CC BY
49
№1(31)2011
В. Н. Бугорский, К. П. Голоекоков
Управление качеством в процессе испытаний средств электронной техники
Процесс разработки нового электронного изделия сопровождается широкомасштабными испытаниями материалов, узлов и самих изделий, имеющих значение для формирования качества. В статье рассматриваются подходы к автоматизации испытаний изделий электронной техники.
Существенное значение в современных условиях приобрел контроль качества средств электронной техники. Качество продукции (включая новизну, технический уровень, отсутствие дефектов при исполнении, надежность в эксплуатации) является одним из важнейших средств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке. Поэтому особое внимание уделяется обеспечению высокого качества продукции. Устанавливается контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и заканчивая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе их испытаний, но и при эксплуатации, а для сложных видов оборудования — с предоставлением определенного гарантийного срока после установки на предприятии заказчика. В связи с этим контроль качества продукции стал составной частью производственного процесса и направлен не столько на выявление дефектов или брака в готовой продукции, сколько на проверку качества изделия в процессе его изготовления. Такой подход к контролю предполагает проведение испытаний по мере готовности отдельных частей продукта (в особенности это касается сложных видов оборудования, в частности, комплектного). Усиление контроля качества в значительной степени связано с ориентацией производства на конкретного потребителя.
Формирование проектного качества продукции
Рассмотрим ГОСТ 27.003-90 — Надежность в технике. Состав и общие правила задания требований по надежности. Данный стандарт является основным для изделий электронной техники. Он распространяется на все виды изделий и устанавливает состав, порядок и общие правила задания требований по надежности для включения их в конструкторскую и нормативно-техническую документацию (НТД).
Стандарт обязателен для изделий, разрабатываемых по заказам Министерства обороны, и рекомендуется для других изделий. Требования настоящего стандарта могут быть конкретизированы в НТД по видам техники.
Если на одной из стадий петли качества изделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то на ее исправление потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем на стадии, где она была допущена. Самые большие затраты — ошибки проекта.
Цель этапа проектирования — обеспечить выполнение требований к новой продукции, установленных потребителем или выявленных в результате маркетинговых исследований, путем управления процессом планирования, проектирования и системной поэтапной проверки результатов процесса проектирования для выработки (при необходимости) корректирующих воздействий.
№1(31)2011
Сформированную на этапе маркетинга виртуальную модель изделия в виде комплекса его базовых инженерных характеристик важно воплотить в конструкторскую документацию на стадии проектирования, чтобы в дальнейшем на этапе производства она была материализована в товарную продукцию, способную выдержать конкурентную борьбу. В зависимости от сложности, определяемой назначением, проектируемое изделие может состоять из одной детали или из сочетания узлов и агрегатов, каждый из которых представляет собой сложное изделие.
Проектирование начинается с разработки технического задания (ТЗ). В процессе проектирования необходимо ввести в ТЗ дополнительные технические требования, не всегда предъявляемые потребителями или заказчиком, но обязательные при эксплуатации изделия. Например, требования по защитной упаковке и транспортированию, схеме монтажа объекта по месту эксплуатации, ремонтопригодности и др.
Для обеспечения качества процесса важно документироть следующие процедуры:
• составить план проектирования с определением ответственности за каждый его этап, проверки, сроки работ;
• актуализировать план по ходу выполнения процесса;
• обеспечить проектирование необходимыми средствами;
• привлечь к проектированию высококвалифицированный персонал;
• обеспечить соответствие входных и выходных данных процесса;
• провести анализ и проверку процесса;
• обеспечить идентификацию всех изменений к проекту до их внедрения.
Планы работ должны быть сбалансированы с учетом выделенных ресурсов и квалификации персонала, которая определяется уровнем требований к разработке и должностными инструкциями, и направлены во все подразделения предприятия, участвующие в проектировании продукции. Руководите-
лем проекта составляются графики (программы) поэтапного проектирования с указанием сроков.
Продолжительность каждого этапа и расположение контрольных точек для проведения оценки результатов могут зависеть от условий применения продукции, уровня ее стандартизации и унификации, сложности конструкции, масштаба новизны принимаемых решений.
Разработка конструкторской и программной документации изделия проводится с учетом требований стандартов ЕСКД и ЕСТПП, устанавливающих комплексность продукции и правила оформления документации. Порядок разработки конструкторской документации содержит определенные требования, методы и процедуры, в том числе:
• обоснование и оптимизацию конструктивно-технологических решений;
• обеспечение надежности основных базовых элементов конструкции;
• обеспечение технологичности конструкции;
• определение оптимальных режимов и условий применения изделия, используемых для реализации проекта.
Эффективность технических решений и возможность достижения потребительских свойств, заложенных в документации, проверяются не столько при официальных испытаниях, сколько в процессе разработки, анализа и проверки документации, начиная с ранних стадий. Для этого предусматриваются лабораторные, стендовые и другие исследовательские испытания моделей, элементов изделий и экспериментальных образцов в условиях, как правило, имитирующих реальные условия эксплуатации. Объем и содержание испытаний, необходимых для предотвращения постановки на производство неотработанной или недостаточно надежной продукции, определяет разработчик с учетом новизны, сложности, особенностей ее производства и применения.
В соответствии со стандартом ИСО 9004-1:1994 выполненный проект или чер-
№1(31)2011
тежно-техническая документация подлежат проверке на предмет выполнения установленных требований к продукции. При этом используются следующие методы:
• альтернативные расчеты, подтверждающие правильность первоначальных расчетов;
• испытания и экспериментальные проверки модели или опытных образцов;
• проверка третьим (независимым) лицом правильности работ по проектированию.
По данным [1], около 80% всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и эксплуатации изделий, связаны с недостаточным качеством их конструирования и подготовки к выпуску. Около 60% всех сбоев, возникающих при эксплуатации во время гарантийного срока изделия, имеют своей причиной ошибочную, поспешную и несовершенную разработку. Несвоевременное выявление дефектов приводит к непредвиденным расходам по обеспечению качества изделий.
Следовательно, после завершения каждого этапа разработки проекта необходимо проводить систематизированный и критический анализ результатов проектирования. В ходе анализа проекта выявляются проблемные участки и несоответствия и прогнозируются корректирующие воздействия, обеспечивающие соответствие окончательного проекта установленным требованиям потребителей.
В зависимости от стадии проектирования и вида продукции должны учитываться следующие элементы анализа проекта:
• относящиеся к требованиям потребителя и их удовлетворению, в том числе работоспособность в предполагаемых условиях эксплуатации и окружающей среды, безопасность и экологичность продукции;
• имеющие отношение к техническому описанию продукции, например, требования к безотказности и надежности, допустимые отклонения и их сравнение с возможностями технологического процесса, анализ характера и последствий отказов, способ-
ность обнаруживать и устранять неисправности;
• относящиеся к технологическим требованиям, в том числе требования к специальным процессам, механизации, автоматизации, сборке, возможности проведения технического контроля и испытаний, требования к материалам и комплектующим, упаковке, транспортировке, хранению.
Стандартизация и унификация проектного качества
Качество проектирования продукции обеспечивается за счет ее стандартизации и унификации.
К основным целям стандартизации в области надежности техники можно отнести:
• формирование и поддержание нормативной базы для регулирования взаимодействия заинтересованных сторон (заказчика, разработчика, изготовителя, поставщика, потребителя) в системе сбора и обработки информации;
• регламентацию методов решения типовых задач надежности как основы для введения соответствующих правил, методик, процедур, применяемых при создании и эксплуатации изделий;
• обеспечение требуемого уровня надежности изделий, качество которых является объектом государственного управления, т.е. изделий, чья недостаточная надежность может представлять угрозу для жизни и здоровья людей.
Стандартизация в области надежности носит комплексный характер и соотнесена со стандартизацией в областях безопасности, живучести, технической диагностики, применения статистических методов и т.д. Одновременно она должна рассматриваться как составная часть общей проблематики стандартизации качества.
При проектировании нового изделия необходимо определить наиболее приемлемый уровень его унификации, так как при низком уровне унификации возрастает количество узлов, требующих отработки на надеж-
№1(31)2011
ность, что увеличивает сроки доводки изделия, а при высоком уровне — уменьшается доля новых конструктивных решений, а значит снижается конкурентоспособность продукции. Следует отметить, что чем выше уровень комплектности применяемого унифицированного изделия (агрегат, узел, под-узел, комплект, деталь), тем больше оно снижает новизну новой конструкции. Вместе с тем при использовании в конструкции изделия 100%-ных стандартных деталей можно сделать новое изделие, полностью отвечающее современным техническим требованиям.
Применение в новом изделии унифицированных узлов и деталей влечет за собой на стадии проектирования принятие стратегических решений по уровню кооперации и специализации производства продукции.
Конечный результат решений — выбор между высоким качеством продукции (увеличение уровня новизны) и низкой себестоимостью ее изготовления (увеличение уровня унификации). И тот, и другой факторы — важнейшие составляющие конкурентоспособности продукции.
Основными критериями выбора объектов комплексной стандартизации (КС) являются технико-экономическая целесообразность и уровень технического совершенства продукции. Принципы КС основаны на выявлении взаимосвязей между показателями качества элементов изделия и предметами труда. Для нее характерны три главных методических принципа:
1) системность (установление взаимосвязанных требований с целью обеспечения высшего уровня качества);
2) оптимальность (определение оптимальной номенклатуры объектов КС, состава и количественных значений показателей их качества);
3) программное планирование (создание специальных программ КС объектов и их элементов).
Концепция всеобщего менеджмента качества требует нового подхода к разработке продукции, основанного на непрерывном
улучшении качества, что прежде всего определяется отсутствием дефектов изделия при его эксплуатации. Если в первой половине XX в. отработка изделия на надежность производилась, как правило, на этапе изготовления опытного образца, то во второй половине большое внимание стали уделять отработке на надежность на стадии разработки конструкторской и технологической документации — проектировании. Наибольшее распространение в практике ведущих зарубежных и отечественных предприятий получили следующие современные методы обеспечения качества на стадии проектирования:
• функционально-стоимостный анализ (ФСА);
• функционально-физический анализ (ФФА);
• анализ видов, последствий и критичности отказов (ЕМЕА);
• структурирование функции качества (ОЕО);
• «Шесть сигм».
Автоматизация испытаний и прогнозирования как составная часть автоматизированных систем управления
Процесс создания изделий электронной техники можно представить в виде схемы, изображенной на рис. 1. Три стадии — проектирования, производства и эксплуатации изделий — включают в себя следующие взаимосвязанные процессы: 1) обеспечение требуемого качества изделия; 2) контроль качества; 3) управление качеством. Такая последовательность присуща созданию как сложных электронных изделий с участием нескольких предприятий, так и простых, производством которых занимаются цех, участок или оператор.
Обеспечение качества начинается при формулировании технического задания на разработку. Уровень качества, планируемый техническим заданием, с одной стороны, должен быть достаточно высоким, чтобы удовлетворить требованиям потребителя,
№1(31)2011
а с другой — соответствующим технологическому уровню совершенствующегося производства и экономически сбалансированным. Таким образом, при составлении технологического задания закладываются те технические и технологические параметры, которые будут определять качество изделия. Процесс разработки нового электронного изделия сопровождается широкомасштабными испытаниями материалов, узлов и самих изделий, имеющими важное значение для формирования качества.
Управление качеством изделий на этапе производства также является важным звеном в единой системе управления качеством. Используя результаты анализа информации, полученные при контроле качества применяемых материалов, технологических процессов, оборудования и готовых изделий, можно управлять технологическими процессами, контролировать режимы и воздействовать на разработку или модернизацию выпускаемых изделий. Для производства электронной техники во многих отраслях характерны две особенности: 1) чрезвычайная сложность технологического процесса; 2) крупносерийность, которая позволяет эффективно применять различные статистические методы контроля. Так, если для обеспечения заданного уровня качества в производстве широко применяется приемочный статистический контроль, то для управления технологическими процессами используется текущий предупредительный контроль, а в цехах большой эффект получается от внедрения методов совмещенного контроля на взаимосвязанных технологических операциях — текущего и приемочного статистического контроля. Отсюда очевидна связь между системой управления качеством и системой управления технологическими процессами.
Под автоматизированной системой испытаний (АСИ) будем понимать программно-аппаратный комплекс на базе средств испытательной, измерительной и вычислительной техники для выполнения испытаний изделий электронной техники. Предназна-
Проектирование
I
__________1
Производство
I
__________±
Эксплуатация
Рис. 1. Процесс создания изделий электронной техники
чена АСИ для обеспечения эффективного функционирования испытательного оборудования путем активного выполнения функций управления технологическим процессом испытаний.
В такой системе осуществляются регистрация, сбор, переработка и анализ информации, необходимой для реализации функций управления, а также информации, характеризующей работоспособность испытываемых изделий электронной техники в различных условиях эксплуатации. Принцип работы автоматизированной системы испытаний может быть представлен моделью, схема которой изображена на рис. 2, где
и1,иг.....им — рабочие места испытаний,
оснащенные специальным оборудованием и средствами контроля и измерений;
№1(31)2011
.....WN —фиксированные режимы испытаний xj и параметры испытываемых изделий уу; ЦУ2.....—вычислительные устройства.
Управление режимами испытаний и контроля параметров изделий осуществляется
как автономно, так и централизованно с помощью ЭВМ и исполнительных устройств,
функционирующих в режимах WVW2.....WN.
Общая схема системы управления качеством изделий электронной техники представлена на рис. 3.
№1(31)2011
Рис. 3. Общая схема системы управления качеством изделий электронной техники:
САПР ЭТ — система автоматизированного проектирования электронной техники; АСУ ТП — автоматизированная система управления технологическим процессом; АСИ ЭТ — автоматизированная система испытаний электронной техники
Одной из важнейших характеристик, определяемой в процессе испытаний электронной техники, является ее надежность, т. е. то, как свойство изделия закладывается при разработке и обеспечивается в процессе его изготовления. Испытания, в результате которых оценивается заложенная в изделие надежность, называются испытаниями на надежность, когда фиксируются:
а) время наработки на отказ;
б) моменты возникновения отказов;
в) общее число отказов;
г) режимы работы;
д) причины возникновения отказов. Количественные значения показателей
надежности изделий электронной техники определяют путем математической обработки данных об отказах. Так, средне-
№1(31)2011
статистическое значение вероятности безотказной работы Pct за время гарантированной наработки на отказ по результатам испытаний К выборок изделий вычисляют по формуле:
X (п, ~ d, )
р = J=±_
'et N '
X"/
/=1
где л, — размер /-ой выборки (/ = 1, 2..., К)\ d, — число отказавших изделий в выборке л(.
Формула верна при условии, что время испытаний равно времени гарантированной наработки на отказ.
Высокая надежность современных изделий электронной техники, а следовательно, небольшое число их отказов на испытаниях затрудняют получение достоверной информации о надежности. Поэтому назрела необходимость снизить трудоемкость испытаний, которая возрастает при использовании статистических методов, основанных на определении или подтверждении заданной интенсивности отказов.
Снизить трудоемкость испытаний изделий электронной техники, а значит и себестоимость можно путем ускорения испытаний, применяя форсированные режимы и методы прогнозирования.
Таким образом, прогнозирование показателей надежности изделий электронной техники является актуальной задачей, направленной на обеспечение системы управления качеством объективными данными о техническом состоянии изделий.
Применение методов статистической классификации в вопросах прогнозирования технического состояния электронной техники
В изделиях электронной техники в силу исключительного значения безотказности как параметра качества обычно приня-
то рассматривать не общую надежность, а выделять надежность в узком смысле как свойство безотказности, самостоятельное понятие наряду с долговечностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью.
Исходя из требований обеспечения заданного уровня безотказности изделий электронной техники, задача прогнозирования технического состояния в общем случае может быть сформулирована как задача прогнозирования потенциальных отказов на основе количественной оценки значений прогнозируемых параметров относительно заданных допусков установленных параметров. В процессе прогнозирования при решении частных задач необходимо ответить на следующие вопросы:
• какова вероятность возникновения фактического отказа изделия в течение заданного интервала времени;
• когда может произойти отказ изделия;
• возможна ли дальнейшая эксплуатация объектов?
Итак, прогнозирование технического состояния можно рассматривать как целенаправленный процесс, который позволяет принимать решение о качестве изделий до возникновения фактического отказа.
Изделия электронной техники — сложные объекты, включающие в себя большое число разнородных элементов, работающих на основе физических принципов действия, с большим числом параметров, определяющих их техническое состояние. Указанные особенности исключают возможности построения однопараметрических моделей прогнозирования. Учесть случайность и многообразие вариантов технического состояния позволяют методы статистической классификации.
В настоящее время можно выделить следующие подходы к задаче распознавания:
• с позиции теории игр и статистических решений;
• с геометрических позиций;
• втерминах теории информации;
• в терминах математического программирования.
№1(31)2011
Наиболее четкой представляется постановка задачи с позиции теории статистических решений.
Пусть 01,02.....Ок —образы или классы,
которые должны быть распознаны. Предположим, ((х / О,) —плотность вероятности описания х при условии, что описания принадлежат к классу 0(; qvqг.....—априорные вероятности классов 01,02.....йк,
где ^qi = ^,q > 0. Пространство решений О состоит из к +1 возможных решений .....бк, при этом б; — решение, согласно которому распознаваемый класс представляет собой Ц(/' = 1,2,3,___к)\ решение б0 обозначает отказ от распознавания.
Задача заключается в выборе некоторого решающего правила 5(х), которое может быть представлено как распределение вероятностей на пространстве решений О. При наблюдаемом описании х рандомизированный вид правила выглядит следующим образом:
5(х ) = {5(о(0/ х), 5(4/ х).....5 К/х)}
к
приусловии,что (а1, /х) = 1, Ух;
/=о
8 (с/,- / х)> О, V/, Ух.
Для оценки относительного качества решающих правил вводится весовая функция (функция потерь) № (О, ) = wi], позволяющая определить потери, понесенные в результате принятия решения а^, в то время когда истинно значение 0(.
Решающее правило выбирается таким образом, чтобы минимизировать математическое ожидание функции потерь Я, так называемый ожидаемый риск:
Я (я. 8) = Х X ¡Щ / X ^^ (х / О, )бх,
/=1 /=о к
где W— пространство наблюдений, ^е
Получаемое решающее правило известно как правило Байеса. Минимум среднего риска R(q,5) достигается при решении 5 *, определяемом следующим образом:
5 * (d, / х ) = 1; V j ф I;
5 * (dj / х) = О
всякий раз, когда
к
£Wjjf (х / Q,)qj ^ min.
/=1
Как видно, байесово правило нерандо-мизированно. Отметим, что введение в качестве возможного решения отказа от распознавания d0 позволяет в некоторых случаях уменьшить риск.
Для применения теории статистических решений к задачам распознавания появляется необходимость в оценке условных плотностей распределения f (х / Q,) (в предположении их существования) и априорных вероятностей qi. Собственно распознавание состоит в сопоставлении уже полученных условных плотностей распределений вероятности каждого класса для той точки векторного пространства, которая соответствует данному введенному для классификации входному описанию.
Различные алгоритмы, использующие подход с позиции статистических решений, отличаются способом аппроксимации условных плотностей распределений. Так, в случае принятия предположения о статистической независимости признаков многомерные распределения в пространстве признаков представляются в виде произведения одномерных распределений, а в качестве оценок последних могут быть взяты или непосредственно гистограммы, или распределения, подчиняющиеся нормальному, нормально-логарифмическому или каким-либо другим законам. Если же не делается предположение о статистической необходимости признаков, часто используется гауссова многомерная аппроксимация, причем может предполагаться равенство ко-
№1(31)2011
вариационных матриц по каждому классу или не предполагаться. Также предложен алгоритм, при котором функцию плотности распределения находят в форме разложения по некоторой заранее выбранной системе функций, ортогональной или в общем случае линейно-независимой. Для определения коэффициентов разложения могут быть применены метод наименьших квадратов, рекуррентные алгоритмы стохастической аппроксимации и потенциальных функций.
В данной работе в качестве одного из методов аппроксимации совместного условного распределения плотностей вероятностей рекомендуется представление в виде произведения условных распределений:
1 (*1. ...../ О/ ) = 1 (V О/ )• 1Ы )•••
••• 1 / .......*2. )•"
••• ^/ .....)■
Налагая разные ограничения на зависимость признаков, можно получить различного вида аппроксимации, т.е. ряд решающих правил увеличивающейся сложности.
Примером построения решающих правил могут быть следующие, хорошо известные итеративные алгоритмы:
• метод потенциальных функций;
• метод стохастической аппроксимации.
То или иное решающее правило можно
реализовать (с какой-то степенью сложности) посредством «адаптивных» систем, типичным примером которых оно является.
Из других методов распознавания образов следует указать группу методов, основанных на проектировании описаний во всевозможные подпространства основного пространства признаков и выборе оптимальной группы признаков из заданных заранее.
Методы распознавания в последнее время активно применяются для целей диагностики и, в частности, в вопросах прогнозирования и ускорения испытаний.
Таким образом, автоматизированную систему испытаний электронной техники можно рассматривать как специфический процесс управления качеством, цель которого — прогнозирование технического состояния изделий с помощью целенаправленных управляющих воздействий. Автоматизированные системы испытаний, как подсистема АСУ, включают в себя процессы:
• организации и получения информации о:
а) признаках технического состояния объектов;
б) состоянии и передаче информации;
• анализа и обработки полученных данных;
• принятия решения о состоянии объекта.
При испытаниях на надежность, как правило, необходимо принимать решение: какова степень работоспособности или долговечность контролируемых объектов? Ответ на данный вопрос во многих случаях дает решение этих задач с помощью математических методов. Как показал анализ методов прогнозирования надежности изделий электронной техники, за последние годы наибольшее развитие получили два принципа прогнозирования: 1)экстраполяция изменения значений контролируемых параметров изделий во времени; 2) статистическая классификация технического состояния по классам долговечности или работоспособности на основе контроля совокупности параметров. Оба подхода имеют как достоинства, так и недостатки. Композиционное сочетание этих подходов с использованием их индивидуальных преимуществ позволяет достичь существенного эффекта при прогнозировании. Большие потенциальные возможности открываются также при решении задачи прогнозирования технического состояния с помощью аппарата дискрими-нантного анализа.
Рассмотрим принцип статистической классификации технического состояния по классам долговечности или работоспособности.
№1(31)2011
Пусть на стадии обучения по априорно известной информации сформулированы и описаны классы состояний ЯЦх), Х = 1, где класс состояний характеризует группу с одинаковой степенью долговечности или работоспособности. Необходимо построить разделяющую классы поверхность Р(Дх которая позволяла бы для вновь контролируемых (экзаменуемых) объектов принимать решение:
если Р(А,х) > б,то х е Я1 (х); если Р(А,х) < б,то х е Я2 (х),
где В — значение порога, разделяющего классы Ях (X = 1,2); А — вектор коэффициентов.
Существует несколько подходов к постро ению разделяющей гиперповерхности Р(А,х), однако, их применение возможно только при гауссовском распределении вероятностей. При нарушении данного условия построение моделей гиперповерхностей существенно затруднено. В связи с этим возникает необходимость разработки метода построения Р(А,хинвариантного к законам распределения х.
Как показали исследования [4, 5, 6], разделяющую классы состояний гиперповерхность можно построить с помощью методов линейного программирования, которые ранее не применялись для решаемого класса задач.
В задачах прогнозирования технического состояния изделий электронной техники встречаются случаи, когда различные классы пересекаются между собой. Область пересечения классов образует зону неопределенности, являющуюся источником ошибочных решений при оценке технического состояния. Эта зона тем больше, чем меньше расстояние между классами. Формирование классов состояний изделий электронной техники должно производиться на основе требований к надежности и ускорению испытаний с учетом особенностей конкретных изделий.
Заключение
Высокая надежность современных изделий электронной техники, а следовательно, небольшое число отказов во время испытаний затрудняют получение достоверной информации о надежности. Поэтому назрела необходимость снизить трудоемкость испытаний. Этого можно добиться только при применении методов прогнозирования технического состояния электронной техники на всех этапах жизненного цикла изделий от проектирования до эксплуатации, включая процесс испытания. Предложенные в статье подходы направлены на решение таких задач.
Описок литературы
1. Варжапетян А. Г., Балашов В. М., Варжапе-тян А. А., Семенова Е. Г. Менеджмент качества: принятие решений о качестве, управляемом заказчиком: монография. 2-е изд. М.: Вузовская книга, 2007.
2. Гэлоскоков К. П. Автоматизированная система испытаний как составная часть системы управления качеством // Научно-технические ведомости СПбГПУ. №6. 2008. С. 113-118.
3. Гэлоскоков К. П. Формирование информационной базы для прогнозирования качества продукции // Инновации. № 1. 2009. С. 67-74.
4. Гэрелик А. Л., Скрипкин В. А. Современное состояние проблем распознавания. М.: Радио и связь, 1985. — 160 с.
5. Первозванский А. А. Распознавание абстрактных образов как задача линейного программирования // Известия АН СССР. Техническая кибернетика. №4. 1965.
6. ЦипкинЯ. 3. Основы теории обучающих систем, М.: Наука, 1970. — 252 С.
7. Стрельников В. П. Оценка ресурса изделий электронной техники // Математичы машини I системи. 2004. №2. С. 186-195.
8. Стрельников В. П., Стрельников П. В. Оценка надежности по малой выборке с использованием дополнительной априорной информации //Материалы международной конференции «Системные проблемы качества, математического моделирования, информационных, электронных и лазерных технологий». М.: Радио и связь, 2002. Ч. 2. С. 163-167.
