CC BY
17
УДК 669.715:621.771.23:621.777.629.7
ВКЛАД УЧЕНЫХ ВИЛСа В РАЗРАБОТКУ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ДЛИННОМЕРНЫХ ПЛИТ, ПРОФИЛЕЙ И ПАНЕЛЕЙ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ ДЛЯ ШИРОКОФЮЗЕЛЯЖНЫХ САМОЛЕТОВ
В.И. Елагин, докт. техн. наук, В.В. Телешов, докт. техн. наук, В.Б. Зайковский, канд. техн. наук (ОАО ВИЛС, e-mail:info@oaovils.ru)
Рассмотрено участие сотрудников ВИЛСа в создании и внедрении технологии производства крупногабаритных полуфабрикатов из высокопрочных алюминиевых сплавов, необходимых для изготовления широкофюзеляжных самолетов. В число решаемых задач в содружестве с учеными и практиками других организаций входили: освоение литья крупногабаритных цилиндрических и плоских слитков; разработка оптимальных температурных режимов и схем деформирования слитков в зависимости от вида полуфабриката; разработка проектов, сооружение и освоение металлургического оборудования для термоадъюстажной обработки длинномерных полуфабрикатов; создание документации на производство и поставку полуфабрикатов; разработка методик оценки качества металла на всех стадиях производства.
Приведены основные результаты работ по указанным проблемам.
Ключевые слова: ученые ВИЛСа, алюминиевые сплавы, крупногабаритные полуфабрикаты, развитие производства.
Contribution of VILS' Scientists to Development of a Technology for Production of High-Strength Aluminium Alloy Long Plates, Shapes and Panels for Wide-Body Airplanes. V.I. Yelagin, V.V. Teleshov, V.B. Zaikovsky.
Participation of VILS' specialists in creation and adoption of a technology for production of large-size high-strength aluminium alloy semiproducts needed for manufacture of wide-body airplanes is discussed. Among problems solved in cooperation with scientists and practical specialists of other organizations were as follows: mastering of large-size round and flat-shaped ingot casting; development of optimum temperature conditions and ingot deformation techniques depending on a semiproduct type; design development, construction and mastering of metallurgical equipment for thermal adjustage treatment of long semiproducts; elaboration of documentation for production and supply of the semiproducts; development of procedures for evaluation of metal quality at all production stages.
Main results of works concerning the said problems are shown.
Key words: VILS' scientists, aluminium alloys, large-size semiproducts, development of production.
В 70-х годах прошлого века в связи с созданием в СССР проектов летательных аппаратов нового поколения, так называемых широкофюзеляжных пассажирских и транспортных самолетов большой грузоподъемности, впервые потребовались крупногабаритные плиты, ребристые прессованные панели и толстые лонжеронные профили длиной до 30 м из высокопрочных алюминиевых сплавов с улучшенным комплексом свойств.
Использование этих полуфабрикатов позволяет создавать монолитные конструкции, обеспечивающие значительную экономию веса за счет устранения стыковочных узлов между отдельными деталями меньшего размера. Для организации их производства на заводах авиационной промышленности ряду отраслевых институтов, в том числе и сотрудникам ВИЛСа под общим руководством В.И. Добаткина, пришлось решать сложные научно-техничес-
кие задачи на стадии создания технологии изготовления полуфабрикатов и при ее практической реализации.
К их числу относятся:
- освоение литья крупногабаритных цилиндрических диаметром до 1000 мм и плоских сечением до 400x2100 мм слитков с минимальным содержанием водорода и других неметаллических примесей, регламентированной структурой и минимальной ее неоднородностью;
- обоснование использования кованого или литого сляба для прокатки длинномерных плит повышенного качества с требуемым комплексом механических свойств, оптимальной структурой и минимальным количеством допускаемых дефектов;
- разработка оптимальных температурных режимов и схем деформирования сляба при прокатке с максимальным использованием энергосиловых возможностей прокатного стана для получения регламентированной структуры плит из конкретного сплава с минимальным количеством деформационных расслоений;
- разработка проектов и сооружение металлургического оборудования для термической обработки длинномерных полуфабрикатов, их правки и ультразвукового контроля; освоение рекомендованной технологии обработки длинномерных полуфабрикатов;
- создание оснастки для изготовления длинномерных прессованных панелей и профилей с законцовкой, уточнение технологических параметров изготовления полуфабрикатов требуемого качества;
- создание директивных технологических инструкций на производство полуфабрикатов; составление технических условий на поставку длинномерных плит, профилей и панелей; разработка методик оценки качества металла на всех стадиях производства, в том числе разработка и освоение способов определения характеристик трещиностойкости и коррозионной стойкости.
В результате выполнения комплекса научно-исследовательских и конструкторских работ по указанным выше проблемам сотрудники ВИЛСа в содружестве с учеными и практиками других организаций получили следующие результаты.
Литье крупногабаритных слитков из сплавов повышенной чистоты с узким интервалом допустимого содержания легирующих компонентов, склонных, как правило, к образованию трещин в процессе литья, потребовало не только установления и строгого соблюдения температурных и скоростных параметров литья, обеспечивающих получение слитков без трещин и с хорошей поверхностью, но и усовершенствования литейной оснастки и технологических приемов проведения отдельных операций отливки слитков. Дополнительные трудности были связаны с необходимостью получения литого металла с низким содержанием водорода (менее 0,2 см3/100 г металла) и отсутствием посторонних включений, с ограниченной микропористостью и однородной структурой. Соблюдение этих требований было обеспечено использованием чистых шихтовых материалов, проведением плавки и обработки расплава в электрических печах и миксерах, вакуумированием расплава и его тщательной фильтрацией [1-7].
Например, сложившаяся в БКМПО схема литья плоских слитков для прокатки длинномерных плит включала индукционную плавильную печь, вакуумный миксер, электрофлюсовое рафинирование и многоступенчатую фильтрацию. Она позволяла получать плиты, полностью удовлетворяющие требованиям технических условий по чистоте металла и его структуре [3, 5]. В ВСМПО, специализирующемся на отливке цилиндрических слитков для прессования длинномерных полуфабрикатов, при их изготовлении также использовали многоступенчатый процесс обработки расплава, адаптированный к местным условиям [1].
В результате совместной работы литейщиков ВИЛСа и заводов отрасли были получены качественные крупногабаритные слитки требуемого сечения, некоторые характеристики которых представлены в табл. 1 [6]. Разработку параметров процесса литья и анализ качества слитков осуществляли сотрудники лаборатории литья ВИЛСа РР Малиновский, А.Д. Андреев, И.В. Швецов, Л.С. Осокин.
На начальной стадии подготовки к освоению производства длинномерных плит толщиной до 80 мм неясен оставался вопрос о
Таблица 1
Качественные показатели крупногабаритных слитков
Сплав Сечение слитка, мм Содержание водорода, см3/100 г Ме Величина зерна в центре, мм2 Плотность слитка, кг/м3 Механические свойства после гомогенизации
о , МПа в' -, %
АК4-1ч 400x2100 550x1470 0,10-0,18 0,10-0,16 1,0-2,5 1,5-4,0 2770-2776 2780-2785 190-210 185-205 8-13 4-10
Д16ч 0 960 400x2100 550x1470 0,10-0,20 0,10-0,25 0,10-0,25 0,7-2,0 1,0-2,0 1,4-3,0 2768-2772 2780-2788 2779-2787 160-215 180-240 160-205 3-10 3-9 3-7
В95пч 0 830 400x2100 0,1-0,2 0,15-0,25 1,0-2,5 0,6-2,5 2810-2818 2804-2818 190-215 190-220 7-12 8-14
возможности их прокатки из плоского слитка. Применяемая ранее технология изготовления коротких плит толщиной более 50 мм из сплава АК4-1ч основывалась на прокатке сляба, изготовленного штамповкой цилиндрического слитка в закрытом штампе. Поэтому существовало мнение, что прокатка плоского слитка с небольшой вытяжкой без предварительного деформирования не обеспечит необходимой пластической проработки литой
структуры. В связи с этим были проведены обширные исследования плит толщиной до 100 мм, прокатанных непосредственно из слитков и из слябов, изготовленных с использованием различных схем предварительного деформирования на вертикальном гидравлическом прессе ВСМПО усилием 750 МН (рис. 1). При этом для изготовления длинномерных плит деформировали слитки предельных размеров для обеспечения требуемых
Рис. 1. Варианты деформирования крупногабаритных слитков
габаритов. Эти схемы деформирования слитков на сляб под прокатку были предложены группой специалистов с участием сотрудников лаборатории ковки и штамповки ВИЛСа А.А. Шадского, А.М. Зиндера, В.И. Серочкина.
На основании исследования качества слябов и плит было показано, что прокатка плоских слитков толщиной 400 мм позволяет получать длинномерные плиты толщиной до 90 мм с требуемым комплексом свойств [812]. При этом происходит не только существенное упрощение технологического процесса, но и обеспечивается значительное снижение количества расслоений, выявляемых в плитах при ультразвуковом контроле.
Вопросы прокатного производства при решении вышеописанной проблемы решали сотрудники лаборатории прокатки ВИЛСа И.Г. Кирпа, В.И. Бурмистров, В.В. Кожевников, Ю.И. Быков. Большой комплекс металловедческих исследований провели сотрудники лаборатории металловедения алюминиевых сплавов В.П. Козловская, В.В. Телешов, М.В. Самарина, О.М. Сироткина, А.П. Головлё-ва под руководством В.И. Елагина в содружестве с учеными лабораторий, специализирующихся на отдельных видах испытаний.
Получения качественной литой заготовки еще недостаточно для гарантированного обеспечения высокого качества катаной плиты, поскольку ее структура и вероятность появления различных нарушений сплошности (расслоения, пористость) зависят от температуры прокатки и применяемых схем обжатий на прокатном стане с определенным диаметром рабочих валков [13-16]. Условия минимизации появления деформационных расслоений рассмотрены в работах [17-19]. Лабораторией прокатки с применением математического моделирования процессов пластической деформации были получены оптимальные схемы деформирования для основных типов сплавов и слитков разной толщины, обобщенные в выпущенной технологической рекомендации, составленной С.И. Ковалёвым, С.И. Чевиным и С.Д. Афанасьевым, а также заместителем главного металлурга БКМПО А.И. Бакановым.
Важной проблемой прокатки является выбор температурной области деформирова-
ния. Каждый сплав в определенном интервале температуры имеет максимальную пластичность при низких напряжениях деформирования. Эти данные для основных деформируемых алюминиевых сплавов были обобщены в книге сотрудников лаборатории прочности ВИЛСа П.Г. Микляева и В.М. Дуденкова [20]. Использование оптимальной температурной области позволяет уменьшить требуемые усилия деформирования и прокатывать плиты с большими обжатиями при минимальной вероятности появления несплошностей.
Для ряда сплавов, например Д16ч и 1163, температура конца прокатки влияет на тип получаемой структуры плит в термообрабо-танном состоянии. Она может быть как нерек-ристаллизованной с более высоким уровнем прочностных характеристик, что обеспечивается высокой температурой начала и конца прокатки, так и рекристаллизованной с пониженными прочностными характеристиками, если температура конца прокатки ниже определенного уровня. Для этих сплавов с целью получения более высокой прочности плит, особенно тонких, которые наиболее интенсивно охлаждаются при прокатке, температуру начала прокатки повышают до 450 °С [21]. Для остальных сплавов температура начала прокатки более низкая.
К моменту начала разработки технологии изготовления длинномерных полуфабрикатов отсутствовало оборудование для термической обработки изделий длиной более 12 м. Для устранения этого несоответствия между потребностями авиационной промышленности и возможностями металлургических заводов в БКМПО был построен участок для термической обработки полуфабрикатов длиной до 30 м, включающий горизонтальную закалочную печь с подвеской плит «на ребро» (рис. 2), печь старения садочного типа и правильно-растяжную машину усилием 59 МН (рис. 3), позволяющую осуществлять правку длинномерных полуфабрикатов. Печи для термической обработки длинномерных полуфабрикатов были сооружены по проектам ВИЛСа, выполненным под руководством К.А. Шевцова. Особенности эксплуатации нового закалочного агрегата описаны в работе [22].
Рис. 2. Агрегат закалки плит длиной до 30 м
Рис. 3. Гидравлическая правильно-растяжная машина усилием 59 МН для правки плит и панелей длиной до 30 м
Гидравлическая правильно-растяжная машина, созданная на УЗТМ и смонтированная в БКМПО, осуществляет правку всего сортамента длинномерных полуфабрикатов. Ее использование позволило ввести в технические условия на поставку плит толщиной до 100 мм требование, регламентирующее величину остаточной деформации при правке растяжением, как правило, в пределах от 1 до 3 %. Это сводит к минимуму остаточные напряжения, возникающие при резком закалочном охлаждении плит, как показано в работе сотрудников
ВИЛСа В.Д. Пискарёва, В.М. Брунса [23]. Правка растяжением влияет и на уровень механических свойств полуфабрикатов, что позволяет с ее помощью получать плиты с более высокими прочностными характеристиками. Специально разработанный режим термической обработки Т7, предусматривает использование более значительной деформации при правке растяжением. Он включен в технологию изготовления плит из сплава 1163Т7 повышенной прочности [21]. Особенности распределения деформации при правке плит растяжением изучены в работе, выполненной с участием сотрудников ВИЛСа Л.И. Бякова и М.В. Моисеевой [24]. Для тонких плит правки растяжением недостаточно для получения требуемой плоскостности, поэтому в БКМПО их дополнительно правят поперечным изгибом [25]. Исследования ВИЛСа в области изучения технологии правки плит и ее влияния на свойства материала обобщены также в работе [26].
Для автоматического ультразвукового контроля плит в ВИЛСе была разработана установка Сплав-6М (рис. 4). Она отличается применением многоканальной дефектоскопической аппаратуры и цифровой системы регистрации эквивалентных размеров и координат обнаруженных дефектов. В ее разработке и наладке участво-
Рис. 4. Иммерсионная ванна автоматизированной установки Сплав-6М
вали конструкторы и сотрудники лаборатории дефектоскопии ВИЛСа С.В. Павлов, И.В. Селезнев, В.И. Мельников, В.И. Черкасов.
Изготовление крупногабаритных длинномерных прессованных профилей и панелей с периодически изменяющимся сечением было для авиационной металлургии абсолютно новым, неизученным процессом. Его разрабатывали и осваивали в ВСМПО, имеющем в то время крупнейший в Европе горизонтальный пресс усилием 196 МН. Прессование профилей осуществляли с использованием контейнера диаметром 1100 мм, а для прессования панелей был создан специальный контейнер с биноклеобразной рабочей втулкой шириной 1200 мм. Разработанная специалистами ВСМПО и ВИЛСа усовершенствованная технология литья и термической обработки слитка, созданные новые конструкции матричных наладок, оптимизация темпера-турно-скоростных условий прессования позволили освоить производство различных типов панелей требуемого качества с минимальным числом расслоений, выявляемых при ультразвуковом контроле [27, 28]. Конфигурация освоенных полуфабрикатов, в том числе панелей с законцовкой, представлена в табл. 2.
При освоении крупногабаритных профилей из сплава АК4-1ч определенные трудности вызвала проблема получения требуемых механических свойств в поперечных направлениях, особенно это касалось характеристик пластичности материала. Из-за недостаточной проработки литой структуры в центральных объемах массивного профиля относительное удлинение образцов, ориентированных по толщине профиля, составляло от 1,2 до 2,5 %. Для получения более всесторонне деформированной структуры была введена операция предварительной ковки слитков перед прессованием. После исследований влияния различных вариантов деформирования слитка остановились на ковке с трехкратной сменой направления осадки, что позволило повысить значения относительного удлинения до величины 3,5-4,0 %.
Термическую обработку и правку прессованных длинномерных полуфабрикатов с законцовкой осуществляли на описанном выше
Таблица 2
Номенклатура крупногабаритных профилей и панелей
Конфигурация
Площадь поперечного сечения, см2
Панели с законцовкой
Профили
254/554
326/744
261/608
364/744
308/744
283/608
260/608
251/554
244/554
339/774
266/554
299
305
227
Длина, мм
25500
21000
26000
13500
19000
26500
25000
27500
27000
20500
25000
27000
25000
27000
вновь созданном оборудовании БКМПО [28, 29]. Наиболее сложной задачей при получении требуемой геометрии было устранение продольной кривизны (саблевидности) изделий. К ее появлению приводили неравномерность истечения металла из матрицы при прессовании изделий сложной конфигурации и положение «на ребро» при нагреве под закалку и в процессе охлаждения в баке с водой. Для обеспечения требуемой геометрии были,во-первых, внедрены технологические мероприятия, препятствующие появлению значительного коробления изделия при его производстве. Это оснащение выходного стола пресса подвижной направляющей, препятствующей искривлению изделий в течение всего процесса прессования, и введение парной закалки путем нагрева и охлаждения скрепленных между собой панелей. Во-вторых, усовершенствовали технологию правки изделий, разбив ее на несколько стадий правки растяжением до и после закалки. Для профилей из сплава АК4-1ч применили дополнительную правку переходной зоны между профильной частью и законцовкой на вертикальном прессе усилием 295 МН БКМПО. В результате проведенной работы удалось изготовить крупногабаритные длинномерные изделия с допусками по геометрии на уровне стандартных прессованных изделий.
В начале освоения производства длинномерные панели и профили выпускали из сплавов Д16ч, 1163, В95пч, В95оч и АК4-1ч. Всесторонние исследования отдельных панелей, проведенные в ВИЛСе, позволили установить основные особенности их структуры и закономерности изменения механических свойств в разных зонах по сечению полуфабриката [30-32]. Позднее было освоено изготовление и исследовано качество длинномерных прессованных полуфабрикатов из сплавов 1161 и 1973, использованных в конструкции самолета Ан-225 [33, 34].
В конструкции планера самолетов Ил-96 и Ту-204 используются длинномерные профили стрингерного набора. Первоначально их стали изготавливать путем прессования панели, объединяющей несколько стрингеров требуемого сечения, с последующей разрезкой
панели по длине на отдельные стрингеры и их окончательной механической обработкой. Этот способ, обусловленный освоенной технологией изготовления и термической обработки длинномерных прессованных панелей, имел существенные недостатки: малый коэффициент использования металла, большую трудоемкость при механической обработке деталей, связанную, в частности, со значительным короблением стрингеров в процессе разрезки панели, недостаточный уровень механических свойств.
В связи с этим в БКМПО провели работу по созданию технологии и сооружению нового специализированного оборудования для производства профилей с площадью сечения до 100 см2 и длиной 30 м. В результате модернизации пресс усилием 49 МН перевели на обратное прессование при увеличенном номинальном усилии 54 МН и скорости истечения металла до 1 м/мин. По проекту ВИЛСа силами БКМПО был изготовлен и установлен в прессовом цехе закалочный агрегат для термической обработки профилей длиной до 35 м, в котором нагрев и охлаждение профилей, так же как в агрегате для закалки длинномерных плит и панелей, осуществлялись в горизонтальном положении.
Для правки профилей на АЗОКПО, г. Азов, изготовили растяжную машину усилием 31 МН, не имеющую аналогов в металлургическом производстве. Она отличалась от ранее существовавших машин тем, что обе ее тянущие головки имели возможность осуществлять раскрутку профиля, а на ее раме было установлено дополнительное зажимное устройство, которое передвигалось по всей длине профиля и обеспечивало проведение местной правки. Осуществленные мероприятия позволили значительно улучшить качество длинномерных стрингерных профилей и панелей и привести его в соответствие с требованиями авиационных конструкторов.
Организацией производства длинномерных прессованных полуфабрикатов занимались сотрудники лаборатории прессования ВИЛСа М.Ф. Захаров, В.Б. Зайковский, Ю.П. Кутузов, А.И. Царёв, М.В. Харитонович, Ю.А. Бурмистров, О.Н. Никифорова, Т.В. Хара-хайлова. Большое значение при оценке опти-
мальности процесса имели результаты исследования структуры и свойств прессованных полуфабрикатов, в проведении которых участвовали металловеды и прочнисты ВИЛСа В.И. Елагин, В.В. Захаров. Ю.Н. Кукушкин, В.В. Телешов, О.М. Сироткина, А.М. Дриц, Л.М. Коровина, В.Г. Кудряшов, Б.Е. Попов.
При освоении производства плит на БКМПО требуемого в то время сортамента из сплавов Д16чТ, 1163 (Т, Т7, Т1), 1161Т, В95пч, оч (Т2, Т3), 1973Т2, АК4-1чТ1, для самолетов Ил-86, Ил-96, Ту-204, Ан-121, Ан-225 были проведены также многочисленные исследования структуры и свойств плит с целью подтверждения соответствия их свойств требованиям технических условий и других нормативных документов. Эти исследования про-
водили сотрудники металлургических заводов, конструкторских бюро и научно-исследовательских институтов отрасли (ВИЛС, ВИАМ, ЦАГИ). Активное участие в этом принимали, кроме металловедов, ученые и специалисты ВИЛСа по отдельным видам испытаний, методики проведения которых описаны в справочниках и монографиях [35-38].
На основе анализа опыта металлургических заводов и результатов испытания плит и прессованных полуфабрикатов было выпущено несколько десятков различных директивных документов на производство и поставку длинномерных полуфабрикатов (директивные технологии, технологические инструкции, технологические рекомендации, методические рекомендации, технические условия).
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Малиновский Р.Р., Силаев П.Н. Об отливке крупногабаритных слитков из сплава Д16 и В95//Цветные металлы. 1972. № 11. С.56-58.
2. Малиновский Р.Р. Выбор скорости литья слитков алюминиевых сплавов//Технология легких сплавов. 1979. № 10. C. 32-36.
3. Березин Л.Г., Суббота А.П., Цыплухин И.П., Малиновский Р.Р. Разработка технологии производства и оценка качества слитков сечением 400x2100 мм сплава АК4-1ч, отлитых в электромагнитный кристаллизатор и кристаллизатор скольжения//Технология легких сплавов. 1979. № 4. C. 37-41.
4. Малиновский Р.Р., Можаровский С.М., Баранчиков В.М., Вольхин Г.Д. Получение качественных крупногабаритных слитков из сплава 1201 //Цветные металлы. 1980. № 5. C. 73-74.
5. Березин Л.Г., Швецов И.В., Чулков В.С., Цыплухин И.П. Исследование эффективности электрофлюсового рафинирования в сочетании с дегазацией титановым геттером//Технология легких сплавов. 1981. № 2. C. 24-26.
6. Малиновский Р.Р. Крупногабаритные слитки из высокопрочных алюминиевых сплавов//В кн.: Алюминий и технический прогресс. - М.: ВИЛС, 1986. C. 101-115.
7. Малиновский Р.Р. Варианты расчета режимов литья слитков из алюминиевых сплавов// Цветные металлы. 1993. № 5. С. 37-40.
8. Елагин В.И., Телешов В.В., Силаев П.Н и др. Влияние химсостава и технологии изготовления на структуру и механические свойства крупногабаритных плит из сплава Д16ч//Технология легких сплавов. 1979. Декабрь. С. 3-9.
9. Силаев П.Н., Шадский А.А., Телешов В.В., Баканов А.И. Структура и свойства крупногабаритных деформированных слябов из сплава АК4-1ч в сравнении со структурой и свойствами слитков сопоставимой толщины//Техноло-гия легких сплавов. 1981. Май. C. 17-21.
10. Елагин В.И., Телешов В.В., Бурмистров В.И. и др. Влияние степени деформации при прокатке плоских слитков на механические свойства и структуру плит толщиной 40-100 мм из сплавов Д16ч и В95пч//Технология легких сплавов. 1981. Май. C. 33-39.
11. Телешов В.В. О влиянии структуры плит сплава АК4-1ч на их пластичность в высотном направлении/авиационная промышленность. 1981. № 7. С. 67-69.
12. Романова О.А., Телешов В.В. Структурная неоднородность и свойства катаных плит из сплава АК4-1ч//Авиационные материалы. 1986. Вып. 3. C. 25-37.
13. Ковалёв С.И. Пластическая деформация плиты в процессе прокатки//В кн.: Пластическая деформация легких и специальных сплавов. -М.: Металлургия, 1978. Вып. 1. C. 279-284.
14. Баканов А.И., Бурмистров В.И., Ковалёв С.И., Чевин С.И. Влияние условий горячей прокатки на формирование механических свойств плит из алюминиевых сплавов//Цветные металлы. 1980. № 5. C. 77-79.
15. Вайнблат Ю.М., Павлов С.В., Егоренков Г.А., Кожевников В.В. Исследование распределения микродефектов по толщине и ширине плит из сплава В95пч акустическим методом//Тех-нология легких сплавов. 1983. № 9. C. 59-63.
16. Балахонцев Г.А., Романова О.А., Телешов В.В.
Структура и свойства горячекатаных плит// В кн.: Структура и свойства полуфабрикатов из алюминиевых сплавов: Справ. изд. - М.: Металлургия, 1984. С. 165-192.
17. Баканов А.И., Бочарова Н.Ф., Ковалёв С.И. и др. Влияние проработки на механические свойства и структуру толстых плит из алюминиевых сплавов//В кн.: Пластическая деформация легких и специальных сплавов. - М.: Металлургия, 1982. Вып. 2. С. 139-143.
18. Ковалёв С.И., Корягин Н.И., Ширко И.В. Напряжения и деформации при плоской прокатке. - М.: Металлургия, 1982. - 255 с.
19. Корягин Н.И., Ковалёв С.И. Влияние истории деформирования на структуру и свойства металлических полуфабрикатов//В кн.: Легкие и жаропрочные сплавы и их обработка. - М.: Наука, 1986. С. 16-20.
20. Микляев П.Г., Дуденков В.М. Сопротивление деформации и пластичность алюминиевых сплавов: Справ. - М.: Металлургия, 1979. -183 с.
21. Елагин В.И., Телешов В.В. Особенности структуры и свойств плит толщиной 20-80 мм из сплава 1163//Авиационная промышленность. 1989. № 9. С. 56-59.
22. Лукин М.С., Шевцов К.А., Цукров С.Л. и др. Нагрев длинномерных плит в новом закалочном агрегате//Технология легких сплавов. 1981. Май. С. 54-57.
23. Пискарёв В.Д., Брунс В.М. Исследование уровня остаточных напряжений в плитах из алюминиевых сплавов В95 и 1201 после закалки и последующего пластического деформирования в условиях правки растяжением//Технология легких сплавовю 1981. Май. С. 45-49.
24. Бяков Л.И., Моисеева М.В., Нестерова Г.И. Оценка неравномерности распределения деформации при правке плит растяжением//Тех-нология легких сплавов. 1987. № 6. С. 5-8.
25. Моисеева М.В., Телешов В.В., Баканов А.И., Слюсаренко А.Л. Регламентация параметров правки тонких плит из алюминиевых сплавов при их растяжении и последующем локальном изгибе//Технология легких сплавов. 1993. № 7-8. С. 117-121.
26. Телешов В.В. Металловедческие основы стабилизации свойств катаных плит из алюминиевых сплавов путем регламентации параметров правки растяжением и изгибом//Техноло-гия легких сплавов. 2002. № 2. С. 5-13.
27. Кавтаев Е.Е., Захаров М.Ф., Баратов В.И. и др. Особенности производства длинномерных
панелей периодического сечения из сплавов Д16ч и В95пч//Технология легких сплавов. 1985. № 6. С. 56-60.
28. Александров В.К., Сафаров Г.С., Захаров М.Ф. Разработка технологии и создание производства крупногабаритных профилей и панелей длиной до 30 м из высокопрочных алюминиевых сплавов//В кн.: Алюминий и технический прогресс. - М.: ВИЛС, 1986. С. 211-220.
29. Сафаров Г.С., Захаров М.Ф., Сухоруков Н.А., Зайковский В.Б. Особенности термоадъюс-тажной обработки крупногабаритных прессованных полуфабрикатов//Цветные металлы. 1981. № 9. С. 28-32.
30. Елагин В.И., Захаров В.В., Малиновский Р.Р. и др. Влияние некоторых технологических факторов на структуру и свойства длинномерных прессованных панелей из сплавов Д16чТ и В95пчТ2//Технология легких сплавов. 1985. № 6. С. 5-11.
31. Телешов В.В., Кудряшов В.Г., Попов Б.Е., Си-роткина О.М. Структура и свойства крупногабаритных прессованных панелей с законцов-ками из сплава Д16ч//Авиационная промышленность. 1986. № 3. С. 61-64.
32. Телешов В. В., Кудряшов В. Г., Попов Б. Е. Структура и свойства крупногабаритных прессованных панелей с законцовками из сплава В95пч//Технология легких сплавов. 1986. № 3. С. 27-37.
33. Кукушкин Ю.Н., Зайковский В.Б., Захаров В.В. и др. Особенности прессования и качество профилей и панелей из высокопрочного алюминиевого сплава 1973//Технология легких сплавов. 1989. № 1. С. 27-31.
34. Кукушкин Ю.Н., Захаров В.В., Коровина Л.М. и др. Влияние веерной структуры на свойства прессованных полуфабрикатов из высокопрочных алюминиевых сплавов типа Д16 и В95//Технология легких сплавов. 1991. № 5. С. 43-48.
35. Кудряшов В.Г., Смоленцев В.И. Вязкость разрушения алюминиевых сплавов. - М.: Металлургия, 1976. - 296 с.
36. Вассерман А.М., Данилкин В.А., Коробов О.С.
и др. Методы контроля и исследования легких сплавов: Справ. - М.: Металлургия, 1985. -510 с.
37. Синявский В.С., Вальков В.Д., Калинин В.Д.
Коррозия и защита алюминиевых сплавов. -М.: Металлургия, 1986. - 368 с.
38. Микляев П.Г., Нешпор Г.С., Кудряшов В.Г.
Кинетика разрушения. 2-е изд. - Челябинск: Металлургия, 1991. - 336 с.
