CC BY
1
ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ
Electrophysical and electrochemical processing
УДК 621.791 Б01 10.25960/ШО.2020.1.29
Восстановление балансиров гусеничных машин электродуговым способом
Е. О. Рещиков, С. П. Тужилин, Р. Н. Задорожний
Тяжелые условия эксплуатации гусеничных машин обусловливают высокие затраты на техническое обслуживание и ремонт. Ходовая часть гусеничных машин подвержена интенсивному абразивному изнашиванию. Известен метод восстановления важного элемента ходовой части — балансира — плазменно-порошко-вой наплавкой. Альтернативным способом, благодаря низкой себестоимости и доступности оборудования и материалов, может быть электродуговая наплавка в среде защитного газа. В работе проведено исследование поверхностного слоя после наплавки в целях оценки возможности применения указанного метода для восстановления балансира гусеничной машины. Твердость наплавленного слоя восстановленной электродуговым способом детали выше, чем у новой детали и сопоставима с твердостью детали, восстановленной плазменной наплавкой.
Ключевые слова: гусеничная техника, балансир, электродуговая наплавка, микротвердость, металлографические исследования.
Введение
Машины на гусеничном ходу широко применяются в самых различных сферах: в горнодобывающей промышленности, в сельском хозяйстве, в военной отрасли и др. Совершенствуется и представлена на рынке как отечественная, так и зарубежная гусеничная техника [1—4].
Независимо от своего назначения гусеничные машины обладают схожей конструкцией в части силового агрегата, трансмиссии и ходовой части и эксплуатируются благодаря высокой проходимости в труднодоступных районах, часто удаленных от населенных пунктов и подъездных дорог [3-4].
Тяжелые условия эксплуатации обусловливают высокие затраты на техническое обслуживание и ремонт. Так, при эксплуатации карьерного гусеничного экскаватора до 20,5 % годового календарного фонда времени затрачивается на техническое обслуживание и ремонты [2].
При ремонте сельскохозяйственной гусеничной техники до половины затрат приходится на запасные части [3].
Ходовая часть гусеничных машин, которая находится в непосредственном контакте с окружающей средой, подвержена интенсивному изнашиванию под действием абразивной среды почв и грунтов. На нее приходится от 20 до 30 % отказов бронетанковой техники [4].
Важным элементом ходовой части гусеничной машины является балансир (рис. 1), работа которого во многом определяет эффективность работы подвески. В процессе эксплуатации балансир подвержен интенсивному абразивному изнашиванию, его износ в среднем составляет 0,2-0,4 мм [3, 6-8].
Ремонту и восстановлению деталей ходовой части гусеничной техники в научно-технической литературе уделено большое внимание [3-11]. Особенно подробно изучен метод восстановления плазменно-порошковой наплавкой [6-9].
Рис. 1. Балансир БМП-1: 1 — ось балансира; 2 — рычаг; 3 — ось катка
Fig. 1. The IFV-1 (infantry fighting vehicle) balancer: 1 — balancer axis; 2 — lever; 3 — roller axis
Однако указанный метод требует специализированного оборудования, характеризуется неравномерностью нагрева частиц наплавляемого материала, для устранения которой предложен способ модернизации традиционной схемы подачи порошка. Плазмообразующий газ (аргон), а также порошок на никелевой основе, используемый при реализации технологического процесса восстановления, являются дорогостоящими расходными материалами. Кроме того, свыше 10 % порошка при таком способе наплавки относятся к технологическим потерям [6].
Альтернативой плазменно-порошковой наплавке может быть электродуговая наплавка в среде защитного газа, которая успешно применяется для восстановления отдельных деталей гусеничной техники различного назначения. К достоинствам этого метода можно отнести низкую себестоимость, технологичность процесса, доступность оборудования и материалов [5, 10-11].
На сегодняшний день на рынке можно приобрести наплавочные проволоки как отечественных, так и зарубежных производителей. Однако если применение отечественных проволок достаточно подробно исследовано [5], то данных о практическом применении зарубежных материалов, которые предоставлены широким ассортиментом используемых леги-
рующих элементов, защитных компонентов и предназначены для восстановительной и износостойкой наплавки самых различных деталей, работающих в разнообразных условиях [12], в отечественной литературе не приведено или они отличаются неполнотой сведений.
Так, в работе [11, с. 91, табл. 2] ошибочно указан химический состав самозащитной порошковой проволоки, а в справочнике производителя [12] приведены данные по типичному химическому составу покрытий без указания материала и режимов, на которых выполнялась наплавка.
В зарубежных источниках [10, 13] описано применение износостойких наплавочных материалов для восстановления ряда деталей гусеничной техники и повышения износостойкости некоторых рабочих органов машин, однако нет данных о наплавке балансиров.
Таким образом, исследование технологических возможностей электродуговой наплавки в среде защитного газа применительно к восстановлению балансиров гусеничных машин, а также свойств получаемого покрытия является актуальной задачей.
В настоящей работе проведено исследование наплавленного слоя и зоны термического влияния (ЗТВ) восстановленного балансира БМП-1 в целях оценки возможности применения электродуговой наплавки в среде защитного газа и определения наиболее рационального наплавочного материала для восстановления указанной детали.
Материалы и методы
Балансир БМП-1 изготовлен из стали 38ХС ГОСТ 4543-2016, твердость поверхности шеек балансира составляет 280-320 НВ [7].
В качестве наплавочных материалов выбрали сварочную проволоку ОК ТгиЪо^г фирмы Е8АВ диаметром 1,6 мм трех различных марок: 15.40, 15.43 и 15.52, рекомендуемых производителем для восстановительной наплавки и широко представленных на отечественном рынке. Заявляемая производителем твердость наплавленного металла для указанных проволок выше твердости балансира, что должно обеспечить большую износостойкость в условиях абразивного изнашивания.
2
3
Электродуговую наплавку проволоками проводили на специализированной установке ЗббОО-ГОСНИТИ (разработка ФГБНУ ФНАЦ ВИМ) с использованием сварочного полуавтомата ИЕЬУШШМЮ 418 N + Т4 на следующих режимах: частота вращения наплавляемой шейки 1,2 об/мин, подача 7 мм/мин, напряжение 24 В, ток 140 А.
Для уменьшения влияния окружающей среды на свойства наплавленного металла и процесс наплавки в качестве защитного газа использовали аргон, однако, согласно рекомендации производителя, для проволок 15.40, 15.52 допустимо использовать более доступный углекислый газ, а проволоки 15.43 и 15.52 являются самозащитными и могут быть использованы без защитного газа.
Химический состав используемых проволок приведен в табл. 1.
Химический состав наплавленного покрытия определяли при помощи искрового оптико-эмиссионного спектрометра Q4 ТАБМА^
Металлографию образцов восстановленных балансиров проводили по методике [14] для выявления микроструктуры покрытия и структурных изменений ЗТВ. При подготовке металлографических шлифов использовали линейку оборудования для пробоподготовки фирмы Б^иегив: отрезной станок ЬаЪо^ш-З, обеспечивающий водяное охлаждение для предотвращения изменения структуры образца при отрезке, пресс для закрепления образцов С11оРгев8-1, шлифовально-полироваль-ный станок ЬаЪоРо1-5 для выравнивания и подготовки поверхности шлифа к травлению 4 %-ным раствором азотной кислоты в спирте.
Микрофотографии травленых металлографических шлифов выполняли на микроскопе Olympus GX51 с увеличением до 1000 раз.
Механические свойства наплавленного слоя и ЗТВ восстановленного балансира оценивали по микротвердости по шкале Виккерса ГОСТ Р ИСО 6507-1-2007 на микротвердомере КМТ-1. Микротвердость измеряли по сечению образца таким образом, чтобы определить твердость наплавки, ЗТВ и основного материала. Значение микротвердости усредняли по трем измерениям.
Результаты и обсуждение
Химический состав полученного покрытия и основного материала, а также типичный состав наплавленного металла, по данным производителя проволоки, приведен в табл. 2.
Видно, что химический состав покрытий отличается от состава основного материала стали 38ХС. Наплавленный металл далеко не полностью наследует химический состав наплавляемой проволоки. Это объясняется тем, что в процессе наплавки расплавленный присадочный и основной материалы вступают во взаимодействие, перемешиваются и изменяют состав полученного покрытия и ЗТВ. Кроме того, в процессе нанесения покрытия часть элементов проволоки выгорает, вступает во взаимодействие с окружающей средой, а также переходит в шлак в виде окислов и других соединений.
Так называемый типичный состав наплавленного металла также значительно отличается от реально наблюдаемого по данным иссле-
Химический состав наплавочных проволок по DIN EN 14700 Surfacing wires chemical composition according to DIN EN 14700
Таблица 1 Table 1
Проволока Содержание химических элементов, %
C Cr Ni Mn Mo W V Nb Прочие Остальное
OK Tubrodur 15.40 (EN 14700: T Fe 1) <0,4 <3,5 - 0,5-3 <1 <1 <1 - - Fe
OK Tubrodur 15.43 (EN 14700: T Z Fe 3) 0,20,5 1-8 <5 <3 <4,5 <10 <1,5 - Co, Si Fe
OK Tubrodur 15.52 (EN 14700: T Fe 6) <2,5 <10 - <3 <3 - - <10 Ti Fe
Таблица 2
Химический состав покрытий
Table 2
The chemical composition of the coatings
Метод определения Содержание химических элементов, %
Al C Cr Fe Mn Mo Ni Si
Образец 15.40
Q4ТАБМАЫ - 0,23 1,36 96,10 1,18 - 0,05 0,85
Типичный состав - 0,20 1,50 Остальное 1,40 - - 1,00
Образец 15.43
Q4ТАБМАЫ 0,24 0,32 4,01 92,16 1,24 0,98 0,05 0,35
Типичный состав 1,60 0,15 1,00 Остальное 1,10 0,50 2,20 0,30
Образец 15.52
Q4ТАБМАЫ 0,26 0,30 3,77 92,54 1,10 0,92 0,07 0,41
Типичный состав 0,60 0,40 5,00 Остальное 1,20 1,20 - 0,30
Основной материал
ГОСТ 4543-2016 - 0,34-0,42 1,3-1,6 Остальное 0,3-0,6 - До 0,3 1,0-1,4
дований. Это обстоятельство обусловлено тем, что в приведенном каталоге [12] не содержится сведений о режимах и основном материале, на которых был получен указанный состав, и не говорится о необходимости входного контроля используемых материалов, а также контроля полученных изделий.
Образцы 15.43 и 15.52 отличаются более высоким содержанием углерода и хрома.
Наплавленный слой образца 15.40 (рис. 2, а) представляет собой структуру троостита, близкую к структуре основного материала. Несколько большее содержание белых участ-
ков в наплавленном слое — феррита — связано с пониженным содержанием углерода.
ЗТВ образца 15.40 (рис. 3, а) состоит из смешанной структуры мартенсита и троости-та, причем при удалении от границы наплавленного и основного материала примерно на 0,1 мм наблюдается зона крупноигольчатого мартенсита, продолжающаяся в глубь сечения в сторону основного материала не более чем на 0,2 мм, где далее вновь сменяется смешанной мартенситно-трооститной структурой, в которой постепенно увеличивается содержание троостита.
а)
б)
Рис. 2. Микроструктура наплавленного слоя: а — образца 15.40, х500; б — образца 15.52, х500 Fig. 2. Build-up layer microstructure: а — sample 15.40, х500; б — sample 15.52, х500
а)
б)
Рис. 3. Микроструктура ЗТВ: а — образца 15.40, х500; б — образца 15.52, х500
Fig. 3. Heat-affected zone microstructure: а — sample 15.40, х500; б — sample 15.52, х500
У образца 15.40 переход от наплавки к основному материалу более плавный, граница выражена менее резко.
Образцы 15.43 и 15.52 в наплавленном слое имеют структуру заэвтектоидной стали (см. рис. 2, б) — темные участки перлита, окруженные белой сеткой цементита и карбидов.
Структура ЗТВ образца 15.43 мартенситно-трооститная с преобладанием последнего около границы наплавленного и основного материалов. У образца 15.52 в ЗТВ (рис. 3, б) так-
же наблюдается смешанная мартенситно-тро-оститная структура, но с большим содержанием мартенсита вблизи границы сплавления.
На рис. 4-6 представлены графики распределения микротвердости по сечению образцов. За точку отсчета принята граница между наплавленным и основным материалами. За положительное направление горизонтальной оси принималось направление в тело детали, за отрицательное — в сторону наплавленного покрытия.
750
л
в
-2 -1,6 -1,2 -0,8 -0,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 2,8 Расстояние от границы наплавленного и основного материалов образца, мм
Рис. 4. Распределение микротвердости по сечению образца 15.40
Fig. 4. The sample 15.40 cross section microhardness distribution
т с о
ftrl $ о
в
^ >
&W
и
и
750 650 550 450 350
250 -2
15.43
—♦— -— к
- —♦
-1,6
-1,2 -0,8 -0,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 Расстояние от границы наплавленного и основного материалов образца, мм
Рис. 5. Распределение микротвердости по сечению образца 15.43
Fig. 5. The sample 15.43 cross section microhardness distribution
2,8
ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ
о
ftrl ф О
и
^ >
о С аД
и
750 650 550 450 350 250
-1,6 -1,2 -0,8 -0,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 Расстояние от границы наплавленного и основного материалов образца, мм
Рис. 6. Распределение микротвердости по сечению образца 15.52 Fig. 6. The sample 15.52 cross section microhardness distribution
Микротвердость наплавленного металла образца 15.40 несколько выше микротвердости основного материала детали (в 1,2 раза). При этом наибольшая твердость (в среднем 550 НУ 0,1) достигается в ЗТВ, на участке, расположенном на расстоянии 0,1-0,4 мм от границы сплавления. Затем микротвердость постепенно снижается до значения параметра основного материала (300 НУ 0,1). Изменения твердости при переходе через границу практически не наблюдается.
Образцы 15.43 и 15.52 показывают наибольшее значение микротвердости в наплавленном слое 725 НУ 0,1 и 627 НУ 0,1, что в 2,4 и 2,1 раза выше основного материала соответственно.
В ЗТВ происходит снижение твердости, причем для образца 15.43 наблюдается резкое падение ее значения непосредственно на границе сплавления, а для образца 15.52 — на расстоянии 0,3 мм от нее.
Механические свойства покрытия обусловлены содержащимися в его составе химическими элементами и структурой.
Известно, что углерод влияет на механические свойства стали, с увеличением его содержания растут твердость и прочность, а пластичность уменьшается. Хром, марганец являются карбидообразующими элементами, при легировании стали этими элементами образуются сложные карбиды и легированный цементит, что увеличивает прочность стали.
Наибольшей твердостью обладает наплавленный слой образцов 15.43 и 15.52 со структурой заэвтэктоидной стали. Такая структура обеспечивается за счет действия легирующих элементов, снижающих содержание углерода в перлите.
В ЗТВ области с мартенситной структурой также показывают наибольшую твердость. Наплавка и основной материал образца 15.40
имеют сходную структуру, поэтому их механические свойства различаются незначительно.
Для обеспечения высокой стойкости к абразивному изнашиванию, которому подвержен балансир при эксплуатации, необходимо обеспечить высокую твердость контактирующей поверхности детали. В связи с этим наиболее подходящими свойствами поверхностного слоя обладают образцы 15.43 и 15.52.
Заключение
В результате проделанной работы исследованы микроструктура и микротвердость поверхностного слоя, восстановленного электродуговой наплавкой в защитном газе, балансира гусеничной машины на примере БМП-1.
Установлено, что наплавленный слой детали не наследует химического состава используемой наплавочной проволоки и может значительно отличаться от заявленного производителем типичного состава наплавленного металла.
Электродуговая наплавка в защитном газе на режимах и материалами, указанными в работе, позволяет получить насыщенный легирующими элементами поверхностный слой, твердость которого в 2,1-2,4 раза выше твердости поверхностного слоя новой детали, что сопоставимо с результатами восстановления балансира методами плазменно-порошковой наплавки [6-9]. А значит, указанный метод может быть успешно применен для восстановления балансиров гусеничных машин.
Литература
1. Производительность и надежность: европейская техника для добычи российского угля // Уголь. 2018. № 5 (1106). С. 74-75. [Proizvoditel'nost' 1 nadezhnost': уеугоре-
yskaya tekhnika dlya dobychi rossiyskogo uglya [Productivity and reliability: European technology for the extraction of Russian coal] // Ugol' 2018. N 5 (1106). P. 74-75.]
2. Само лазов А. В., Юрковский А. В., Паладеева Н. А. Развитие сервиса горного оборудования ОМЗ (группа Уралмаш-Ижора) // Уголь. 2011. № 1 (1017). С. 47-49. [Samolazov A. V., Yurkovskiy A. V., Paladeyeva N. A. Razvitiye servisa gornogo oborudovaniya OMZ (gruppa Uralmash-Izhora) [OMZ (Uralmash-Izhora group) mining equipment service development] // Ugol'. 2011. N 1 (1017), P. 47-49.]
3. Ищенко С. А. Диагностирование и ремонт гусеничного движителя рисозерноуборочных комбайнов в условиях Дальнего востока: дис. ... канд. техн. наук. М., 2010. 339 с. [Ishchenko S. A. Diagnostirovanie i remont gusenichnogo dvizhitelya risozernouborochnyh kombajnov v usloviyah Dal'nego vostoka [Rice and grain harvester caterpillar propeller diagnostic and repairing in the Far East]. Ph. D. thesis. Moscow, 2010, 339 p.]
4. Винник А. И., Макаренко Н. Г., Шаргаев А. А. Совершенствование системы технического обслуживания и ремонта бронетанкового вооружения и техники // Вестник Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии. 2016. № 4 (50). С. 7-13. [Vinnik A. I., Makarenko N. G., Shargayev A. A. Sovershenstvovaniye sistemy tekhnicheskogo obsluzhivaniya i remonta bron-etankovogo vooruzheniya i tekhniki [Armored weapons and equipment system of maintenance and repair improving] // The Russian Automobile and Highway Industry Journal. 2016. N 4 (50). P. 7-13.]
5. Слинко Д. Б., Персов Э. Д., Горохова М. Н. Опыт восстановления деталей гусеничных машин электродуговой наплавкой // Труды ГОСНИТИ. М.: 2011. Том 107, № 2. С. 58-60. [Slinko D. B., Persov E. D., Gorokhova M. N. Opyt vosstanovleniya detaley gusenich-nykh mashin elektrodugovoy naplavkoy [Tracked vehicles parts electric arc surfacing restoration experience] // Trudy GOSNITI, Moscow, 2011. Vol. 107, N 2. P. 58-60.]
6. Слинко Д. Б., Павлов В. А., Еремин А. В. Восстановительная наплавка балансиров гусеничной техники // Труды ГОСНИТИ. М., 2017. Т. 126. С. 128-136. [Slinko D. B., Pavlov V. A., Yeromin A. V. Vosstanovi-tel'naya naplavka balansirov gusenichnoy tekhniki [Tracked vehicle balancers reconstruction surfacing] // Trudy GOSNITI, Moscow, 2017. Vol. 126. P. 128-136.]
7. Слинко Д. Б., Дорохов А. С., Денисов В. А., Павлов В. А. Технологические особенности восстановления валов плазменной наплавкой // Заготовительные производства в машиностроении. 2018. Т. 16, № 12. С. 566-569. [Slinko D. B., Dorokhov A. S., Denisov V. A., Pavlov V. A. Technological features of shaft reconditioning by plasma surfacing // Zagotovitel'nyye proizvodstva v mashinos-troyenii. Moscow, 2018, iss. 16, N 12. P. 566-569.]
8. Root cause failure analysis of a tracked vehicle balance arm / Ayaz M. Khan, Khalid Mahmood, Syed Waheed ul Haq, Rizwan Saeed Choudhry, Shahbaz Mahmood Khan // Case Studies in Engineering Failure Analysis. 2017. Vol. 9. P. 112-117. DOI: org/10.1016/j.csefa.2017.10.001
9. Павлов В. А., Рещиков Е. О., Задорожний Р. Н. Свойства наплавленного слоя восстановленных методом плазменно-порошковой наплавки балансиров гусеничных машин // Металлообработка. 2019. № 4 (112). С. 3-8. [9. Pavlov V. A., Reshchikov E. O., Zadorozh-niy R. N. Balance beams of caterpillar vehicles properties recovered by plasma powder weld deposition / / Metal-loobrabotka. Saint Petersburg, 2019. N 4 (112). P. 3-8.]
10. Gûlenç Behçet, Kahraman Nizamettin. Wear behaviour of bulldozer rollers welded using a submerged arc welding process / // Materials & Design. 2003. Vol. 24, iss. 7. P. 537-542. DOI: org/ 10.1016/S0261-3069(03) 00082-7
11. Мустафин С. О., Слинко Д. Б. Восстановление регулировочного цилиндра узла натяжителя гусеницы бульдозера KOMATSU D41 P-3 // Инновационные технологии реновации в машиностроении: cборник трудов Международной научно-технической конференции, посвященной 150-летию факультета «Машиностроительные технологии» и кафедры «Технологии обработки материалов» МГТУ им. Н. Э. Баумана (4-5 февраля 2019 г., Москва) / под общ. ред. В. Ю. Лавриненко. М.: ИИУ МГОУ, 2019. С. 297-300. [ Mustafin S. O., Slinko D. B. Estoration of the adjusting cylinder of the track tensioner assembly of the Komatsu D41 P-3 bulldozer // Proceedings of the International Scientific and Technical Conference Innovatsionnyye tekhnologii renovatsii v mashi-nostroyenii 4-5 February / Ed. V. Yu. Lavrinenko. Moscow, 2019. 297-300 p.]
12. Каталог продукции: Сварочные материалы ESAB: сайт. URL: https://www.ventsvar.ru/upload/iblock/64a/ 64ad26df2adbba574089d7236bb961cf.pdf (дата обращения: 31.07.2019). [ESAB Catalogue guide, available at: https://www.ventsvar.ru/upload/iblock/64a/64ad26df2 adbba574089d7236bb961cf.pdf (accessed 31 July 2019).]
13. Wear Characteristics of Hardfacing Alloys: State-of-the-art / B. Venkatesh, K. Sriker, V.S.V. Prabhakar // Procedia Materials Science. 2015. Vol. 10. P. 527-532. DOI: org/10.1016/j.mspro.2015.06.002
14. 3адорожний Р. Н., Тужилин С. П. Металлографические исследования стальных образцов упрочненных карбовибродуговой наплавкой // Труды ГОСНИТИ. М.: 2016. Т. 124, Ч. 2. С. 57-61. [Zadorozhniy R. N., Tuzhilin S. P. Metallograficheskiye issledovaniya stal'nykh obraztsov uprochnennykh karbovibrodugovoy naplavkoy [Metallographic studies of steel specimens strengthened by carbon vibration-arc welding] // Trudy GOSNITI. Moscow, 2016. N 124, pt. 2. P. 57-61.]
Сведения об авторах
Рещиков Егор Олегович — младший научный сотрудник, Институт машиноведения им. А. А. Благонравова Российской академии наук, 101000, Москва, Малый Харитоньевский переулок, д. 4, e-mail: egorreschikov@gmail. com
Тужилин Сергей Петрович — инженер, Федеральный научный агроинженерный центр ВИМ, 109428, Москва, 1-й Институтский проезд, д. 5, тел. (факс): +7 (499) 174-83-93, e-mail: sptuzh@mail.ru
ELECTROPHYSICAL AND ELECTROCHEMICAL PROCESSING
Задорожний Роман Николаевич — кандидат технических наук, ведущий научный сотрудник, Федеральный научный агроинженерный центр ВИМ, 109428, Москва, 1-й Институтский проезд, д. 5, тел. (факс): +7 (499) 17483-93, e-mail: warrior-saint@yandex.ru
Для цитирования: Рещиков Е. О., Тужилин С. П., Задорожний Р. Н. Восстановление балансиров гусеничных машин электродуговым способом. Металлообработка, 2020, № 1, с. 29-36. DOI 10.25960/mo.2020.1.29
UDC 621.791 DOI 10.25960/mo.2020.1.29
Caterpillar vechicals balancer recovering by electric arc surfacing E. O. Reshchikov, S. P. Tuzhilin, R. N. Zadorozhniy
Severe operating conditions of caterpillar vehicles cause high costs for maintenance and repair. The undercarriage of tracked vehicles is subject to intense abrasive wear. A plasma-powder weld deposition is a known method of restoring an important element of the chassis — the balancer. An alternative method, due to the low cost and availability of equipment and materials, can be electric arc surfacing in a shielding gas environment. In the present work, the surface layer after deposition is studied in order to assess the possibility of using this method to restore the tracked vehicle balancer. The hardness of the deposited layer of the part restored by the electric arc method is higher than that of the new part and is comparable to the restored by plasma surfacing.
Keywords: caterpillar vehicle, balance beam, electric arc surfacing, microhardness, metallography testing. Information about authors
Egor O. Reshchikov — Junior Researcher, Mechanical Engineering Research Institute of the Russian Academy of Sciences, 109428, Russia, Moscow, Maly Kharitonyevsky Lane, 4, e-mail: egorreschikov@gmail.com
Sergey P. Tuzhilin — Engineer, Federal Scientific Agroengineering Center VIM, 109428, Russia, Moscow, 1-st Institutskiy proezd 5, phone: +7 (499) 174-83-93, e-mail: sptuzh@mail.ru
Roman N. Zadorozhniy — Candidate of technical sciences, leading science engineer, Federal Scientific Agroengineering Center VIM, 109428, Russia, Moscow, 1-st Institutskiy proezd 5, phone: +7 (499) 174-83-93, e-mail: warrior-saint@ yandex.ru
For citation: Reshchikov E. O., Tuzhilin S. P., Zadorozhniy R. N. Caterpillar vechicals balancer recovering by electric arc surfacing. Metalloobrabotka, 20202, no 1, pp. 29-36. DOI 10.25960/mo.2020.1.29
Обращаем Ваше внимание, что издательство «Политехника» проводит проверку всех рукописей, поступивших в редакцию журнала «Металлообработка», в системе «Антиплагиат» с целью выявления необоснованного заимствования.
С уважением, редакция журнала «Металлообработка»
