выше показателей работы шахтных печей «Гипрострома» тех лет (СО2 = 5—6%, расход условного топлива до 200 кг), отапливаемых мазутом.
Дальнейшим развитием печей с керном явилась разработка в 1968—1969 гг. В. Асбе шахтной печи системы «Максимус» (рис. 5). На опорной плите 1 установлена шахта 3, имеющая в поперечном сечении прямоугольную форму [9]. Вертикальные стенки шахты параллельны, не имеют выступов, поэтому не требуют для футеровки огнеупорного кирпича сложной формы, что снижает ее стоимость. В футеровке шахты по ее периметру выполнены в три яруса отверстия. В верхнем ярусе (сечение II—II) в стенках шахты по периметру выполнено 12 отверстий 16 для ввода в слой материала средней части зоны обжига негорючей смеси газов, что способствует снижению температуры возле футеровки шахты. Периферийные горелки расположены в окнах нижнего яруса, расположенного на 2—2,5 м выше начала зоны охлаждения печи. Природный газ Т горелок инжектирует вторичный холодный воздух В посредством системы труб с расходом а=0,5 (13).
По оси шахты установлен керамический керн, высота которого доходит до половины рабочей высоты шахты. Керн снабжен тремя ярусами каналов для выхода топливной смеси газов через девять отверстий 15 в полости шахты, в которых опускается обжигаемый известняк. Для получения топливной смеси в каналы керна подаются топливо, горячий воздух и рециркуляционные газы в таком соотношении, чтобы содержание СО2 в смеси составляло 6,5% по отношению к воздуху, что необходимо для предотвращения загорания топлива в каналах керна. Горячий воздух отбирается вентилятором 17 из зоны охлаждения печи при помощи стальной балки 2, рециркуляционные газы отбираются из балки 11 вентилятором 12.
Режим обжига известняка в печи отрегулирован таким образом, что поступающее в нижнюю часть зоны обжига топливо из-за недостатка первичного воздуха, отобранного из зоны охлаждения, сгорает не полностью и температура газов не превышает 1150оС. Продукты неполного сгорания поднимаются по шахте, отдают свою теплоту обжигаемому материалу и, достигнув середины зоны обжига, догорают в слое за счет поступающего через отверстия 16 в шахте вторичного горячего воздуха. Топливная смесь газов, выходящая из отверстий 15 керна верхнего уровня, сгорает в слое материала начала зоны обжига с коэффициентом избытка воздуха
Рис. 5. Шахтная печь В. Асбе «Максимус»: Т - топливо (природный газ); В - воздух; 1 - опорная плита; 2 - балка отбора горячего воздуха; 3 - шахта печи; 4 - футеровка; 5 - дымосос; 6 - плита перекрытия; 7 - клапан-задвижка с приводом; 8 - бункер; 9 - приемная воронка; 10 - скиповой подъемник; 11 - балка центрального отсоса печных газов; 12, 17 - вентиляторы; 13 - устройство инжектирования вторичного воздуха; 14 - заслонка ПРЗ; 15 - отверстия в керне для прохода топлива; 16 - отверстия в футеровке для прохода воздуха; 18 - труба отбора атмосферного воздуха; 19 - конвейер извести; 20 - привод челюстного затвора
а=1,15—1,2, развивая температуру газов в материале до 1300—1350оС. Но высокая температура газов не вызывает пережога образовавшихся на поверхности кусков извести из-за интенсивного отвода теплоты на реакцию диссоциации СаСО3.
В результате при отоплении печи природным газом и производительности 100 т/сут выпуск на ней быстро-гасящейся извести, содержащей остаточный СО2 менее 2%, сопровождался удельным расходом условного топлива на обжиг в пределах 138—140 кг.
В начале 1978 г. в Италии были введены в эксплуатацию две известеобжигательные шахтные печи системы «Кальцистатик» производительностью по 150 т/сут каждая (рис. 6) [10]. Печи рассчитаны на отопление природным газом или мазутом. Вертикальная ровная шахта печей прямоугольного поперечного сечения не требует применения для футеровки 5 дорогого огнеупорного кирпича сложной формы, что существенно снижает ее стоимость. В футеровке шахты примерно в середине зоны обжига в один ярус (сечение А—А) установлено 14 периферийных камерных горелок 3. Из текста статьи [10] следует, что в камеры горелок 3 подаются горячий воздух и очищенные от пыли в циклоне 13 рециркуляционные газы (часть отходящих из печи газов).
Внутри шахты в виде стенки сооружен керамический керн 4, опирающийся на арку 1. В керне расположены на одном уровне канал и сообщающиеся с ним два ряда отверстий 2 по шесть штук с каждой стороны керна для выхода газообразного топлива в слой материала. Отверстия в керне расположены ниже отверстий периферийных горелок 3.
Доставленное наверх печи подъемником 9 с ковшом 10 сырье сначала поступает в приемный бункер 8, снабженный весовым дозатором, который загружает его дозу в приемную воронку 12. Из воронки сырье по сигналу уровнемера сырья загружается в шахту через
научно-технический и производственный журнал
10
11 12
Mi .
nrrri г1"!
Рис. 6. Шахтная печь с керамическим керном фирмы «Кальцистатик» (Италия): 1 - опорная арка керна; 2 - керновые горелки; 3 - периферийные горелки; 4 - керамический керн; 5 - футеровка; 6 - дымосос; 7 - шлюзовой затвор; 8 - бункер с весовым дозатором; 9 - скиповой подъемник; 10 - ковш; 11 - дымовая труба; 12 - приемная воронка; 13 - циклон пылеосадительный; 14 - вентилятор; 15 - пульт и щит КИП; 16 - клапаны выгрузки; 17 - конвейер извести; 18 - питатель; 19 -отверстие выгрузки; 20 - бункер извести.
двухклапанный затвор 7. Поступивший в печь известняк, опускаясь в противотоке с поднимающимся газовым потоком, проходит зоны подогрева и обжига, превращаясь постепенно в известь. Выгрузка извести из зоны охлаждения печи выполняется через два канала, в каждом из которых установлено четыре клапана 16, в результате чего она равномерно выгружается по поперечному сечению шахты. Загрузка печи сырьем и выгрузка извести автоматизированы. Обжигальщик извести контролирует обжиг известняка в печи при помощи приборов КИП и А, расположенных на пульте и щите 15.
В зависимости от требования потребителя извести в печи устанавливается определенный режим обжига. Например, при обжиге чистого известняка фракции 40—90 мм для получения металлургической извести с остаточным СО2 менее 0,5% в печи устанавливают режим среднего обжига, при котором расход топлива и воздуха для его горения увеличивается, условная скорость газов в зоне обжига печи возрастает и удельный расход условного топлива составляет 140 кг. Для производства стандартной быстрогасящейся извести, применяемой в строительстве, производстве силикатного кирпича, для
сельскохозяйственных нужд или очистки сточных вод, устанавливают мягкий режим обжига с общим аэродинамическим сопротивлением материала в печи порядка 1,5 кПа. При этом режиме содержание в извести остаточного СО2 доходит до 3%, удельный расход условного топлива снижается до 135 кг, электроэнергии — до 9 кВт.ч.
Основным недостатком шахтных печей с керамическим керном зарубежных конструкций, в результате которого они были постепенно заменены печами другой конструкции, являлся ограниченный срок службы керна, составлявший 1,7—1,8 года.
Шахтные печи с керамическим керном российской конструкции. Новым этапом развития шахтных печей с керамическим керном явилось использование при сооружении керамического керна более стойкого дорогого огнеупорного кирпича марки ПХСУТ («Магнезит», Свердловской обл.) с использованием кладочного раствора, приготовленного на основе самораспространяющегося высокотемпературного синтеза [3], обеспечивающего надежную работу керна в течение 5—7 лет. При этом керамический керн выполняется как в виде одной плоской стенки, диаметрально расположенной в шахте круглого поперечного сечения, так и в виде крестообразной формы. Впервые керамический керн крестообразной формы для шахтной печи диаметром в зоне обжига 4,3 м (в свету) был предложен д-ром техн. наук, профессором Уральского государственного технического университета Я.М. Гордоном [1] и использован при реконструкции и строительстве новых шахтных печей производительностью 100, 150 и 200 т/сут [3].
На рис. 7 приведен общий вид шахтной печи с крестообразным керном конструкции ОАО «Липецксталь-проект» производительностью 200 т/сут, устройство и работа которой подробно описаны [1, 2, 3]. Шахтные печи с крестообразным керном в АПО «Узметкомбинат» (Узбекистан) — одна печь 100 т/сут, на «Северском трубном заводе» (Свердловская обл) — две печи производительностью 70—100 т/сут, на ОАО «Ижсталь» — одна печь 70—90 т/сут и три печи по 200 т/сут на Николаевском глиноземном заводе (Украина) в настоящее время выпускают быстрогасящуюся известь с содержанием активных СаО+МgО= 89-92% при остаточном СО2 =2-3% и удельном расходе условного топлива 150-152 кг.
Более высокий удельный расход топлива на обжиг известняка в печах отечественной конструкции по сравнению с зарубежными обусловлен в основном отсутствием отбора из зоны охлаждения печи части горячего воздуха с его использованием в керновых горелках.
Шахтные печи проектной производительностью 200 т/сут фирмы TERRUZZI FERCALX SPA (Италия) [3]. Шахтная печь состоит из вертикальной прямой футерованной шахты прямоугольного поперечного сечения, в зоне обжига которой установлено пять балочных горелок, скипового загрузочного устройства, двухклапанного механизма загрузки, выгрузочного устройства, двух теплооб-менных аппаратов для подогрева воздуха, идущего на сжигание топлива в балочных горелках, трех вентиляторов для подачи воздуха в печь, дымососа и двух рукавных фильтров.
Поступающий в балочную горелку при температуре 160-170оС первичный воздух получают в рекуператоре за счет охлаждения отходящих печных газов с 300-310 до 175-180оС. Горячий вторичный воздух с температурой 240-250оС получают в другом рекуператоре охлаждением отбираемого из зоны охлаждения печи при температуре 400-410оС запыленного воздуха.
Установленные в два яруса балочные маслоохлажда-емые горелки (две на нижнем ярусе и три на верхнем) позволяют равномерно перекрыть поперечное сечение шахты горящим топливом и образовать в зоне обжига равномерное температурное поле без использования пе-
9
rj научно-технический и производственный журнал
J^J ® сентябрь 2013
25
26
23 22
21 20
35 34 33
Рис. 7. Шахтная печь с крестообразным керамическим керном конструкции ОАО «Липецкстальпроект» производительностью 200 т/сут: 1 - бункер; 2 - механизм выгрузки; 3 - кожух; 4, 10 - горелки керновые; 5, 14 - коллектор горячего воздуха керновых горелок; 6, 8, 12, 13 - коллекторы топлива керновых и периферийных горелок; 7, 11 - горелки периферийные; 9, 15 - коллектор инертных газов; 16 - керн; 17 - футеровка; 18 - балка отбора печных газов; 19, 20, 22, 23 - трубы печных газов; 21 - заслонка ПРЗ; 24, 25 - клапаны механизма загрузки; 26 - скиповой подъемник; 27 - клапан безопасности; 28 - ковш; 29 - опорная балка; 30 - воздухопровод; 31 - опорная плита; 32 - конвейер; 33 - питатель; 34 - течка; 35 - коллектор холодного воздуха
риферийных горелок. Топливо и горячий первичный воздух, выходящие в слой материала из отверстий нижней части корпуса балки, сгорают не полностью, поэтому в слое материала возле горелки не развивается высокая температура. Горячий вторичный воздух, выходящий из отверстий ее верхней части, способствует дополнительному сжиганию топлива. Двигающийся по шахте вторичный воздух заканчивает полное сгорание. Подача первичного и вторичного воздуха в горелку осуществляется регулятором в расчетных объемах, что исключает химический недожог топлива.
Отбор части воздуха из зоны охлаждения извести приводит к тому, что ниже двух балочных горелок в печи создается слабый прямоток газов и материала. В результате управления по специальной программе гидравлическим режимом в печи на участке шахты между нижним ярусом балочных горелок и балками отбора горячего воздуха создается зона томления извести, в которой она находится примерно 6 ч. В зоне томления при температуре материала в пределах от 1100оС на входе в
зону до 900оС на выходе из нее в сердцевине крупных кусков извести продолжается диссоциация СаСО3, доходящая почти до полного разложения за счет накопленного поверхностными слоями СаО тепла, т. е. без затраты топлива. Наличие зоны томления в печи способствует снижению в извести остаточного СО2 и увеличению содержания в извести кристаллов СаО размером 1,5—2 мкм, что снижает время ее гашения.
Положительными сторонами шахтных печей фирмы TERRUZZI FERCALX являются: низкий проектный удельный расход условного топлива (129—130 кг), достигаемый утилизацией тепла отходящих из печи газов, полным сжиганием в зоне обжига топлива; наличием в печи томильной зоны; автоматический весовой контроль загружаемого в печь известняка и выгружаемой извести, используемый по специальной программе для управления режимом обжига известняка; эффективная очистка газообразных продуктов от пыли. В мире эксплуатируется несколько десятков печей фирмы производительностью 200—400 т/сут.
В России за последние несколько лет построены четыре печи фирмы: две в ЗАО «Известь Сысерти» (Свердловская обл.), одна на Угловском КСМ (Новгородская обл.) и одна на Старооскольском КСМ. При эксплуатации печей проектные показатели не достигнуты. Например, на двух печах ЗАО «Известь Сысерти» средняя производительность печи составляет 170 т/сут при получении извести с содержанием в среднем активных СаО+МgО в пределах 82-84%, остаточного СО2 3-5% при удельном расходе условного топлива 161,35 кг, электроэнергии — 20 кВт.ч. На печи Угловского КСМ результаты еще ниже. При этом на печах упомянутых предприятий уже вышло из строя по одной балочной горелке.
Основной причиной указанных показателей работы печей фирмы TERRUZZI FERCALX SPA считаю не проведенные на них пусконаладочные работы специалистами фирмы с отчетом о проделанной работе.
Список литературы
1. Мадисон В.В., Рязанов В.Т., Гордон Я.М., Абовян П.Р. Опыт промышленного внедрения шахтных печей для обжига известняка, отапливаемых природным газом // Материалы мехдународной конференции «Теплофизика и информатика в металлургии: достижения и проблемы» // Екатеринбург, 2000. С. 136—142.
2. Монастырев А.В. Критерии выбора современной шахтной печи при реконструкции или создании нового известкового производства // Строительные материалы. 2008. № 11. С. 18-23.
3. Монастырев А.В., Галиахметов Р.Ф. Печи для производства извести. Воронеж: Истоки, 2011. 392 с.
4. Мамаев А.Н., Литвинова Г.Д., Скоков С.А. Совершенствование конструкции шахтной газовой печи для обжига известняка фирмы Terrazzi Fercalx SPA // Строительные материалы. 2013. № 5. С. 36-38.
5. Монастырев А.В. Шахтная печь. А. с. 382896. СССР. Опубл. Открытия, изобретения. 1976. № 11.
6. Монастырев А.В. Устройство для сжигания газообразного топлива в шахтной печи. А. с. 242026. СССР. Опубл. Открытия, изобретения. 1969. № 14.
7. Виноградов В.В., Монастырев А.В. Опыт реконструкции шахтных известеобжигательных печей // Строительные материалы. 1975. № 1. С. 8-10.
8. Асбе В. Работа печей «Ультимус» // Rock Products. 1967. № 7.
9. Асбе В. Печь «Максимус» - результат развития шахтных печей за 50 лет // Rock Products. 1969. № 7.
10. Rizzi A. Der Kalkschachtofen «Calcistatic» // ZementKalk - Gips. 1978. № 4. S. 211-212.
научно-технический и производственный журнал Q'fFCJM".!^ JJbrlbJ^
сентябрь 2013
