CC BY
171
6. Черемных С.В., Семенов И.О., Ручкин В.С. Структурный анализ систем: IDEF-технологии. М.: Финансы и статистика, 2001. 208 с.
V.Y. Antsev, E.Y. Ignatenko
QUALITY MANAGEMENT OF PROCESS OF CLAIM ACTIVITY AT THE INDUSTRIAL ENTERPRISE
The mechanism of improvement of quality management of claim activity on the basis of the process approach is presented. The structurally functional model of managerial process of claim activity is developed.
Key words: claim activity, the process approach, the claim, quality management, structurally functional modeling.
Получено 15.01.12
УДК 658.58:681.518.22
А.Н. Иноземцев, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 35-18-87, [email protected] (Россия, Тула, ТулГУ),
Л.А. Васин, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 33-25-00,
(Россия, Тула, ТулГУ),
А.В. Анцев, канд. техн. наук, доц., (4872) 35-18-87, antsev@tula. net (Россия, Тула, ТулГУ)
УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, РЕМОНТА И МОДЕРНИЗАЦИИ МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
Проведен анализ факторов, влияющих на продолжительность технического обслуживания, ремонта и модернизации металлообрабатывающего оборудования. Представлен способ повышения эффективности ремонтного производства промышленных предприятий путем обеспечения необходимого уровня качества применяемых конструкторско-технологических документов.
Ключевые слова: техническое обслуживание, ремонт, модернизация, ремонтный проект, повышение эффективности, информационное управление.
В современных условиях при высоком уровне механизации и автоматизации производственных процессов производительность труда в промышленности, качество выпускаемой продукции и другие факторы производственной деятельности в большой степени зависят от состояния металлообрабатывающего оборудования, а, следовательно, от организации и техники его технического обслуживания, ремонта и модернизации (ТОРиМ) в соответствии с функционирующей на данных предприятиях системой технического обслуживания и ремонта технологического оборудова-
ния (СТОИР ТО), отвечающей требованиям ГОСТ 15.601-98, ГОСТ 28.001-83 и ГОСТ 18322-78.
При неудовлетворительной организации процессов ТОРиМ и низком качестве ремонтных работ потери в производстве только от простоя оборудования могут существенно сказываться на экономике предприятия. Хотя стоимость отказов нельзя измерить непосредственно, она может оказаться весьма значительной. Потери из-за отказов, как правило, возникают по следующим причинам [1]:
- снижение объема производства или услуг;
- изменение в качестве производства или услуг;
- задержки в поставках;
- амортизация;
- несчастные случаи на производстве;
- ухудшение условий труда и окружающей среды;
- демотивация персонала;
- потеря имиджа компании.
Анализ журнала ремонтной службы цеха № 8 ОАО «Тяжпромарма-тура» (г. Алексин) за ноябрь и декабрь 2008 г. и июль и август 2009 г. показал, что при неплановом комплексном ремонте металлообрабатывающего оборудования доля нормативного времени ремонта составляет около 45 % всего затрачиваемого на ремонт времени (рис. 1).
Рис. 1. Доля нормативного времени ремонта металлообрабатывающего оборудования в общем времени ремонта
Основными факторами, влияющими на продолжительность ремонта, являются качество труда и средств труда, ремонтный персонал, качество конструкторско-технологической документации и предметов труда. Укрупненный анализ данных факторов с помощью диаграммы Исикавы приведен на рис. 2.
70
60
50
40
30
20
10
0
шт
□ Нормативное время ремокга
■ Превышение нормативного времени
Ноябрь Декабрь Июль 2009 Август2009
2008 2008
Рис. 2. Основные факторы, влияющие на продолжительность ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования
Для сокращения продолжительности ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования необходимо управлять данными процессами в соответствии с концепцией проектного менеджмента.
Обычно управление техническими системами осуществляется в соответствии с классической схемой, но управление в сложных организационных системах, к которым относятся процессы ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования, принципиально отличается от традиционного представления об управлении. Управление техническим обслуживанием, ремонтом и модернизацией металлообрабатывающего оборудования - это область, в которой понятие «управление» имеет совершенно иные смысл и содержание, нежели те, которые соответствуют классическим представлениям [2].
Структуру системы управления ремонтным производством в соответствии с [3] можно представить следующим образом (рис. 3).
Рис. 3. Структура системы управления ремонтным производством
На схеме рис. 3 обозначено:
x ^) - металлообрабатывающее оборудование, подлежащее ТОРиМ;
у ^) - металлообрабатывающее оборудование, прошедшее ТОРиМ;
g ^) - техническое задание на ТОРиМ;
u^) - конструкторские и технологические документы для ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования;
f ^) - внешнее возмущающее воздействие;
О - ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования;
УУ - отдел главного механика.
Служба главного механика получает информацию о техническом задании g(t) и текущем результате ТОРиМ у(?) и на основании этого формирует управляющее воздействие u ^). При этом алгоритм управления ТОРиМ может меняться в зависимости от значений векторов g^) и у ^). Такое управление называют информационным.
Для ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования управляющее воздействие оформляется в виде набора конструкторско-технологической документации, которой руководствуется ремонтный персонал. Отсутствие документации на оборудование - главная проблема, стоящая перед отделами обслуживания на промышленных предприятиях. Документация на оборудование необходима для обеспечения управления обслуживанием, ремонтных работ, изготовления запасных частей, быстрого решения проблем, безопасности работ, правильного выбора запасных частей, управления снабжением ими и эффективного обучения персонала [1].
В современных условиях повышение результативности ремонтного процесса за счет управления применяемой конструкторско-технологической документацией оказывается невозможным без широкого использования современных информационных технологий, в том числе CALS-технологий и автоматизированных систем, предназначенных для создания, переработки и использования всей необходимой информации о свойствах металлообрабатывающего оборудования и сопровождающих процессов [4]. Отсутствие необходимых автоматизированных систем приводит к следующим взаимосвязанным основным проблемам в управлении процессом ТОРиМ (рис. 4).
Применение CALS-технологий позволит существенно сократить объемы проектных работ для ремонтного процесса, так как описания многих составных частей оборудования, машин и систем, ремонтировавшихся ранее, хранятся в унифицированных форматах данных сетевых серверов, доступных любому пользователю технологий CALS. Одна и та же конструкторская документация может быть использована многократно в разных проектах, а одна и та же технологическая документация - адаптирована к разным производственным условиям, что позволяет существенно сократить и удешевить общий цикл ремонтных работ.
413
Рис. 4. Взаимосвязь основных проблем в управлении ТОРиМ из-за низкой автоматизации и информатизации
Однако для внедрения CALS-технологий в ремонтных службах российских предприятий необходимо решить ряд проблем, связанных в основном с интеграцией большого объема разнородных данных, содержащихся в соответствующей конструкторско-технологической и ремонтноэксплуатационной документации. Учитывая, что состав этой документации при реализации подпроцессов технического обслуживания, ремонта и модернизации металлообрабатывающего оборудования в ремонтной службе является достаточно общим, ее объединяют в информационный объект -проект технического обслуживания, ремонта и модернизации металлообрабатывающего оборудования (ремонтный проект) [5].
При этом содержание ремонтных проектов для различных моделей металлообрабатывающего оборудования может частично совпадать, поэтому для снижения объемов хранимой информации целесообразно группировать их между собой с образованием иерархической структуры, выделяя общие моменты в ремонтные проекты более высоких уровней.
На первом уровне иерархии целесообразно группировать металлообрабатывающее оборудование по основному назначению. Например, для металлообрабатывающего оборудования существует общепринятая в нашей стране система обозначений универсальных станков, включающая 9 групп:
1) токарные;
2) сверлильные и расточные;
3) шлифовальные, полировальные, доводочные;
4) электрофизические и электрохимические;
5) зубообрабатывающие;
6) фрезерные;
7) строгальные, долбежные и протяжные;
8) разрезные;
9) разные - станки, не вошедшие в другие группы.
На втором уровне иерархии можно уточнить тип металлообрабатывающего оборудования в рамках выбранной группы. Например, число различных типов станков в некоторых группах может доходить до 10.
На третьем уровне иерархии целесообразно объединять металлообрабатывающее оборудование одного производителя, так как для металлообрабатывающего оборудования одного типа, разработанного одним производителем характерно, использование однотипных конструктивных решений.
На следующем уровне предлагается использовать в качестве классификационного признака модели металлообрабатывающего оборудования. Металлообрабатывающее оборудование в соответствии с принципами технической системогенетики является развивающимся системным образованием, обладающим большим количеством исходных компонентов и сложной структурой [2]. При этом в процессе развития металлообрабатывающего оборудования возникает некоторое множество его исполнений. Результаты развития металлообрабатывающего оборудования должны надлежащим образом отражаться в его ремонтном проекте. С учетом сис-темогенетики металлообрабатывающего оборудования на пятом уровне иерархии предлагается использовать модификации моделей металлообрабатывающего оборудования.
Наконец, на шестом уровне иерархии находится конкретная единица металлообрабатывающего оборудования. Выделение данного уровня иерархии целесообразно для учета особенностей конкретного металлообрабатывающего оборудования, описанных в его паспорте, накопления опыта его предыдущих ремонтов, ведения графика его периодических осмотров, технических обслуживаний, планово-предупредительных ремонтов.
Если необходимая конструкторско-технологическая документация для проведения ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования не найдена в его ремонтном проекте, то производится ее поиск на следующих уровнях иерархии. Помимо сокращения объемов хранимой информации, это позволяет использовать аналогичную документацию похожего металлообрабатывающего оборудования, а не разрабатывать ее полностью с нуля в случае ее отсутствия.
Уровень качества ремонтного проекта непосредственно влияет на сроки завершения процессов технического обслуживания, ремонта и модернизации описываемого им металлообрабатывающего оборудования. Практическая реализация процессов ТОРиМ возможна при любом уровне качества ремонтного проекта. Однако в случае, если этот уровень недостаточен, будет затрачено дополнительное время на повышение уровня качества ремонтного проекта. Это приводит к превышению нормативного времени ТОРиМ. Причем, чем меньше начальный уровень качества ремонтного проекта, чем больше это превышение.
Как правило, результаты улучшения ремонтного проекта во время непосредственной реализации процессов ТОРиМ не закрепляются в бумажной или электронной форме. Полученные знания и опыт остаются лишь в сознании ремонтного персонала и могут быть утеряны, в результате чего при следующей реализации этих процессов опять требуются дополнительные временные затраты на их восстановление.
Для предотвращения дополнительных временных затрат на реализацию ТОРиМ разработана методика, позволяющая на основе оценки уровня качества ремонтного проекта спрогнозировать величину превышения нормативного времени при реализации ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования. В ней зависимость превышения нормативного времени реализации ТОРиМ Y от уровня качества ремонтного проекта предложено описывать уравнением степенной регрессии вида
1 = Ь ■ RPQa,
где RPQ - качество РП; а и Ь - параметры уравнения степенной регрессии, которые оцениваются в режиме самообучения методом наименьших квадратов по фактическим уровням превышения нормативного времени ТОРиМ 1, после реализации 4 -го ТОРиМ металлообрабатывающего обо-
^факт , — ^норм,-
рудования, причем 1, =----------------100%, где ^факт, - фактическое
^норм,
время реализации 4 -го ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования; ?норм, - нормативное время реализации 4 -го ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования.
Основываясь на данном прогнозе, службой главного механика предприятия принимается решение о степени готовности СТОИР ТО к практической реализации ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования и о выполнении необходимых корректирующих действий для повышения уровня качества ремонтного проекта.
Список литературы
1. Управление эффективностью и качеством: в 2 ч. Ч. 2: Модульная программа / под ред. И. Прокопенко, К. Норта. М.: Дело, 2001. 608 с.
2. Дружинин В.В., Конторов Д.С. Системотехника. М.: Радио и связь, 1985. 200 с.
3. Никифоров А.Д., Ковшов А.Н., Назаров Ю.Ф. Процессы управления объектами машиностроения: учеб. пособие. М.: Высш. шк., 2001. 455 с.
4. Норенков И.П. Основы автоматизированного проектирования: учебник. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. 336 с.
5. Иноземцев А.Н., Анцев А.В. Проект технического обслуживания, ремонта и модернизации технологического оборудования // Известия ТулГУ. Технические науки. 2009. Вып. 4. С. 70-79.
A.N. Inozemtsev, L.A. Vasin, A. V. Antsev
QUALITY MANAGEMENT OF TECHNICAL MAINTENANCE, REPAIR AND MODERNIZATION OF METAL-WORKING MACHINERY
The analysis of the facts that affect to the duration of maintenance, repair and modernization of a metal-working machinery is made and the method of efficiency increasing of metal-working machinery's technical maintenance by ensuring necessary quality level of used engineering and technological documentation is represented.
Key words: technical maintenance, repair, modernization, repair project, increase of efficiency, informational management.
Получено 14.01.12
