Теплообменники в сахарной промышленности Текст научной статьи по специальности «Химические технологии»

УДК 66.045.1 DOI 10.24412/2311-6447-2024-3-232-239

Теплообменники в сахарной промышленности Heat exchangers in the sugar industry

Доцен Л.Л. Ганижева, ст. преподаватель Р.А. Жлобо, доцент Е.Г. Степанова, аспирант М. Гапеку, студент И.А. Калмыков

Кубанский государственный технологический университет, кафедра технологического оборудования и систем жизнеобеспечения, тел.(861) 275-22-79, vodomer57@mail. ru

Associate Professor L.L. Ganizheva, Senior lecturer R.A. Zhlobo, Associate Professor E.G. Stepanova, Graduate student M. Gapeku, Student I.A. Kalmykov Kuba Kuban State Technological University, chair of Technological Equipment and Life Support Systems, tel.( .(861) 275-22-79 [email protected]

Аннотация. Рассмотрены виды и типы теплообменных аппаратов, способы их очистки, которые применяются в сахарной промышленности, а также вопрос технологического процесса получения сахара из свеклы и процесс засорения теплообменных аппаратов. Существует три вида загрязнений и отложений, которые влияют на работоспособность теплообменный аппаратов. Самые распространенные загрязнения - это химические отложения (накипь), которые наблюдаются в 2/3 случаев и более подробно изложены. При продолжительной работе теплообменных аппаратов количество загрязнений и отложений увеличивается, что способствует ухудшению работы и повышению энергозатрат. Данные загрязнения и отложения нужно периодически очищать любым из предложенных способов, но у них существуют большие недостатки. К примеру, у механического способа возможно очищение только внешней стороны рёбер. У гидродинамического способа очищаются только крупные куски накипи. А у химического способа проблема возникает с коррозией. Поэтому был предложен инновационный способ очистки тепло-обменных аппаратов - это биохимический способ. Данный способ отличается от всех предложенных тем, что он очищает все виды загрязнений и отложений на любых стадиях без коррозионного вреда для теплообменных аппаратов.

Abstract. This article discusses the types and types of heat exchangers, methods of cleaning them, which are used in the sugar industry. The issue of the technological process for obtaining sugar from beets and the process of clogging heat exchangers is also considered. There are 3 types of contaminants and deposits that affect the performance of heat exchangers. The most common contamination is chemical deposits (scale), which are observed in 2/3 of cases and are described in more detail. With prolonged operation of heat exchangers, the amount of dirt and deposits increases, which contributes to poor performance and increased energy costs. These contaminants and deposits must be periodically cleaned using any of the proposed methods, but they have serious disadvantages. For example, with the mechanical method it is possible to clean only the outer side of the ribs. With the hydro-dynamic method, only large pieces of scale are cleaned. But with the chemical method, the problem arises with corrosion. Therefore, an innovative method for cleaning heat exchangers was proposed - this is a biochemical method. This method differs from all those proposed in that it cleans all types of contaminants and deposits at any stage without causing corrosive harm to heat exchangers.

Ключевые слова: теплообменник, загрязнения, сахарная промышленность, раствор, биохимическая очистка

Keywords: heat exchanger, pollution, sugar industry, solution, biochemical purification

Теплообменник - техническое устройство, предназначенное для передачи теплоты между нагретой средой и холодной. Чаще всего теплообмен осуществляется через элементы конструкции аппарата, хотя встречаются агрегаты, принцип действия которых основан на смешении двух сред.

© Л.Л. Ганижева, Р.А. Жлобо, Е.Г. Степанова, М. Гапеку, И.А. Калмыков, 2024

Виды теплообменников [7]:

- кожухотрубные. Состоят из кожуха, к торцу которого приварены трубные решётки с пучками труб;

- погружные. Представляют собой бак, заполненный жидкостью, в который погружается змеевик - по нему курсирует вторая среда;

- спиральные. Состоят из двух металлических листов, которые приварены к перегородке и свёрнуты в спираль;

- пластинчатые. Состоят из набора пластин, в которых отштампованы волнистые поверхности и каналы для протока жидкости;

- битермические. Это сдвоенные модификации, особенность которых заключается в двойном объёме передачи теплоты.

Существует три способа очистки теплообменников:

- механический (вручную). Подходит только для внешней очистки рёбер. Устройство можно потереть щёткой или ёршиком. Работать нужно аккуратно, чтобы не повредить элементы конструкции [5];

- гидродинамический. Промывка под большим напором воды без разбора теплообменника. Позволяет отбить крупные куски накипи. Для проведения процедуры требуется специальное оборудование. Жидкость для промывки может содержать абразивные частицы [6];

- химический. Промывка специальными средствами для удаления накипи в теплообменниках. Состав прокачивают по системе с помощью насоса или заливают внутрь теплообменника и оставляют для воздействия [8].

В сахарной промышленности широко применяются пластинчатые теплообменники практически всех типов: традиционные разборные и паяные, ширококанальные, спиральные, компоблоки, а также пластинчатые выпарные аппараты. Области применения:

- подогрев жомопрессовой воды;

- подогрев экстракционной воды;

- подогрев диффузионного сока;

- подогрев дефекованного сока;

- подогрев/ охлаждение мелассы.

Основные преимущества пластинчатых теплообменников:

- высокая эффективность теплообмена за счёт повышения турбулизации потока;

- минимальное температурное сближение.

Технологический процесс получения сахара из свеклы делится на четыре этапа: получение диффузионного сока, очистка, выпаривание сока и кристаллизация сахара из выпаренного сока.

Экстракция сахарного сока производится в диффузионных аппаратах. На этой стадии возможна установка трех теплообменных аппаратов: подогреватель питающей воды, подогреватель жомопрессовой воды и подогреватель циркуляционного сока. В первом случае может быть использован обычный разборный пластинчатый теплообменник, подобранный в соответствии с техническими условиями. Для подогревателей жомопрессовой воды рекомендуется устанавливать ширококанальный пластинчатый аппарат или, в крайнем случае, традиционный теплообменник с большой высотой гофры. В большинстве случаев в качестве подогревателя циркуляционного сока применяют спиральный или ширококанальный теплообменный аппарат.

На стадии очистки диффузионного сока возможна установка нескольких теплообменников-подогревателей. Для подогрева сока рекомендуется применять спиральные теплообменники, которые обладают эффектом самоочистки.

При выпаривании сока используется пластинчатый теплообменный паровой аппарат. При этом реализуется основное его преимущество, позволяющее нагреть очищенный сахарный сок до температуры 2 °С, приближающейся к температуре пара, что невозможно при использовании теплообменников другого типа.

На последней стадии получения сахара - кристаллизации - пластинчатые теплообменники используют в качестве подогревателей сиропа. Если в технологической схеме предусмотрена установка сепаратора для очистки сиропа, поступающего в сборник первого вакуум-аппарата, а не фильтра, то подогреватель сиропа не ставят.

Процесс засорения теплообменников обусловлен разными факторами. В зависимости от природы возникновения загрязнений каналов идет поиск решений по их устранению [4]. Рассмотрим существующие виды загрязнений и отложений теплообменников и причины их появления.

Химические отложения. В теплоносителе могут происходить химические реакции, вследствие которых идет выделение мельчайших частиц, осаждающихся на внутренней поверхности каналов устройства. Пример такого осадка - накипь из выпавших из раствора солей кальция и магния. Известковые отложения теплообменников наблюдаются в 2/3 случаев. Накипь образуется, когда совпадают благоприятные факторы для начала химической реакции: параметры жесткости, степень щелочности, совокупность содержащихся в теплоносителе веществ и его нагрев до определенной температуры. Чем выше температура, тем активнее идет выпадение в осадок солей, так как уменьшается темп их растворения.

Биологические отложения. Чаще всего биозагрязнения обнаруживают в системах, где циркулирует жидкость, температура которой не превышает 60 °С. Такая среда благоприятна для размножения микрофлоры: анаэробных бактерий и грибков. Когда колонии микроорганизмов разрастаются, они не только сужают просветы каналов, но и негативно воздействуют на поверхность, вызывая коррозию. В результате снижается производительность системы теплового обмена.

Коррозийные отложения. Наиболее негативно на состояние внутренней поверхности влияет растворенный в теплоносителе кислород. Он вступает в реакцию с металлом, и образуется ржавчина. Наивысшая концентрация активного кислорода обнаруживается в воде, которую заблаговременно не подготовили перед использованием в качестве среды для теплообмена. В погоне за снижением издержек коммунальные хозяйства заливают в системы отопления многоквартирных домов именно воду, и коррозийные процессы неизбежно начинаются в трубах и радиаторах.

Есть мнение, что более интенсивно засоряются пластинчатые теплообменники, потому что расстояние между пластинами слишком мало. Появление ржавчины снижает проходимость каналов максимально быстро, тогда как отложения теплообменника кожухотрубного типа накапливаются не столь активно. Но специалисты утверждают, что все не настолько очевидно [9].

На образование накипи оказывают действие процессы, идущие в располагающихся близко к стенкам слоях жидкости или газа - так называемых ламинарных слоях. Их толщина напрямую влияет на темп осаждения солей на поверхности труб. При малой толщине ламинарного слоя образуется меньшее число загрязнений. Скорость прохождения по трубам и свойства среды плюс геометрия поверхности оказывают влияние на толщину ламинарного слоя. Все эти показатели можно занести в формулу, которая подсчитывает важный параметр - напряжение сдвига жидкости т, Па, помогающее представить в числовом выражении риск опасности засорения:

т = АР • йв / (4 • Ь),

где ДР - гидравлическое сопротивление; йв - гидравлический диаметр трубы; Ь -длина пластины; т - расчетная величина напряжения сдвига.

Инженеры-проектировщики, разрабатывающие пластинчатые теплообменные аппараты, учитывают напряжение сдвига пограничного (ламинарного) слоя с целью максимально снизить риск возникновения осадка на стенках устройства теплообмена. Значение напряжения сдвига т важнее, чем скорость движения среды, которую

обязательно принимают во внимание при создании проекта кожухотрубных аппаратов.

Массивность трубчатых теплообменных аппаратов обусловлена инженерными расчетами по снижению интенсивности нарастания накипи. Специалисты до-

бавляют в расчетные значения коэффициент загрязнения в, допустимая величина которого составляет 0,001 м2 • Вт/К. Скорость течения теплоносителя косвенно влияет на рост слоя загрязнений. Проектируя пластинчатые устройства, тщательно высчитывают значение запаса поверхности.

Если подставить в формулу одну и ту же скорость перемещения теплоносителя, текущего по круглой трубе или между пластинами, можно выявить следующую закономерность: значение т будет намного больше для пластинчатого аппарата.

Основным фактором снижения эффективности работы теплового оборудования вследствие уменьшения коэффициента теплопередачи является загрязнение внутренней поверхности за счет образования слоя твердых отложений (накипи). Накипь относится к низкотемпературным отложениям и значительно различается в зависимости от приоритетных ингредиентов солевого состава воды источника водоснабжения. Если преобладают соли кальция и магния накипь называется карбонатной, при приоритете сульфата кальция - сульфатной, если превалируют кремнистые соединения - силикатной (таблица).

Таблица

Вид накипи Основные компоненты накипи, % Коэффициент

СаСОз СаБО4 Мв(ОИ)2 Л12Оз+Ре2Оз БЮ2 теплопроводности, Вт/(м-К)

Карбонатная 65 5 25 4 1 0,6-7,0

Сульфатная 7 86 2 2 3 0,6-2,9

(гипсовая)

Сульфатно- 12 28 3 28 29 0,06-0,23

смешанная

Смешанная 32 21 18 16 10 0,8-3,5

Отложение накипи происходит вследствие протекания комплекса физико-химических процессов: адсорбции, электростатического взаимодействия, капиллярного эффекта, кристаллизации и механического зацепления.

Накипь прочно оседает на поверхностях нагрева, проводит тепло в 40-50 раз хуже, чем железо, что увеличивает расход топлива и снижает надежность работы котла. При слое накипи в 1,0 мм расход энергоресурсов возрастает на 7-10 %. Если слой накипи составляет 2,5 мм, то увеличивается расход электроэнергии сетевыми насосами [10].

В сахарной промышленности накипь является серьезной проблемой. Процесс сгущения очищенных сахарсодержащих соков на многокорпусной выпарной установке сопровождается отложением накипи (твердого минерального осадка) на внутренней поверхности нагрева выпарных корпусов, что приводит к нарушению теплового режима на всех стадиях технологического процесса, увеличению расхода топлива и снижению производительности завода. Для восстановления работоспособности выпарной установки в сезон производства применяется химическая очистка поверхности нагрева от накипи. Как правило, это требует временной остановки производства, что влечет дополнительные затраты на топливо, химические реактивы, трудовые ресурсы, приводит к увеличению количества вредных промышленных стоков, повышает потери сахара и свеклы.

1 кг сока, поступающий на выпарную установку, содержит 120-150 г сахарозы и 13-16 г несахаров, которые в основном являются потенциальными накипеобразо-вателями. На такой установке выделяется накипь в количестве 10-60 г на 1 т сока,

что составляет ежесуточное накопление накипи в количестве 40-240 кг на сахарном заводе мощностью 3 000 т свеклы в сутки.

Количество накипи и её качественный состав изменяются в широких пределах. Причем это зависит от состава несахаров перерабатываемой свеклы, минерального состава известнякового камня и питательной воды, используемых в производстве, а также от соблюдения технологического режима.

Накипь по корпусам выпарной установки распределяется неравномерно. Как правило, толщина её составляет, мм: в первом корпусе 0,1-0,3; во втором - 1,8-2,0; в третьем - 2,5-3,0; в четвертом - 3,0-3,5; в концентраторе - 2,5-3,0. Основные компоненты накипи: карбонаты, оксалаты, оксиды кальция, марганца, железа, алюминия, сульфаты, фосфаты, силикаты.

Очистка поверхностей нагрева выпарных аппаратов от накипи относится к трудоемким работам. Обычно очистку выпарной установки проводят два раза в течение производственного сезона по содово-солянокислотному способу путем кипячения в аппаратах раствора кальцинированной соды в течение 10-12 ч, а затем 1-2 %-ным раствором технической соляной кислоты в течение 1-2 ч.

Кальцинированная сода (Na2CÜ3) представляет собой прокаленную безводную угленатриевую соль - мелкокристаллический порошок белого цвета, растворимый в воде. Плотность соды 2480 кг/м3, насыпная масса 530 кг/м3, молекулярная масса 106,0, температура плавления 852 °С. В прокаленном продукте должно быть не менее 99 % углекислого натрия и не более 0,8 % хлоридов. Расход соды для сахарного завода мощностью 3 000 т свеклы в сутки составляет примерно 20 т в сезон.

Техническая соляная кислота (HCl) представляет собой раствор в воде газообразного хлористого водорода, который получают из хлористого натрия при действии серной кислоты или электролитически (синтетическая соляная кислота). Концентрированная техническая соляная кислота представляет собой прозрачную жидкость желтоватого или зеленовато-желтоватого цвета плотностью 11201190 кг/м3, молекулярная масса 36,47. В своем составе наиболее употребляемая синтетическая кислота должна содержать не менее 31,5 % HCl, не более 0,005 % серной кислоты, не более 0,003 % железа. Расход соляной кислоты для сахарного завода мощностью 3 000 т свеклы в сутки составляет примерно 16 т в сезон.

Всё большее распространение находит бессодовый способ очистки поверхности нагрева выпарных аппаратов свеклосахарных заводов от накипи, предусматривающий её обработку кислотными растворами повышенной концентрации с применением ингибиторных добавок. Ингибитор - вещество, замедляющее химические реакции или прекращающее их; применяется для замедления или предотвращения некоторых процессов, например, коррозии металлов, окисления и пр. Действие ингибиторов сводится к торможению анодных или катодных процессов или образованию защитной пленки, которая экранирует металлическую поверхность от коррозионной среды.

Применение ингибиторных добавок позволяет проводить очистку выпарной установки более концентрированными (4-8 %-ными) растворами соляной кислоты. Это обеспечивает хорошее растворение щавелевокислого кальция, который обычно не растворяется или является трудно растворимым соединением в 1-2 %-ных растворах соляной кислоты.

Освоено производство различных ингибиторных добавок, которые могут значительно понижать агрессивность кислотных растворов по отношению к металлам. Ингибиторными свойствами обладают многие органические и неорганические соединения (амины, меркаптаны, производные мочевины, сульфидов, альдегидов, спиртовая барда и др.).

Актуальными являются способы предотвращения накипеобразования на выпарной установке без прекращения её работы. С этой целью за рубежом применяются

различные препараты, добавляемые в направляемый на выпарную установку сок. Для отечественной промышленности разработан препарат «Антинакипин И- 17М», используемый для этих же целей. Максимальный эффект от применения этой присадки достигается при дозах 10-20 мг на 1 кг сгущаемого сока. Эффективным методом борьбы с образованием накипи в теплообменном аппарате считается использование ультразвука. Под воздействием ультразвука образование накипи прекращается в результате нарушения условий кристаллизации, либо накипь разрыхляется и отслаивается. Перспективным способом может быть внесение поверхностно-активных веществ (ПАВ) в сок перед выпариванием. Известно также положительное воздействие магнитного поля на сок перед его сгущением. Для уменьшения интенсивности образования накипи на поверхностях теплообмена выпарных аппаратов необходимо:

- тщательно соблюдать технологические режимы на I и II сатурациях;

- сохранять высокое значение рН сока на I сатурации (11,4-11,6), если на дефекацию поступает известковое молоко с повышенным содержанием магния;

- поддерживать оптимальный рН сока II сатурации и достаточную длительность процесса с последующим дозреванием сока для устранения пересыщения карбонатов;

- вводить в сок перед выпарной установкой ингибиторы накипи (композиционную добавку).

Наиболее экологически рациональным методом является биохимическая очистка с применением факультативно-аэробных модифицированных штаммов, осуществляющих деструкцию загрязнений в результате метаболических процессов при мезофильном или термофильном режиме. Примером является использование отходов производства молочной промышленности - биокомпозиции БиЗ-1. Ферменты мик-роаэрофильных грамположительных микроорганизмов Streptococcus diacetilactis, Streptococcus citrovorus выступают в роли катализаторов. При этом образуется ряд органических кислот: щавелевая, фолиевая, никотиновая, муравьиная, лимонная и др. Метаболиты вступают в реакции массообмена с твердой накипью, разрыхляют ее, создавая легкоразрушаемую пространственную структуру [1].

Биоорганическая композиция применяется в жидком или лиофилизированном (порошкообразном) виде. С целью уменьшения интенсивности процесса газовыделения наначальной стадии взаимодействия БиЗ-1 с твердыми отложениями возможно разведение его водопроводной водой в соотношении 1:10 от общего объема биокомпозиции с оптимальным температурным режимом 30-33 °С. Процесс очистки контролируется периодическим определением водородного показателя (pH) в циркуляционном рабочем растворе. Максимальная интенсивность процесса наблюдается при величине pH в диапазоне от 1,5 до 4,0. При возрастании pH до 4,5 рекомендуется добавление порошкообразной БиЗ-1 или проведение очистки в несколько этапов путем заполнения системы новой порции рабочего раствора. После удаления отработанного раствора проводится промывка теплообменного оборудования водопроводной водой с целью удаления минеральных остатков шламов. За счет присутствия в биокомпозиции микроорганизмов с высокими адгезионными показателями на поверхности тепловых узлов протекает интенсивная иммобилизация лактобактерий, создающих биопленку, препятствующую оседанию накипи, что на 15-20 % увеличивает длительность бесперебойной работы оборудования [2]. Важным преимуществом биокомпозиции БиЗ-1 является возможность утилизации отработанного сывороточного раствора в городскую канализацию без дополнительных эксплуатационных затрат. К недостаткам следует отнести необходимость очистки теплообменников в несколько этапов при загрязнениях свыше 1 000 г/м2 и временного интервала от 72 до 120 ч.

Технология биодеструкции накипи является наиболее безопасным и экономичным методом очистки теплоэнергетического оборудования, который предотвращает повреждения эластичных конструкционных уплотнительных материалов [3].

ЛИТЕРАТУРА

1. Ганижева, Л.Л. Биохимический метод очистки теплового оборудования от накипи / Л.Л. Ганижева, Е.Ю. Левина, Т.М. Романенко, В.Г. Савченко. - Текст: непосредственный // Научные чтения имени профессора Н.Е. Жуковского : сб. науч. стат. X Междунар. науч.-практич. конф. - Краснодар, 2020. - С. 420-423.

2. Ганижева, Л.Л. Биохимическая очистка теплообменников в технологических процессах, применяемых в пищевой промышленности / Л.Л. Ганижева, Р.Д. Гани-жев, О.В. Токарев, Е.Ю. Левина. - Текст: непосредственный // Механика, оборудование, материалы и технологии: электр. сб. науч. стат. по матер. третьей Междунар. науч.-практич. конф. - Краснодар, 2020. - С. 997-999.

3. Патент Российской Федерации № 2766605 C1. Способ очистки теплотехнического оборудования от накипи / Левина Е.Ю. - 2022. - Текст: непосредственный.

4. Патент Российской Федерации № 2800203 C1. Способ очистки теплотехнического оборудования от накипи / Мажирина Н.А., Богомолов А.В. - 2023.

5. Андреев, Н.В. Очистка накипно-коррозионных отложений с внешней стороны трубок теплообменных аппаратов / Н.В. Андреев, П.В. Бабкин. - Текст: непосредственный / / Новое в российской электроэнергетике. - 2014. - № 8. - С. 32-38.

6. Кучеренко, Д.И. Гидромеханическая очистка теплообменных аппаратов с использованием абразивной присадки / Д.И. Кучеренко. - Текст: непосредственный // Водоснабжение и санитарная техника. - 2007. - № 12. - С. 35-40.

7. Валимухаметова, А.И. Теплообменники. Виды и область применения / А.И. Валимухаметова, Д.А. Гареева. - Текст: непосредственный // Аллея науки.

- 2018. - Т. 7, № 11(27). - С. 533-540.

8. Investigation on the Ammonia Boiling Heat Transfer Coefficient in Plate Heat Exchangers / A. Ilie, A. Girip, R. Calota, A. Calin // Energies. - 2022. - Vol. 15, No. 4.

- рр. 1503. - DOI 10.3390/en15041503.

9. Arsenyeva, O. Retrofit Synthesis of Industrial Heat Exchanger Networks with Different Types of Heat Exchangers / O. Arsenyeva, A. Orosz, F. Friedler // Chemical Engineering Transactions. - 2021. - Vol. 88. - P. 613-618. - DOI 10.3303/CET2188102.

10. Omer, A. M. Some Perspectives on Enhanced Heat Transfer: Heat Exchangers Technology / A. M. Omer // South Asian Research Journal of Engineering and Technology. - 2023. - Vol. 5, No. 04. - P. 44-59. - DOI 10.36346/sarjet.2023.v05i04.001.

REFERENCES

1. Biochemical method for cleaning thermal equipment from scale / L.L. Ganizheva, E.Yu. Levina, T.M. Romanenko, V.G. Savchenko // Scientific readings named after Professor N.E. Zhukovsky: collection of scientific articles of the X International Scientific and Practical Conference. - Krasnodar, 2020. - рр. 420-423.

2. Biochemical cleaning of heat exchangers in technological processes used in the food industry / L.L. Ganizheva, R. . Ganizhev, O. . Tokarev, E. u. Levina // Mechanics, equipment, materials and technologies: Electronic collection of scientific articles based on the materials of the third international scientific and practical conference. - Krasnodar, 2020. - рр. 997-999.

3. Patent № 2766605 C1 Russian Federation, IPC C12N 1/00, C12R 1/225, F28G 9/00. method for cleaning heating equipment from scale: №. 2021112328: application. 04/28/2021: publ. 03.15.2022 / E. Yu. Levina; applicant Limited Liability Company "BO-NAKA".

4. Patent № 2800203 C1 Russian Federation, IPC F28G 9/00, B08B 3/08, B08B 9/02. Method for cleaning heating equipment from scale: №. 2023103196: application. 02/13/2023: publ. 07/19/2023 / N.A. Mazhirina, A.V. Bogomolov.

5. Andreev, N.V. Cleaning scale-corrosion deposits from the outside of tubes of heat exchangers / N.V. Andreev, P.V. Babkin // New in Russian electrical power engineering.

- 2014. - № 8. - рр. 32-38.

6. Kucherenko, D.I. Hydromechanical cleaning of heat exchangers using an abrasive additive / D. I. Kucherenko // Water supply and sanitary technology. - 2007.

- № 12. - рр. 35-40.

7. Valimukhametova, A.I. Heat exchangers. Types and scope of application / A.I. Valimukhametova, D.A. Gareeva // Alley of Science. - 2018. - Vol . 7, № 11(27).

- pp. 533-540.

11. Investigation on the Ammonia Boiling Heat Transfer Coefficient in Plate Heat Exchangers / A. Ilie, A. Girip, R. Calota, A. Calin // Energies. - 2022. - Vol. 15, №. 4.

- рр. 1503. - DOI 10.3390/en15041503.

12. Arsenyeva, O. Retrofit Synthesis of Industrial Heat Exchanger Networks with Different Types of Heat Exchangers / O. Arsenyeva, A. Orosz, F. Friedler // Chemical Engineering Transactions. - 2021. - Vol. 88. - рр. 613-618. - DOI 10.3303/CET2188102.

13. Omer, A.M. Some Perspectives on Enhanced Heat Transfer: Heat Exchangers Technology / A.M. Omer // South Asian Research Journal of Engineering and Technology. - 2023. - Vol. 5, №. 04. - рр. 44-59. - DOI 10.36346/sarjet.2023.v05i04.001.