CC BY
109
ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ РАССМОТРЕНИЕ КОНЦЕПЦИЙ В ЛОГИСТИКЕ
Шамис В.А.
ФГБОУВО «СиБАДИ» Власенко О.В.
Омский государственный университет им. Ф.М. Достоевского
Одной из главных в мире логистических концепций, на основе, которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP).
Главной деятельность данной системы является учёт основных потребностей предприятия в производстве и обслуживании с учётом графика производства.
Таким системам, для определения потребностей, необходим максимально точный перечень сырья, материалов и комплектующих, для создания конечного продукта [3, 8].
Главной целью данных систем является сокращение запасов на складе, координация доставки продукции на склад, а также оказание услуг по производству и закупке. Преимуществом данных систем является реальная достижимость этих целей.
К базовым микрологистическим подсистемам, основанным на концепции «RP», относят (MRPI/MRPII, DRP I/DRP II)
В 60-х годах, было принято решение использовать вычислительную технику на предприятиях для планирования производственных процессов. Дело в том, что в процессе производства продукции, поступления отдельных комплектующих часто запаздывали. На складах предприятия возникал избыток других комплектующих, которые поступили чуть раньше или в срок. Эффективность предприятия падала, а издержки росли. С целью избежание данных проблем была разработана методология планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning).
Подсистема MRP - это компьютерная программа, которая позволяет контролировать и оптимизировать поставки комплектующих в производственный процесс, а также контролировать запасы на складе и саму технологию производства.
Задачи, решаемые подсистемой MRP - обеспечение необходимого количества сырья и комплектующих в любой момент времени, а также снижение количества постоянных запасов и тем самым высвобождение денежных средств на их содержание. Таким образом, подсистема позволяет закупать именно столько сырья и материалов, сколько необходимо для выполнения текущего плана, а также помогает разгрузить производственные мощности.
Первостепенными целями систем MRP являются:
■ удовлетворение спроса в компонентах и продукции для функционирования производства;
■ содержание низкого уровня запасов готовой продукции, а также незавершенного производства;
■ составление графиков доставки, закупочных и производственных операций.
Системы MRP I чаще всего используются, в тех случаях, когда потребность в исходных
материальных ресурсах слишком зависит от потребительского спроса на конечную продукцию. Преимуществом является возможность системы MRP I работать с широким ассортиментом материальных ресурсов. Использование подсистем MRPI позволяет предприятиям выполнять те же цели, которая ставит перед собой концепция JIT-технологии, а именно устранять излишние запасы и сокращать длительность логистического цикла [9].
Недостатки и ограничения при использовании MRP I:
- Большой объём информации, получаемый в ходе вычислений, увеличивающий время на обработку всей информации;
- При стремлении фирмы уменьшить запасы или производить продукцию в меньшем объёме, возрастают логистические затраты связанные с обработкой и транспортировкой продукции;
- Вследствие этих недостатков и узкого применения подсистемы MRP I потребовалась разработка второго поколения, получившего название MRP II.
MRP II включает в себя микрологистические системы финансового планирования и логистических операций.
MRP II в отличие от MRP I позволяет снизить продолжительность производственных циклов, лучше организовать поставку материалом, снизить запасы, а также оперативно реагировать
на изменения спроса тем самым удовлетворяя потребительский спрос. MRP II имеет большую гибкость планирования, и тем самым способствуют уменьшению логистических издержек по управлению запасами.
Система MRP I является составной частью системы MRP II.
MRP II в отличие от MRP I решает дополнительный комплекс задач:
- Регулирует объём незавершённого производства;
- Анализирует структуру запасов
- Выбирает стратегию пополнения запасов
Развитие электронной техники, в настоящее время позволило перевести систему MRP II в режим реального времени. Ежедневное обновление база данных в режиме он-лайн позволяет эффективнее планировать и управлять материальными потоками.
Концепция ERP (Enterprise Resource Planning System - Система по планированию ресурсов предприятия) является продолжение концепций MRP I / MRP II. Программный инструментарий, применяемый в ERP-системах, даёт возможность проводить промышленное планирование, создавать поток заказов и оценивать способность их реализации в службах и подразделениях организации, связывая его со сбытом. Поступающие заказы обрабатываются программой и увязываются с производственными планами, которые передаются к процессу закупки и обратно. Изменяя стоимость продукции и финансовый учёт, в режиме реального времени отражается вся информация о прибыльности продукции, операциях и результатах деятельности подразделений [4, 5].
Широкое применение, в мире логистической концепцией, получила концепция «точно в срок» (just in time). Суть данной концепции состоит в том, что задав производственное расписание, появляется возможность организовать движение материальных потоков, чтобы все материалы, полуфабрикаты и компоненты поступали в необходимом количестве, в нужное место и точно в срок. При этом страховые запасы не нужны.
Главной особенностью этой концепции является то, что все материалы и комплектующие должны быть поставлены в определённую точку, пока в них есть потребность, благодаря этому исключаются излишние запасы.
Логистическая концепция «точно в срок» описывается следующими ключевыми чертами:
• Отсутствие запасов комплектующих материала и готовой продукции;
• минимальный логистический цикл;
• низкие объёмы производства и поступления комплектующих;
• низкое число ключевых поставщиков и перевозчиков;
• максимальная информационная поддержка;
• Надлежащее качество готовой продукции и услуг логистического сервиса.
Концепция «точно в срок», поддерживает уровень качества продукции на высоком уровне.
Для успешной реализации концепции JIT необходимы надёжные телекоммуникационные
системы с информационно-компьютерной поддержкой [6, 7].
Современные логистические системы стали комбинироваться из различных вариантов распределительных и производственных систем, основывающихся на минимизировании запасов и гибком автоматизированном производстве. Именно такие системы принято относить к новой версии концепции «точно в срок» - JIT II.
Целью этой концепции является объединение всех логистических функция предприятия, обеспечение высокого качества продукции, минимизация уровня запасов и удовлетворение запросов потребителей.
В системах применяющих концепцию JIT II применяются гибкие производственные технологии, специализирующиеся на выпуске небольших объёмов готовой продукции, основанных на предсказании покупательского спроса.
Система KANBAN - это способ управления производственными линиями, пользующиеся информационными карточками для передачи заказа на изготовление.
Применение вытягивающей системы, позволяет внедрять или изымать изделия с одного процесса в другой. Впервые, такая система начала использоваться при производственной Системе Toyota для осуществления вытягивания путем передачи информации с предыдущей производственной стадии о том, что необходимо начинать работу. Система помогает оптимизировать цепь планирования производственных мощностей, учитывая прогнозируемый спрос [11].
Системы KANBAN включает в себя технологии производства «точно-во-время» (Just-in-Time-Production, JIT), которые синхронизируют поставки необходимого материала. Материалы поступают прямиком в производство на рабочее место в нужное время, в необходимом количестве, в надлежащем качестве и в соответствующей упаковке. Для передачи информации используются карточки (по-японски «канбан»), которые движутся между потребителями и производителями, используя принцип супермаркета.
Цель метода - это осуществление производственных мероприятий используя концепцию «точно-во-время» (JIT), для снижения размеров запасов на складах, а также для гарантии выполнения заказов максимальным уровнем обслуживания.
Методы упрощения взаимосвязи осуществляются при помощи информационных носителей, где показываются потребности в материалах. Только после израсходования предыдущих материалов, осуществляется доставка новых материалов. Запрос осуществляется через карточку канбан, которая обязательно перемещается при каждой поставке материала и возвращается в начало после израсходования материалов. Получив карточку, производитель начинает изготавливать необходимые детали, а когда произведено необходимое количество деталей, канбан-карточка, вместе с материалами, поступает в начало исходного процесса [2].
В своё время, президент корпорации Toyota Motor Corporation предложил следующие условия рационального применения карточек KANBAN:
- каждый последующий рабочий процесс затрачивает указанное карточкой канбан необходимое количество деталей от предшествующей рабочей операции;
- процессы, расположенные впереди, создают в необходимом количестве и последовательности детали, указанные в карточке KANBAN;
- производство деталей не возможно без использования карточки;
- карточка всегда прикреплена к товару;
- бракованные детали не учувствуют в последующих рабочих процессах;
- снижение количества карточек раскрывает существующие проблемы и дают возможность чётче контролировать запасы;
При использовании карточек KANBAN необходимо обеспечить обзорность всех запасов для безопасности системы. Для того чтобы карточки не терялись и не смешивались, необходимо использовать доску KANBAN [4].
Концепция Lean production, получила распространение с конца 1980-х во многих западных производственных компаниях. Данную концепцию можно перевести как «стройное/плоское» производство. Она является развитием подхода Just-in-time и состоит из таких элементов, как системы KANBAN и MRP II. Компоненты логистической технологии Lean production соединяет в себе следующие основные особенности:
высокое качество продукции; мелкие размеры производственных партий; низкий уровень запасов; высококвалифицированный персонал; гибкое оборудование.
Название «стройное/плоское» производство, было выбрано благодаря использованию низкого уровня ресурсов, в отличие от массового. Чем меньше запасов, тем меньше времени на производство единицы продукции, а значит и меньше потерь от брака. Таким образом, Lean производство использует преимущества массового и мелкосерийного производства [10].
Основными целями Lean производства являются:
• высокие стандарты качества производимой продукции;
• маленькие производственные затраты;
• гибкость в реагировании на потребительский спрос;
• незначительное время для перенастройки оборудования. основными элементами логистического процесса в технологии Lean production являются:
уменьшение времени подготовительно-заключительных работ. снижение размеров партий продукции. минимизация времени на производство. контроль за качеством всех производственных процессов. уменьшение логистических издержек производства. поддержание партнерских отношений с надежными поставщиками.
• гибкие поточные процессы.
• «тянущая» информационная система.
Уменьшение размеров партий продукции, складских запасов и времени на производство, значительно повышает гибкость всего производственного процесса, и помогает быстрее реагировать на колебания рыночного спроса.
Совмещение Lean вместе с системой KANBAN и MRP позволяет значительно уменьшить уровни запасов и функционировать практически с минимальными страховыми запасами без складирования. Во многом это зависит от сотрудничества с надежными поставщиками [1].
Литература
1. Авдейчикова Е.В., Метелев С.Е. Формирование логистической инфраструктуры омского региона // Вестник Самарского государственного экономического университета. 2009. № 2 (52). С. 5-10.
2. Авдейчикова Е.В., Метелев И.С. Развитие рынка логистических услуг в омском регионе // Проблемы современной экономики. 2008. № 3. С. 344-348.
3. Волгин, В. В. Логистика приемки и отгрузки товаров: практическое пособие / В. В. Волгин. -Москва: Дашков и К°, 2011. - 457 с.
4. Логистика: учебное пособие для студентов специальностей "Коммерческая деятельность", "Маркетинг" учреждений, обеспечивающих получение высшего образования / И. М. Баско и др. - Минск: Белорусский государственный экономический университет, 2011. - 431 с.
5. Логистика складирования: учебник: по специальности 080506 "Логистика и управление цепями поставок" / В. В. Дыбская. - Москва: Инфра-М, 2012. - 557 с.
6. Метелев И.С., Мочалин С.М., Чебакова Е.О. Перспективы развития регионального рынка транспортно-логистических услуг // Проблемы современной экономики. 2009. № 1. С. 301302.
7. Неруш, Ю. М. Логистика: учебник / Ю. М. Неруш. - Москва: Проспект: Велби, 2014. - 517 с.
8. Основы логистики: учебное пособие / А. А. Канке, И. П. Кошевая. - Москва: КноРус, 2013. -575 с.
9. Саркисов, С. В. Логистика / С. В. Саркисов. - Москва: Дело, 2011. - 366 с.
10. Степанов, В. И. Логистика: учебник для высших учебных заведений по направлению подготовки "Экономика" и экономическим специальностям / В. И. Степанов. - Москва: Проспект, 2012. - 487 с.
11. Стерлигова, А. Н. Управление запасами в цепях поставок / А. Н. Стерлигова. - Москва: ИНФРА-М, 2011. - 428 с.
