CC BY
21. Прокошина Т.С., Кузнецов И.С. Расчет сил, действующих на оператора станка, при вращении рукоятки // Тр. ГОСНИТИ. 2015. Т. 119. С. 65-14.
8. Гальянов И.В., Прокошина Т.С. Улучшение предметно-пространственных условий труда станочника // Тр. ГОСНИТИ. 2013. Т. 113. С. 121-124.
9. Гальянов И.В., Прокошина, Т.С. Условия труда работников, занятых на производстве машин и оборудования // Тр. ГОСНИТИ. 2011. Т. 108. С. 138-139.
10. Прокошина Т.С. Эргономические исследования рабочей позы оператора-станочника токарно-винторезного станка // Агротехника и энергообеспечение. 2015. №3 (1). С. 201-206.
УДК 62-233.28:621.9
ВОССТАНОВЛЕНИЕ КОРПУСА JD Z12798 КОМБАЙНА JONH DEER ЭЛЕКТРОИСКРОВОЙ ОБРАБОТКОЙ Семешина Е.Н. магистрант 1 курса Направления подготовки 35.04.06 «Агроинженерия» Научный руководитель: к.т.н., доцент Кузнецов И.С., к.т.н., ст. преподаватель Прокошина Т.С. ФГБОУ ВО Орловский ГАУ
АННОТАЦИЯ
В статье описана технология восстановления корпуса JD Z12798 подшипника измельчителя, комбайна Jonh Deer. Технология заключается в нанесение на изношенное посадочное место электроискрового покрытия электродом из твердого сплава ВК6-ОМ. Технология позволяет получать износостойкое покрытие, имеющее сплошность 80%, толщину 120 мкм, и шероховатость равную Ra 3,2 мкм. Определенно рациональное время для электроискровой обработки ЭИО равное 6 мин/см2.
КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА
Посадочное место подшипника, износ, электроискровая обработка, электроискровое покрытие.
ABSTRACT
The article describes the technology recovery bearing housings. The technology consists in applying to the worn seat electrospark coating of alloy VK6-OM. The technology allows to obtain a durable coating having a solidity of 80%, a thickness of 120 ^m, and a surface roughness equal to Ra 3.2 ^m. Definitely time for a rational electrospark deposition of 6 min/cm2.
KEY WORDS
Seat for bearing, wear, electrospark deposition, electrospark coating.
Введение. В настоящее время в современных машинах используется большое количество подшипниковых узлов. Одним из часто встречаемых дефектов подшипникового узла, является износ посадочного места под подшипник. При наличии такого дефекта, выбраковываются металлоемкие корпусные детали, имеющие в большинстве случаев высокую стоимость. Исходя из этого можно утверждать, что восстановление подобных деталей является экономически целесообразным технологическим решением, позволяющим экономить существенные денежные средства предприятиям.
В настоящее время существует множество способов восстановления посадочных мест под подшипники [1-3]. Одним из перспективных методов, в значительной мере лишённым многих недостатков и получающим в последнее время все более широкое распространение, является электроискровая обработка (ЭИО).
Этот способ является наилучшим методом восстановления в условиях мелких ремонтных производств [15]. В результате ЭИО можно получить покрытие от 5 до 500 мкм. Высокая твердость и прочность сцепления покрытий, позволяют считать ЭИО одним перспективных способов восстановления посадочных мест под подшипники. Теоретические и экспериментальные положения ЭИО показаны в работах [3-25].
Цель работы. Разработать технологию восстановления посадочного места корпуса с использованием ЭИО.
Материалы и методы исследований. Для проведения научных исследований был выбран корпус подшипника измельчителя, JD Z12798, комбайна Jonh Deer. Электроискровую обработку корпуса осуществляли установкой марки БИГ-4 на режиме № 4 с коэффициентом энергии 0,8. Материал электрода для нанесения электроискровых покрытие выбирали по результатам испытаний на износостойкость [4, 12]. Эти исследования показывают, что для восстановления деталей машин, не влияющих на износ других деталей, а также для восстановления неподвижных соединений, рекомендуется использовать электроискровое покрытие из сплава ВК6 -ОМ, имеющее высокий коэффициент запаса износостойкости Кзап.изн=3,11, низкую скорость изнашивания (W=7,2-10-8 г/с). Соединение «корпус-верхняя обойма подшипника» является неподвижным, поэтому в ручном режиме работы установки на стальной корпус подшипника наносили электроискровое покрытие из сплава ВК6 - ОМ. Износ корпуса измеряли нутромером микрометрическим НМ 75-600 ГОСТ 10-88.
Результаты исследований и их обсуждение. Микрометрические исследования показали, что средний износ посадочного места подшипника составляет 120 мкм на сторону. Эпюра износа имеет форму эллипса, с максимумом в нижней точке детали.
Износ посадочного места
Рисунок 1 - Место износа
Рациональное время ЭИО определяли по методике, представленной в работе [16]. На рисунке 2 изображены графические зависимости влияния удельного времени tyд обработки на толщину И и сплошность С0бР. электроискрового покрытия, образованного электродом из сплава марки ВК6-ОМ. Учитывая результаты исследований изношенных деталей, примем толщину покрытия не менее 150 мкм. Этому условию соответствует участок зависимости А-в.
За условный критерий сплошности примем минимальное значение 80%, которое определено путем решения различных технологических задач. Данное условие выполняется на участке зависимости А**^**. Накладывая два критерия на зависимости видно, что для электрода из сплава ВК6-ОМ, при обработке посадочного места под подшипник, режимом №4, два условия выполняются на участке кривой А-В, которому соответствует время ЭуД=5-6,5 мин/см2. Для удобства в технологических процессах будем использовать значение ЭуД=6 мин/см2.
Рисунок 2 - Выбор рационального времени ЭИО
Технология восстановления посадочных мест под подшипники в корпусных деталях электроискровой обработкой включает в себя следующие операции: очистка; подготовка поверхности под нанесение электроискрового покрытия из сплава ВК6-ОМ (зачистка поверхности шлифовальной машинкой или наждаком до удаления с поверхности окисной пленки и достижения шероховатости не более Rz=40 мкм); электроискровая обработка изношенной поверхности (режим работы установки БИГ-4 №4, Эуд=6 мин/см2, коэффициент энергии 0,8, электрод из сплава ВК6-ОМ диаметром 3,5 мм. Предлагаемая технология, по результатам производственных испытаний, обеспечивает 100% ресурс восстановленных деталей.
Вывод. Разработанная технология позволит восстанавливать посадочные места под подшипники качения ЭИО с покрытием, имеющим характеристики: сплошность 80%, с параметром шероховатости Ra=3,2 мкм.
Библиография:
1. Ли Р.И., Кирсанов Ф.А., Киба М.Р. Технология и оснастка для высокоточного восстановления полимером посадочных отверстий в корпусных деталях автотракторной техники // Клеи. Герметики. Технологии. 2016. № 3. С. 28-33.
2. Кононенко A.C., Кузнецов И.А. Восстановление посадочных мест под подшипники качения в корпусных деталях машин полимерными нанокомпозитами // Труды ГОСНИТИ. 2016. Т. 124. № 2. С. 81-85.
3. Ли Р.И., Мироненко A.B. Восстановление корпусных деталей автомобильной техники полимер-полимерной композицией // Мир транспорта и технологических машин. 2016. № 4 (55). С. 9-15.
4. Коломейченко A.B., Кузнецов И.С. Теория и практика электроискрового упрочнения режущих деталей машин аморфными и нанокристаллическими сплавами: учеб. монография // Орел: Изд-во Орел ГАУ, 2015. 174. с.
5. Павлов В.З., Коломейченко A.B., Кузнецов И.С. Оценочные показатели электроискровой обработки при упрочнении и восстановлении деталей: Скорость дрейфа заряженных частиц // Тракторы и сельхозмашины. 2012. № 7. С. 52-54.
6. Коломейченко A.B., Павлов В.З., Кузнецов И.С. О движении заряженных частиц между электродами при электроискровой обработке // Труды ГОСНИТИ. 2012. Т. 110. Ч. 2. С. 128-134.
7. Коломейченко A.B., Павлов В.З., Кузнецов И.С. Определение скорости дрейфа заряженных частиц между электродами при электроискровой обработке // Мир транспорта и технологических машин. 2012. № 2. С. 24-30.
8. Кузнецов И.С., Павлов В.З., Коломейченко A.B. Расчет размера искровых разрядов при электроискровой обработке деталей сельскохозяйственных машин // Russian Journal of Agricultural and Socio-Economic Sciences. 2012. T. 7. № 7. C. 13-15.
9. Коломейченко A.B., Павлов B.3., Кузнецов И.С. Оценка размера искровых разрядов между электродами при электроискровой обработке деталей // Труды ГОСНИТИ. 2013. Т. 112. № 1. С. 75-79.
10. Коломейченко A.B., Павлов В.З., Кузнецов И.С. Оценка мощности поверхностных тепловых источников, возникающих при электроискровой обработке деталей машин// Труды ГОСНИТИ. 2013. Т. 112. № 2. С. 143-149.
11. Коломейченко A.B., Кузнецов И.С. Структура электроискровых покрытий из аморфных и нанокристаллических сплавов // Труды ГОСНИТИ. 2014. Т. 115. С. 161-166.
12. Kolomeichenko A.V., Kuznetsov I.S. Tribotechnical properties the electrospark coating of amorphous and nanocrystalline alloys based on iron // Friction and wear. 2014. Vol. 35. No. 6. P. 501-504.
13. Kolomeichenko A.V., Kuznetsov I.S., Kravchenko I.N. Investigation of the thickness and microhardness of electrospark coatings of amorphous and nanocrystalline alloys // Welding International. 2015. Vol. 29. No 10. P. 823-825.
14. Коломейченко A.B., Кузнецов И.С., Кравченко И.Н. Исследования толщины и микротвердости электроискровых покрытий из аморфных и нанокристаллических сплавов // Сварочное производство. 2014. № 10. С. 36-39.
15. Коломейченко A.B., Кузнецов И.С. Упрочнение электроискровой обработкой режущих кромок зерноуборочных машин // Вестник аграрной науки. 2013. Т. 40. № 1. С. 187-190.
16. Коломейченко A.B., Кузнецов И.С. Определение рационального времени электроискровой обработки пальцев жаток зерноуборочных комбайнов электродом из аморфного сплава марки 84КХСР // Труды ГОСНИТИ. 2016. Т. 124. № 3. С. 35-39.
17. Хромов В.Н., Кузнецов И.С., Петрашов A.C. Электроискровая обработка поверхностей деталей как способ получения износостойких покрытий из объёмных наноструктурированных частиц // Упрочняющие технологии и покрытия. 2009. № 4. С. 23-26.
18. Коломейченко A.B., Кузнецов И.С. Результаты эксплуатационных испытаний деталей режущего аппарата зерноуборочных машин, упрочненных электроискровой обработкой электродом из аморфного сплава 84КХСР // Труды ГОСНИТИ. 2013. Т. 111. № 1. С. 91-95.
19. Хромов В.Н., Кузнецов И.С., Петрашов A.C. Электроискровая обработка поверхностей деталей для создания износостойких объёмных наноструктурированных покрытий на режущих деталях сельхозтехники // Вестник аграрной науки. 2009. Т. 16. № 1. С. 6-8.
20. Кузнецов И.С. Электроискровая обработка электродами из аморфных и нанокристаллических сплавов режущих деталей // Труды ГОСНИТИ. 2011. Т. 108. С. 230-233.
21. Кузнецов И.С., Прокошина Т.С. Повышение износостойкости пальцев жаток зерноуборочных машин // Энергосберегающие технологии и техника в сфере АПК: сборник материалов Межрегиональной выставки-конференции. 2011. С. 192-196.
22. Кузнецов И.С. Электроискровая технология упрочнения деталей режущего аппарата жаток электродами из аморфных и нанокристаллических сплавов: автореф. дис. ... канд. техн. наук. Саранск, 2013.
23. Кузнецов И.С., Прокошина Т.С. Анализ состояния изношенных пальцев жаток современных зерноуборочных комбайнов // Агротехника и энергообеспечение. 2017. Т. 2. № 14 (1). С. 5-11.
24. Кузнецов И.С. Расчетная оценка сопротивления искрового канала при электроискровой обработке // Упрочняющие технологии и покрытия. 2016. № 8 (140). С. 26-29.
25. Кузнецов И.С., Коломейченко A.B., Малинин В.Г. Восстановление посадочных мест под подшипники электроискровой обработкой // Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2017. № 8. С. 20-22.
УДК 631.234
ОПТИМИЗАЦИЯ ОБЪЁМНО-ПЛАНИРОВОЧНОГО РЕШЕНИЯ ШАМПИНЬОННИЦЫ
Сорокина Е.А., магистрант 1-го курса направления подготовки 08.04.01 «Строительство»
Научный руководитель: к.т.н., доцент Блажнов А.А. ФГБОУ ВО Орловский ГАУ
АННОТАЦИЯ
Для выращивания шампиньонов на промышленной основе используются стационарные стеллажи, размеры которых влияют на габариты помещений культивирования грибов, объёмно-планировочное параметры и стоимость строительства шампиньонницы. Исследовалось влияние ширины стеллажей, числа ярусов выращивания и количества стеллажей в помещениях выращивания грибов на экономичность объёмно-планировочного решения здания. Установлены рациональные значения параметров культивационного оборудования.
КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА
Шампиньонница, культивационные стеллажи, оптимальные параметры стеллажей. ABSTRACT
For growing mushrooms on an industrial basis used permanent shelves, the dimensions of which affect the size of the mushroom cultivation, space planning options, and the cost of construction champignonhouse. We studied the effect of the width of shelves number of tiers of the cultivation and the number of racks in areas of growing mushrooms on the efficiency of space-planning solutions of the building. Set rational values of parameters of the cultivation equipment.
KEY WORDS
Champignonhouse, cultivation racks, the optimal parameters of the racks. House
Одной из задач осуществляемого развития агропромышленного комплекса является обеспечение населения качественными и разнообразными продуктами питания. На совершенствование структуры и качества питания положительное влияние может оказать круглогодичное промышленное культивирование высших грибов, например, шампиньонов как дополнительного источника пищевого белка (4-7%), витаминов и минеральных элементов. Так, внедрение шампиньонниц, оснащенных оборудованием для создания требуемых параметров микроклимата и механизации процессов, позволило увеличить годовой выход продукции до 1500 т (70-90 т сухого пищевого белка) с 1 га площади выращивания.
