Улучшение процесса производства электрических соединителей с помощью PFMEA-анализа Текст научной статьи по специальности «Прочие технологии»

УЛУЧШЕНИЕ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ СОЕДИНИТЕЛЕЙ С ПОМОЩЬЮ РРМЕА-АНАЛИЗА Волчкова Татьяна Александровна, студент Барабанова Ирина Александровна, к.т.н., доцент Брянский государственный технический университет

В статье предложена методика совершенствования процесса производства электрических соединителей на основе РБЫЕЛ-анализа. Определены основные этапы проведения работ, их содержание, порядок и правила выполнения и представления. Сформулированы ожидаемые результаты от практического применения предложенной методики.

В современных условиях создание предприятиями оборонно-промышленного комплекса качественных и надежных изделий на основе передовых достижении и опыта является актуальной задачей. К таким изделиям относятся электрические соединители, которые выступают неотъемлемой составной частью многих оборонных машин и комплексов. Особое значение при их разработке и производстве уделяется процессам обеспечения качества, точности и единства измерений. При этом используют весь арсенал существующих методов и технологий, одном из которых является РБМБЛ-анализ.

Поведение РБМБЛ-анализа производства электрических соединителей имеет целью своевременно обнаружить несоответствия, определить причины их происхождения и предложить эффективные меры по предупреждению и/или устранению, а также повысить эффективность исследовательских работ предприятия и определить приоритетные направления развития в будущем.

В общем случае последовательность и содержание работ при проведении РБМБЛ -анализа представлена на рис. 1 [1,2] и включает:

1. Определение целей проведения анализа.

2.Сбор и анализ необходимой документации.

3.Определение видов потенциальных дефектов, их последствий и причин, в том числе из-за ошибочных действий операторов, износа оборудования, факторов окружающей среды и т. д.

4.Определение баллов степени значимости последствий, степени возникновения несоответствий, а также возможности обнаружения несоответствий.

5.Определение приоритетного числа риска для дефектов и их причин.

6.Принятие решения по контролируемому процессу.

Целью проведения исследования является выявление потенциальных причин снижения качества производства электрических соединителей, документирование результатов анализа и разработка корректирующих действий для устранения нежелательных последствий.

Выработка корректирующих действий

Формирование отчета о проведении РБМЕА -

анализа |

Конец

Рис. 1. Алгоритм проведения РБМЕЛ-анализа

Сбор и анализ необходимой документации включает технические условия на электрические соединители, технологические процессы производства, чертежи, в том числе сборочные, а также иную регламентную документацию, имеющую высокую значимость при производстве изделия.

Следующим этапом РБМЕЛ-анализа является определение потенциальных дефектов, их последствий и причин, расчет баллов значимости последствий, степени возникновения несоответствий, а также возможности их обнаружения, определение приоритетного числа риска для дефектов и их причин. Установим граничное значение ПЧРгр = 120.

Полученные данные представлены в виде протокола РБМЕЛ-анализа в таблице 1.

Таблица 1 - Протокол РЕМБЛ-анализа процесса производства _электрических соединителей_

Этап техно-

логического процесса производства Возможный дефект Последствие дефекта 8 Причина дефекта O Способ обнаружения D ПЧР Рекомендации по устранению дефекта

Недостаточное количество отвердите-ля. Слишком высокая температура сушки. Недостаточное время выдержки между нанесением слоев Соблюдать усло-

о ьн вия сушки. Соблюдать пропорции при добавле-

Трещины при сушке Увеличение времени и затрат на перепокра- 3 3 ль св ^ и В 1 9 нии отвердителя. Соблюдать рекомендованное время выдержки между нанесением слоев краски

ску изделия Снижение темпе-

Лакокрасочное покрытие Несоответствие цвета ГОСТ 2 Слишком высокая температура сушки, неравномер- 3 Визуально 3 18 ратуры сушки. Обеспечение равномерности нагрева всей ок-

ный обогрев рашенной поверхности

Завыше- Возмож- - о тр Оптимизировать

на/занижена ность несо- 5 Неправильное 6 нт О 3 90 настройки обору-

толщина по- членения позициониро- кл и дования и распы-

крытия деталей вание распылителей. Варьирование геометрии деталей При лителя в соответ-

Отсутствие покрытия на отдельных участках де- Увеличение времени и затрат на перепокра- 4 3 Визуально 1 12 ствии с деталью. Определить правильное расположение распылителей

тали ску изделия

Линии спая Снижение прочности в зоне спая Изменение цвета в области спая 6 Недостаточная температура и давление 6 Визуально 4 144 Повысить температуру стенки формы. Повысить давление подпитки. Повысить температуру материала.

Ограничен- Износ оснаст-

ная возмож- ки

ность кон- Слишком низ- Повысить усилие

троля гео- кое или слиш- смыкания.

Литьё ме- метрических ком высокое Уменьшить тем-

таллов и параметров. усилие смы- о пературу распла-

пластмасс Наличие об-лоя Дополнительная механическая 6 кания формы, создаваемое машиной 6 н ь л а зу и 3 108 ва. Уменьшить температуру стенки формы.

обработка. Слишком вы- т Снизить выдерж-

Несоответ- сокое давле- ку под давлени-

ствие требо- ние внутри ем. Снизить ско-

ваниям формы рость впрыска.

внешнего Высокая теку-

вида. честь расплава

Снижение Мал объем у- но Улучшить удале-

Недоливы механиче- 8 впрыснутого 5 м з в Й Вал 3 120 ние воздуха из

ских свойств расплава. формы. Повы-

Этап техно-

логического процесса производства Возможный дефект Последствие дефекта 8 Причина дефекта 0 Способ обнаружения Б ПЧР Рекомендации по устранению дефекта

детали. Не- Уменьшен сить температуру

соответствие расход рас- расплава. Повы-

требованиям плава из-за сить температуру

внешнего проблем с стенки формы.

вида. удалением воздуха. Проконтролировать литниковую

Недостаточно систему. Повы-

велики давле- сить скорость

ние или ско- впрыска. Увели-

рость впры- чить время вы-

ска, создавае- держки под дав-

мые литьевой лением. Повы-

машиной. сить дозировку.

Преждевре-

менное засты-

вание распла-

ва по всему

сечению по-

тока.

Возможность образования об-лоя. Возникновение проблем с извлечением из формы. Повреждение формы Медленное затвердевание расплава Проконтролиро-

Малое время подпитки о и Л вать или изменить рабочие па-

Утяжины 3 Слишком слабая подпитка из-за большого гидравлического сопротивления 6 ау з и В 3 54 раметры литьевой машины. Заменить форму или материал.

Возникнове-

ние царапин. о н

Перегалтовка Погнутость, возникнове- Технолог неверно настроил режим галтовки ь ^ з

ние заусенцев, острых кромок. Не- 2 2 и В 3 12 Правильно настроить время и режим галтовки

Механооб- соответствие о н

работка Надогалтовка размеров установленным. ь ^ з и В

о н

Остатки грязи Появление 3 Плохая про- 2 ь 3 12 Настроить лучше

и масла коррозии мывка ^ и В режим промывки

Этап технологического процесса производства Возможный дефект Последствие дефекта 8 Причина дефекта О Способ обнаружения Б ПЧР Рекомендации по устранению дефекта

Слом рабочего инструме-нат Несоответствие размеров установленным. Возникновение царапин 4 Износ инструмента. Несвоевременная замена инструмента. Нев- ниматель-ность технолога и рабочего 3 Визуально 3 36 Отслеживать и своевременно заменять рабочие инструменты

Сборка вилок и розеток Трещины в изоляторе при наборе контактов Увеличение времени и затрат на извлечение годных контактов 8 Завышены/занижены габаритные и присоединительные размеры контактов и изолятора 6 Визуально 3 144 Извлечь годные контакты Произвести контроль габаритных и присоединительных размеров

Несочленяе-мость вилки и розетки Увеличение времени и затрат на переделку изделий 7 Нарушены присоединительные размеры. Погнутость штырей. Искажение деталей после испытаний 4 При контроле 3 84 Произвести измерение присоединительных размеров. Проверить штыри на отсутствие погнутости. Проверить отсутствие иных внешних дефектов

Этап технологического процесса производства Возможный дефект Последствие дефекта 8 Причина дефекта 0 Способ обнаружения Б ПЧР Рекомендации по устранению дефекта

Несоответствие единично- го/суммарного усилия Потеря электрического контакта, пробой изоляции. Разрушение соединителя 8 Недостаточная сила взаимодействия вилочных и розеточных штырей 6 При контроле 3 144 Произвести измерение присоединительных размеров. Проверить отсутствие внешних дефектов. Разбраковать штыри. Отправить на переработку

Неправильная маркировка изоляторов Увеличение времени и затрат на перемаркировку 3 Невнимательность маркировщика 3 Визуально 2 18 Перемаркировать изоляторы

Заусенцы на краях ленты Застревание ленты в штампе, заклинивание 2 3 Визуально 3 18 Удалить заусенцы. Заточить режущий инструмент

Несоответствие размера ленты Увеличение времени и затрат на отрезку новой или переработку старой детали 3 Износ режущего инструмента. Недостаточная остро- 3 При контроле 3 27 Обрезать ленту до нужного размера или направить на переработку

Штамповка Выпуклость/вогну-тость 3 та режущего инструмента. Неоптимальная конструкция приспособления. Недостаточная подготовка материала 4 Визуально 3 36

Перекос стенок для стяжки Исправление или переработка детали. Возможно возникновение трещин 3 3 Визуально 2 18 Оптимизировать конструкцию приспособления

Излиш-няя/недостато чная гибка 3 3 При контроле 3 27

В результате проведенного анализа граничное значение превысили следующие дефекты: линии спая, трещины в изоляторе при наборе контактов, несоответствие единичного усилия.

Для уменьшения воздействия данных дефектов нужно выполнять следующие предупреждающие действия:

- при литье металлов и пластмасс во избежание линий спая необходимо повышать температуру стенок формы, повышать давление подпитки, а также повышать температуру материала;

- при сборке вилок и розеток во избежание трещин в изоляторах своевременно контролировать габаритные и присоединительные размеры;

- при сборке вилок и розеток во избежание несоответствия единичного усилия необходимо своевременно контролировать габаритные и присоединительные размеры, а также проверить отсутствие внешних дефектов.

Таким образом, в ходе исследования был определен четкий порядок проведения PFMEA-анализа, установлены потенциальные дефекты при производстве электрических соединителей, последствия и причины возникновения данных дефектов. Установлено, что линии спая, трещины в изоляторах и несоответствие единичного усилия в значительной степени влияют на работоспособность и качество соединителя.

Во избежание данных дефектов были предложены корректирующие действия, выполнение которых позволит снизить влияние дефектов на качество соединителя.

Список литературы

1. Мирошников В. В., Филипчук А. А. Управление качеством конструкторско - технологической подготовки производства на основе применения комплексной FMEA -методологии // Вестник БГТУ - 2010. - № 4 с. 7 - 16.

2. ГОСТ Р 51901.12 - 2007. Менеджмент риска. Метод анализа видов и последствий отказов [Текст]. - 2008 - 09 - 01. - М.: Издательство стандартов, 2008. - 40 с.

Barabanova Irina, Candidate of Technical Sciences, Assistant Professor Volchkova Tatyana, Student Bryansk State Technical University

IMPROVEMENT OF THE PRODUCTION PROCESS OF ELECTRICAL CONNECTORS USING PFMEA ANALYSIS

This article proposes a methodology for improving the production process of electrical connectors based on PFMEA analysis. The main stages of the work, their content, order and rules of implementation and presentation are determined. The expected results from the practical application of this technique are formulated.