CC BY
26
DOI: 10.15593/2224-9400/2021.2.08 УДК 669.2
П.В. Сковородников, В.З. Пойлов, О.В. Погудин
Пермский национальный исследовательский политехнический университет, Пермь, Россия
ТЕРМОДИНАМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ К ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОЙ КОРРОЗИИ КОМПОНЕНТОВ ПОКРЫТИЙ
Современные исследования в направлении разработки стойких к окислению и коррозии материалов, применяемых при изготовлении защитных покрытий для различных условий эксплуатации, не прекращаются. Наиболее используемыми в настоящее время являются оксиды металлов А120з, Cr2O3, ZrO2, TiO2, SiO2, MgO, Y2O3, формирующих слой термобарьерного покрытия. Такие покрытия должны быть стойкими к действию корродирующих агентов, которые в результате химического взаимодействия способны привести к деструкции покрытия. В качестве корродирующих агентов могут выступать продукты полного сгорания авиационного топлива СО2 и Н2О, а также примесные соединения серы, азота и ванадия. Не исключено присутствие в рабочей среде газотурбинного двигателя солей Na2SO4 и NaCl, поступивших с потоком воздуха из атмосферы, которые также ускоряют процесс коррозии.
Данная работа посвящена термодинамической оценке химической стойкости компонентов защитных покрытий при воздействии корродирующих агентов, позволяющая спрогнозировать их поведение в конкретной среде.
Термодинамический анализ был проведен с использованием программного обеспечения в температурном интервале от 500 до 1200 оС с шагом 100 оС.
В результате проведенных расчетов было установлено, что присутствие SO3 способствует интенсификации коррозии за счет образования сульфатов, которые при высоких температурах разлагаются с выделением серосодержащих газов. При воздействии хлор-ионов и газообразного углерода высока вероятность образования летучих хлоридов металлов. Образование газообразных продуктов приводит к формированию в покрытии трещин и каналов, способствующих транспорту корродирующих агентов.
Полученные данные термодинамических характеристик представляют научный и практический интерес для исследователей, активно занимающихся разработкой и модернизацией имеющихся систем защитных покрытий материалов авиационной и космической техники.
Ключевые слова: высокотемпературная коррозия, газовая коррозия, корродирующий агент, защитное покрытие, термодинамический анализ, энергии Гиббса.
P.V. Skovorodnikov, V.Z. Poilov, O.V. Pogudin
Perm National Research Polytechnic University, Perm, Russian Federation
THERMODYNAMIC EVALUATION OF CHEMICAL RESISTANCE COATINGS COMPONENTS TO HOT CORROSION
Recent research the development of oxidation and corrosion resistant materials used in the manufacture of protective coatings for various operating conditions continues. At present are metal oxides Al2O3, сг20з, ZrO2, TiO2, SiO2, MgO, Y2O3, which form a layer of thermal barrier coating the most used. Such coatings must be resistant to the action of corrosive agents which as a result of chemical interaction may trigger to the destruction of the coating. The products of complete combustion of aviation fuel CO2 and H2O, as well as impurity compounds of sulfur, nitrogen and vanadium are corrosive agents. The presence of Na2SO4 and NaCl salts in the operating environment of the gas turbine engine which came with the air flow from the atmosphere is not excluded.
This article considers to the thermodynamic assessment of the chemical resistance of the protective coatings components to corrosive agents exposed, which it possible their behavior in a specific environment to predict.
Thermodynamic analysis out using software in the temperature range from 500 to 1200 °C with a step of 100 °C was carried.
As a result of the calculations that the presence of SO3 probably contributes to the intensification of corrosion due to the formation of sulfates it was found which decompose at high temperatures with the release of sulfur-containing gases
Exposure to chlorine ions and gas carbon, there is a high probability to formation of volatile metal chlorides. The formation of gaseous products leads to the formation of cracks and channels in the coating carrying out the transport of corrosive agents.
The obtained data of thermodynamic characteristics are of scientific and practical interest for researchers actively engaged in the development and modernization of existing systems ofprotective coatings for materials of aviation and space technology.
Keywords: hot corrosion, gas corrosion, corrosive agent, protective coating, thermodynamic analysis, Gibbs energy.
Введение. Положительная динамика в направлении разработки новых и модернизации имеющихся систем покрытий не прекращается и требует применения точных методов анализа принятых технологических и конструкторских решений. Оценить химическую стойкость компонентов защитных покрытий можно путем проведения термодинамического анализа, по полученным расчетным данным которого можно сделать вывод об используемых компонентах, выявить, являются ли они реакционно-способными при воздействии корродирующих агентов.
В данном исследовании в качестве компонентов защитных покрытий к высокотемпературной коррозии на основе безопасности и доступности были выбраны следующие соединения: Л1203, Cr203, Zr02, Ti02, а также Si02, MgO, Y203, используемые в качестве добавок к покрытиям, стабилизирующих их структуру [1-4].
В качестве корродирующих агентов были выбраны соединения, представляющие рабочую среду газотурбинного двигателя и компоненты химически активной окружающей среды. Таким образом, были оценены возможные реакции взаимодействия с H20, S02, S03, H2S, C02, HC1, Cl2, Na2S04 и NaV03.
Термодинамический анализ. Величиной, характеризующей химические процессы, протекающие при постоянном давлении и температуре, является энергия Гиббса (AG), рассчитываемая по уравнению
AG0 = АНТ0 - ТAS0, (1)
где АН0 - энтальпия (теплота реакции), Дж/моль; ST - энтропия,
Дж/(мольК). В данном случае энергия Гиббса является равнодействующей для энтальпийного и энтропийного факторов, а знак минус отражает их взаимное противоположное влияние.
При этом значение энергии Гиббса в исследуемом интервале температур характеризует направление протекания химической реакции: если AG < 0, то возможно самопроизвольное протекание процесса; если AG > 0, то самопроизвольное протекание процесса невозможно [5].
Термодинамический расчет (AG) проводили с использованием программного продукта HSC Chemistry 6.0, для установления вероятности протекания химических реакций между компонентов покрытий и корродирующих агентов в температурном интервале от 500 до 1200 оС с шагом в 100 оС.
Полученные результаты и их обсуждение. Полное сгорание авиационного топлива сопровождается образованием C02 и H20, присутствие данных газов может оказывать действие на химическую стабильность защитных покрытий [6]. Для оценки влияния продуктов сгорания были проведены термодинамические расчеты, результаты которых представлены на рис. 1 и в реакциях (2), (4), (5), (7)-(9), (11), (13).
При рассмотрении взаимодействия оксидов с диоксидом серы на основании значений энергии Гиббса было установлено, что данные химические реакции не способны к самопроизвольному протеканию в диапазоне исследуемых температур (рис. 2).
Рис. 1. Зависимость энергии Гиббса от температуры для реакций взаимодействия с Н20
Рис. 2. Зависимость энергии Гиббса от температуры для реакций взаимодействия с 803
Данные выполненных термодинамических расчетов показывают, что при большей реакционной способности компонентов защитных покрытий возможно самопроизвольное взаимодействие при непосредственном контакте с продуктами сгорания авиационного топлива и других газов, присутствующих в объеме газотурбинного двигателя. Таким образом, была оценена возможность протекания реакций между рассматриваемыми оксидами металлов и 80з, С02, Н28 [7-10].
На основании полученных данных термодинамических расчетов было установлено, что все оксиды проявляют химическую стойкость к воздействию С02 и Н28 во всем интервале температур (500-1200 0С).
Л120з + 3С02(в) = Л12(С0з)з АС1200 = 2208 кДж/моль (2)
Л120з+3И28(в) = Л^з+зВД^) AGl2oo = = 504 кДж/моль (3)
2Л120з+3С02(Б) = ЛЦСз+602(в) AGl2oo = з474 кДж/моль (4)
Сг20з+3С02(в) = Сг2(С0з)з ЛGl2oo = 206з кДж/моль (5)
Сг20з+3И28(в) = С^+зВД^) А^1200 : = 88 кДж/моль (6)
2г02+С02(§) = 2гС+202(в) AGl2oo = 10з6 кДж/моль (7)
Т102+С02(в) = Т1С+202(в) АС1200 = 908 кДж/моль (8)
8102+С02(§) = Б1С+202(в) AGl2oo = 985 кДж/моль (9)
8102+2^8^) = 8182+2И20(в) AGl2oo = 229 кДж/моль (10)
Мв0+С02(Б) = М§С0з AGl2oo = 1з2 кДж/моль (11)
Мв0+И28(в) = Мв8+И20(в) AGl2oo : = 22 кДж/моль (12)
У20з+3С02(в) = У2(С0з)з А^^1200 = 20з6 кДж/моль (13)
Однако при взаимодействии с 80з возможно образование суль-
фатов, которые разлагаются с выделением серосодержащих газов, в результате чего увеличивается пористость защитного покрытия. Образование М§804 протекает необратимо в прямом направлении в интервале температур от 500 до 1170 оС, при чем с увеличением температуры константа скорости уменьшается, что говорит о меньшей полноте протекания реакции. Образование Л12(804)з и Сг2(804)з происходит до температуры 750-760 оС. 2г02 наименее устойчив до температуры 560 оС, далее с увеличением температуры самопроизвольное образование 2г(804)2 невозможно.
Серьезной проблемой является присутствие хлорида натрия, который способствует образованию сульфата натрия и молекулярного хлора или хлороводорода по реакциям:
№0+02^+802(8) = №2804+02(8) (14)
2КаС1+0,502(в)+802(в)+И20(в) = Ка2804+2ИС1(в) (15)
Образованный в результате реакции (14) молекулярный хлор в присутствии газообразного углерода приводит к образованию хлоридов металлов, которые вследствие летучести могут приводить к истощению защитного покрытия.
Рис. 3. Зависимость энергии Гиббса от температуры для реакций образования хлоридов
На рис. 3 видно, что самопроизвольное протекание всех реакций в указанном температурном диапазоне возможно, при этом отмечено, что наибольшее значение энергии Гиббса соответствует реакции образования ТЮ4.
При температуре 500-600 оС реакция (16) является необратимой, в результате чего происходит образование алюмината натрия, имеющего температуру плавления выше 1700 оС.
Л120з+2КаС1(в)+0.502(в) = 2№Л102+С12(в) (16)
В то же время выделившийся хлор в реакции (16) может дальше взаимодействовать с компонентами покрытия с образованием хлоридов металлов, выступая в этом случае в роли катализатора процесса коррозии.
Соль №2804 может присутствовать в рабочей зоне газотурбинного двигателя вследствие поступления из атмосферы или протекания реакций (14) и (15) [11-14]. Температура плавления №2804 составляет 883 оС, что, вероятно, может способствовать растворению оксидов в плавящейся соли. Однако по результатам термодинамических расчетов установлено, что 8Ю2, Л1203, 2г02 стабильны в №2804 и предотвращают коррозионное воздействие, препятствуя высокой скорости флюсования. Хотя в присутствии К205 возможно плавление М§0 в №2804. Взаимодействие №2804 с Сг203, ТЮ2, У203 не происходит. Полученные данные представлены на рис. 4.
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1400
1200
1000
£ 800
0
а
1 600 о
< 400
200
-200
____о--о Ф--------
—-к--„--- ^(К)
-в--- Ьоё(К) —А1,03 + 3№,804 = 3№,0 + А1,(804),
-е- гг203 + N3,804 = №,7г03 + 803(ё)
^^ ЭЮ, + N3,804 = N3,810, + 80,(ё)
АС □— — МёО + N3,804 + N,0, = Мё804 + 2ШЖ)3 ^^—
ЛГ>- ___• - -а- ^^ и -В--в 1 1 1 1 ^
--х-- --- —К---*- *
20
-20
-зо г
м ЛГЬ о
V -50 -60 -70 |- -80 -90
Температура, °С
Рис. 4. Зависимость энергии Гиббса от температуры для реакций с №2804
В диапазоне температур 1000-1200 оС возможно образование ва-надата натрия, плавящегося при температуре 630 оС:
№2804 + У205 = 2№У03 + 802(Б) + 0,502^) (17)
Из зависимости энергии Гиббса от температуры (рис. 5) следует, что самопроизвольное протекание реакций с КаУ0з невозможно. Можно сделать вывод, что используемые в изготовлении оксиды металлов могут быть химически стабильны при воздействии расплавленной соли.
Рис. 5. Зависимость энергии Гиббса от температуры для реакции с №У03
При воздействии расплавленной соли на Л120з и Сг20з возможно образование Л1У04 (Тш = 625 оС) и СгУ04 (Тпл = 810 оС), что негативно скажется на свойствах защитных покрытий, так как расплав может адсорбироваться в порах, что приведет в дальнейшем к разрушению при термоциклировании.
Из литературных данных [15, 16] известно, что при взаимодействии КаУ0з с покрытием У82 (2г02 стабилизированный У20з) происходит взаимодействие по следующей реакции:
У20з(г' - 2г02)(в) + КаУ0з(1) = УУ04^) + т' - 2г02® + ^0(1) (18)
В результате протекания реакции (18) происходит образование УУ04 и истощение покрытия У82, связанное с миграцией иттрия к поверхности раздела покрытие - расплав соли, при этом 2г02 переходит из тетрагональной в моноклинную фазу.
Выводы. В результате проведенного термодинамического анализа была установлена вероятность протекания химических реакций между компонентами защитных покрытий и корродирующих агентов, данные которых могут быть использованы при прогнозировании химической стабильности разрабатываемых покрытий.
При рассмотрении взаимодействия различных газовых и твердых загрязнителей, которые могут присутствовать в активной зоне работающего газотурбинного двигателя, было установлено:
1. H2O, SO2, CO2, H2S в температурном диапазоне от 500 до 1200 оС не взаимодействуют с рассматриваемыми оксидами металлов, используемых в составе покрытий.
2. При взаимодействии Al2O3, Cr2O3, ZrO2, MgO c SO3 возможно образование сульфатов металлов в ограниченном температурном интервале, при этом нахождение сульфатов в покрытии и дальнейшая работа двигателя при высоких температурах могут привести к разложению этих соединений с образованием серосодержащих газов. Выделение газов приведет к увеличению пористости покрытия и возникновению дефектов.
3. Все рассматриваемые в исследовании оксиды способны образовывать летучие хлориды в присутствии газообразного углерода. Наиболее стойким в данной среде может оказаться Al2O3, MgO и SiO2. Образование хлоридов также ведет к возникновению дефектов в покрытии и ускорению скорости коррозионного поражения.
4. Наименее химически стабильным оксидом в расплавленной соли Na2SO4 оказался MgO, который в присутствии оксилов азота растворяясь, образует MgSO4.
5. Исследуемые оксиды металлов оказались устойчивы к действию NaVO3, так как образование в этом случае солей натрия или вана-датов металлов, имеющих довольно высокую температуру плавления (выше 1200-1300 оС), маловероятно.
Список литературы
1. Коррозия металлов и защитные покрытия / В.А. Васин, О.В. Сомов, В.А. Сорокин, И.В. Суминов, В.П. Францкевич, А.В. Эпельфельд. - М.; СПб.: Реноме, 2015. - 368 с.
2. Литые лопатки газотурбинных двигателей: сплавы, технологии, покрытия / под ред. Е.Н. Каблова. - М.: Наука, 2006. - 632 с.
3. Жаропрочность литейных никелевых сплавов и защита их от коррозии / Б.Е. Патон, Г.Б. Строганов, С.Т. Кишкин, С.З. Бокштейн, А.В. Логунов, И.С. Ма-лашенко, Б.А. Мовчан, В.А. Чумаков. - Киев: Наукова думка, 1987. - 256 с.
4. Хокинг М., Васантасари В., Сидки П. Металлические и керамические покрытия: получение, свойства и применение. - М.: Мир, 2000. - 518 с.
5. Стромберг А.Г., Семченко Д.П. Физическая химия. - М.: Высшая школа, 1988. - 496 с.
6. High-temperature corrosion of an Fe-Ni-based alloy HR6W under various conditions at 750 oC and 810 oC: effect of the temperature, water vapor, simulated ash and SO2 / Zhiyuan Liang, Tingshan Guo, Shifeng Deng, Qinxin Zhao // Materials Chemistry and Physics. - 2020. - Vol. 256. - P. 1-17. DOI: 10.1016/j.matchemphys.2020.123670
7. Surface sulphide formation on high-temperature corrosion resistance alloys in a H2S-HCl-CO2 mixed atmosphere / Manuela Nimmervoll, Alexander Schmid, Gregor Mori, Stefan Honig, Roland Haubner // Corrosion Science. - 2021. -Vol. 181. - P. 1-11. DOI: 10.1016/j.corsci.2021.109241
8. Hot corrosion resistance of air plasma sprayed ceramic SSA thermal barrier coatings in simulated gas turbine environments / Baskaran T., Arya Sh.Bh. // Ceramics International. - 2018. - Vol. 44. - P. 17695-17708. DOI: 10.1016/j.ceramint.2018.06.234
9. Electrochemical corrosion behavior of carbon steel under dynamic high pressure H2S/CO2 environment / Zhang G.A., Zeng Y., Gua X.P., Jiang F., Shi D.Y., Chen Z.Y. // Corrosion Science. - 2012. - Vol. 65. - P. 37-47. DOI: 10.1016/j.corsci.2012.08.007
10. The intergranular corrosion of mild steel in CO2+NaNO2 solution / Yong Zhou, Yu Zuo // Electrochimica Acta. - 2015. - Vol. 154. - P. 157-165. DOI: 10.1016/j.electacta.2014.12.053
11. Effect of nanostructure Fe-Ni-Co spinel oxides/Y2O3 coatings on the high-temperature oxidation behavior of Crofer 22 APU stainless steel interconnect / Fatemeh Saeidpour, Hadi Ebrahimifar // Corrosion Science. - 2021. - Vol. 182. -P. 1-13. DOI: 10.1016/j.corsci.2021.109280
12. Investigation of three steps of hot corrosion process in Y2O3 stabilized ZrO2 coatings including nano zones / Mohammadreza Daroonparvar, Muhamad Azizi Mat Yajid, Noordin Mohd Yusof, Hamid Reza Bakhsheshi-Rad, Esah Hamzah, Mohsen Nazoktabar // Journal of Rare Earths. - 2014. - Vol. 32, no. 10. - P. 989-1002. DOI: 10.1016/S1002-0721(14)60173-3
13. Hot corrosion of Gd2Zr2Oy, Gd2Zr2Oy/YbSZ, YSZ+Gd2Zr2Oy/YbSZ, and YSZ thermal barrier coatings exposed to Na2SO4+V2O5 / Mohadese Tabeshfar, Mehdi Salehi, Ghasem Dini, Paul Inge Dahl, Mari-Ann Einarsrud, Kjell Wiik // Surface and Coatings Technology. - 2021. - Vol. 409. - P. 1-14. DOI: 10.1016/j.surfcoat.2020.126718
14. Hot corrosion behavior of La2Zr2O7 with the addition of Y2O3 thermal barrier coatings in contacts with vanadate-sulfate salts / Zhenhua Xu, Limin He, Rende Mu, Shimei He, Guanghong Huang, Xueqiang Cao // Journal of Alloys and Compounds. -2010. - Vol. 502, no. 2. - P. 382-385. DOI: 10.1016/j.jallcom.2010.05.121
n.B. CKoeopodHUKoe, B.3. nomoe, O.B. Погудин
15. Hot corrosion behavior of Sc2O3-Y2O3-ZrO2 thermal barrier coatings in presence of Na2SO4+V2O5 molten salt / Liu H-f., Xiong X., Li X-b., Wang Ya-l // Corrosion Science. - 2014. - Vol. 85. - P. 87-93. DOI: org/10.1016/j.corsci.2014.04.001
16. Hot-corrosion resistance and phase stability of Yb2O3-Gd2O3-Y2O3 costabilized zirconia-based thermal barrier coatings against Na2SO4+V2O5 molten salts / Dawon Song, Taeseup Song, Ungyu Paik, Guanlin Lyu, Jinseong Kim, Seung Cheol Yang, Yeon-Gil Jung // Surface and Coatings Technology. - 2020. -Vol. 400. - P. 1-7. DOI: 10.1016/j.surfcoat.2020.126197
References
1. Vasin V.A., Somov O.V., Sorokin V.A., Suminov I.V., Frantskevich V.P., Epel'fel'd A.V. Korroziia metallov i zashchitnye pokrytiia [Metals corrosion and protect coatings]. Moscow, Saint Petersburg, Renome, 2015, 368 p.
2. Litye lopatki gazoturbinnykh dvigatelei: splavy, tekhnologii, pokrytiia ^ast blades of gas turbine engines: alloys, technologies, coatings] Ed. E.N. Kablov. Moscow, Nauka, 2006, 632 p.
3. Paton B.E., Stroganov G.B., Kishkin S.T., Bokshtein S.Z., Logunov A.V., Malashenko I.S., Movchan B.A., Chumakov V.A. Zharoprochnost' liteinykh nikelevykh splavov i zashchita ikh ot korrozii [Heat resistance of caster nickel alloys and their protection against corrosion]. Kiev, Naukova dumka, 1987, 256 p.
4. Khoking M., Vasantasari V., Sidki P. Metallicheskie i keramicheskie pokrytiia: Poluchenie, svoistva i primenenie [Metallic and Ceramic Coatings: Production, High Temperature Properties and Applications]. Moscow, Mir, 2000, 518 p.
5. Stromberg A.G., Semchenko D.P. Fizicheskaia khimiia [Physical Chemistry]. Moscow, Vysshaia shkola, 1988, 496 p.
6. Zhiyuan Liang, Tingshan Guo, Shifeng Deng, Qinxin Zhao. High-temperature corrosion of an Fe-Ni-based alloy HR6W under various conditions at 750 oC and 810 oC: effect of the temperature, water vapor, simulated ash and SO2. Materials Chemistry and Physics, 2020, vol. 256, pp. 1-17. DOI: 10.1016/j.matchemphys.2020.123670
7. Manuela Nimmervoll, Alexander Schmid, Gregor Mori, Stefan Honig, Roland Haubner. Surface sulphide formation on high-temperature corrosion resistance alloys in a H2S-HCl-CO2 mixed atmosphere. Corrosion Science, 2021, vol. 181, pp. 1-11. DOI: 10.1016/j.corsci.2021.109241
8. Baskaran T., Arya Sh.Bh. Hot corrosion resistance of air plasma sprayed ceramic SSA thermal barrier coatings in simulated gas turbine environments. Ceramics International, 2018, vol. 44, pp. 17695-17708. DOI:10.1016/j.ceramint.2018.06.234
9. Zhang G.A., Zeng Y., Gua X.P., Jiang F., Shi D.Y., Chen Z.Y. Electrochemical corrosion behavior of carbon steel under dynamic high pressure H2S/CO2 environment. Corrosion Science, 2012, vol.65, pp. 37-47. DOI: 10.1016/j.corsci.2012.08.007
10. Yong Zhou, Yu Zuo. The intergranular corrosion of mild steel in CO2+NaNO2 solution. Electrochimica Acta, 2015, vol. 154, pp. 157-165. DOI: 10.1016/j.electacta.2014.12.053
11. Fatemeh Saeidpour, Hadi Ebrahimifar. Effect of nanostructure Fe-Ni-Co spinel oxides/Y2O3 coatings on the high-temperature oxidation behavior of Crofer 22 APU stainless steel interconnect. Corrosion Science, 2021, vol. 182, pp. 1-13. DOI: 0.1016/j.corsci.2021.109280
12. Mohammadreza Daroonparvar, Muhamad Azizi Mat Yajid, Noordin Mohd Yusof, Hamid Reza Bakhsheshi-Rad, Esah Hamzah, Mohsen Nazoktabar. Investigation of three steps of hot corrosion process in Y2O3 stabilized ZrO2 coatings including nano zones. Journal of Rare Earths, 2014, vol. 32, no. 10, pp. 9891002. DOI: 10.1016/S1002-0721(14)60173-3
13. Mohadese Tabeshfar, Mehdi Salehi, Ghasem Dini, Paul Inge Dahl, Mari-Ann Einarsrud, Kjell Wiik. Hot corrosion of Gd2Zr2O7, Gd2Zr2O7/YbSZ, YSZ+Gd2Zr2O7/YbSZ, and YSZ thermal barrier coatings exposed to Na2SO4+V2O5. Surface and Coatings Technology, 2021, vol. 409, pp. 1-14. DOI: 10.1016/j.surfcoat.2020.126718
14. Zhenhua Xu, Limin He, Rende Mu, Shimei He, Guanghong Huang, Xueqiang Cao. Hot corrosion behavior of La2Zr2O7 with the addition of Y2O3 thermal barrier coatings in contacts with vanadate-sulfate salts. Journal of Alloys and Compounds, 2010, vol. 502, no. 2, pp. 382-385. DOI: 10.1016/j.jallcom.2010.05.121
15. Liu H-f., Xiong X., Li X-b., Wang Ya-l. Hot corrosion behavior of Sc2O3-Y2O3-ZrO2 thermal barrier coatings in presence of Na2SO4+V2O5 molten salt. Corrosion Science, 2014, vol. 85, pp. 87-93. DOI: 10.1016/j.corsci.2014.04.001
16. Dawon Song, Taeseup Song, Ungyu Paik, Guanlin Lyu, Jinseong Kim, Seung Cheol Yang, Yeon-Gil Jung. Hot-corrosion resistance and phase stability of Yb2O3-Gd2O3-Y2O3 costabilized zirconia-based thermal barrier coatings against Na2SO4+V2O5 molten salts. Surface and Coatings Technology, 2020, vol. 400, pp. 1-7. DOI: 10.1016/j.surfcoat.2020.126197
Получено 30.04.2021
Об авторах
Сковородников Павел Валерьевич (Пермь, Россия) - аспирант кафедры химических технологий Пермского национального исследовательского политехнического университета (614990, г. Пермь, Комсомольский пр., 29, e-mail: [email protected]).
Пойлов Владимир Зотович (Пермь, Россия) - доктор технических наук, профессор кафедры химических технологий Пермского национального исследовательского политехнического университета (614990, г. Пермь, Комсомольский пр., 29, e-mail: [email protected]).
Погудин Олег Владимирович (Пермь, Россия) - ведущий инженер кафедры химических технологий Пермского национального исследовательского политехнического университета (614990, г. Пермь, Комсомольский пр., 29, e-mail: [email protected]).
About the authors
Pavel V. Skovorodnikov (Perm, Russian Federation) - Postgraduate Student, Department of Chemical Technology, Perm National Research Polytechnic University (29, Komsomolsky av., Perm, 614990, e-mail: [email protected]).
Vladimir Z. Poilov (Perm, Russian Federation) - Doctor in Technical Sciences, Professor, Department of Chemical Technology, Perm National Research Polytechnic University (29, Komsomolsky av., Perm, 614990, e-mail: [email protected]).
Oleg V. Pogudin (Perm, Russian Federation) - Senior Engineer, Department of Chemical Technology, Perm National Research Polytechnic University (29, Komsomolsky av., Perm, 614990, e-mail: [email protected]).
