CC BY
233
ДОКЛАД НА СИМПОЗИУМЕ «НЕДЕЛЯ ГОРНЯКА - 98»
МОСКВА, МГГУ, 2.02.98 - 6.02.98 СЕМИНАР 3 «ИНТЕНСИФИКАЦИЯ И ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБОГАЩЕНИЯ»
В.Ф. Николайчук, А.И. Щербатов, Ю.П. Новгородцев, к.т.н., АО «Дримп»,
Г.А. Денисов, профессор, д.т.н., «Механобр-инжиниринг»,
B.Н. Шохин, профессор, д.т.н., НИИ обогащения твердых горючих ископаемых, Н.А. Мочалов, В.В. Ильичев, гл. Инженер, завод «Кольчугцветмет»,
C.Н. Мочалов, аспирант, институт «Гипроцветметобработка»
ТЕХНОЛОГИЯ ОБОГАЩЕНИЯ МЕДНЫХ ШЛАКОВ С ЩЕЛЬЮ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МЕХЗИ ПЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ в МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОМ ПРОИЗВОДСТВЕ СПЛАВОВ НА □АО «КОЛЬЧУГЦВЕТМЕТ»
В условиях дефицита медного сырья для медеплавильных заводов становится актуальным вопрос вовлечения в переработку медных, латунных, бронзовых, лигатурных шлаков, представляющих собой отходы литейного производства.
Количество шлаков, содержащих ценные компоненты, ежегодно возрастает вследствие ухудшения качества исходного сырья, направляемого в плавку. В цехе № 1 ОАО «Кольчугцветмет» ежегодно получают около 3200 т шлака с содержанием металлического продукта (корольков) от 30 до 75%. До сего времени слабо внедряются эффективные способы использования шлаков, что приводит к загрязнению окружающей среды, образованию отвалов и значительным расходам на их содержание. В 1998 году ожидается на ОАО «Кольчугцветмет получить: до 284 т медного шлака, до 2040 т латунного шлака, до 192 т бронзового шлака и до 668 т медно-никелевого шлака. Указанные шлаки из цеха № 1 передаются на участок переработки с разделением по сплавам. В результате переработки выделяются отдельно медные, латунные, бронзовые и медно-никелевые корольки, возвращаемые в отражательные печи (медные корольки) и в индукционные печи (все другие корольки), причем корольки иіпользуются либо в виде подшихтовочного материала, либо в качестве основного сырья для получения переплава.
Несовершенство технологии переработки шлаков на заводе приводит к образованию большого количества отсевов (около 2000 т/год), содержащих до 30% меди, отправляемых на уральский Кировоградский медеплавильный завод, где они подвергаются шахтной восстановительной плавке совместно с ломом, биметаллом, стружкой и сорами машиностроительных заводов с получением черновой меди до 80%, которая затем дорабатывается в конверте* рах до получения медных слитков, содержащих 97-98,5% меди. После шахтной восстановительной плавки образуется шлак с содержанием меди 0,5 -1,2%; олова 0,3 - 0,8%; цинка 6-11%, окиси желе-
за 38 - 48%; двуокиси кремния 23 - 28% и окиси кальция 2 -10%. Этот шлак подвергают возгоноч-ной операции (фьюмингованию) в конвертерах с целью извлечения цинка, свинца, олова в отдельный продукт, подвергаемый селективной переработке для извлечения отдельно каждого компонента.
Однако, технологическая схема и схема пылеулавливания весьма сложны и дорогостоящи при низком извлечении компонента в самостоятельные продукты. В связи с этим представляется целесообразным достижение максимального извлечения меди при механической переработке всех видов шлаков. Поставленная цель может быть достигнута облагораживанием шлаков на обогатительной установке с выделением металлических корольков, пригодных для повторного использования в металлургическом процессе завода.
Что касается содержащейся в шлаках двуокиси меди, не извлекаемой механическими методами обогащения, то ее возможно восстановить до металлической меди, с последующим переходом в металлическую часть плавки путем применения щелочных и щелочно-земельных реагентов в восстановительной среде, создаваемой коксиком или древесным углем, В комбинации применение металлургического и обогатительного методов извлечения меди из шлаков обеспечит получение положительного суммарного эффекта.
В соответствии с целевой постановкой вопроса были отобраны средние представительные пробы шлаков:
• медные шлаки - при плавке ломов в отражательной печи;
* латунные, бронзовые, лигатурные - при плавке ломов в индукционных печах.
В работе приняли участие ведущие специалисты институтов ВИМС, МГТУ, ГИГХС, ИОТТ, АО «Механобринжиниринг», ОАО «Дирекция МИРП» и ОАО «Кольчугцветмет»: д.т.н. Шинкоренко С.Ф. к.т.н. Мякота О С., кт.н. Кузнецов В.П., кт.н. Бро-
ницкая Е.С., Воеводин Ю.А., Кузнецов Л.Б., к.г-м.н. Нестерович Л.Г., Алексеев Л.Б., Лукашев В.П., Темкин Д.М., Толкачев В.И.
Методикой исследований предусматривалось на первой стадии выполнение лабораторных экспериментов по изучению эффективности применения процессов дробления, измельчения и самоизмельче-ния, грохочения, дешламации, обогащения на концентрационных столах, магнитной сепарации для извлечения корольков различной крупности из шлаков. В экспериментах использовалось стандартное лабораторное оборудование, применяемое при изучении обогатимости полезных ископаемых:
• щековые дробилки типа ДЩ 60X100 и ДЩ 150X80;
• барабанная мельница в составе установки 110А-УС;
• шаровая мельница 300X200 мм;
• пневматический сепаратор СПЦВ;
• установка гидроциклонная лабораторная модернизированная ГЛМ;
• концентрационные столы 30А-КЦ, СК-1, СКЛ-2;
• электрические сепараторы ЭС-1, ЭС-2, ЭС-3;
• индукционно-роликовый электромагнитный сепаратор 229-СЭ и сепаратор 138-Т.
Каждая проба шлака подвергалась методической разделке с последующим изучением обогатимости.
1 .Медные шлаки отражательной печи.
Металлическая часть в пробе представлена корольками размером от 1 до 40 мм, встречается закись меди размером до 10-20 мкм. Закиси меди и других химических соединений меди содержится до 24%. Породная часть шлаков представлена силикатами, соединениями кальция, железа, алюминия. Общее содержание меди металлической и в виде закиси в пробе до 44,7%; двуокиси кремния - 22,9%. Плотность корольков металла составляла 8,96 г/см, а породных зерен - 2,7 г/см. Металлические корольки отличаются ковкостью и пластическими свойствами, а породные частицы весьма хрупки, легко разрушаются при внешнем воздействии на них.
С учетом различия физических свойств металлической и породной частей пробы для их разделения использовались: избирательное измельчение, гравитационные методы обогащения, электрическая сепарация. Избирательное измельчение позволяет раскрыть сростки металла с породой избирательно. Породная часть разрушается шарами, шлаковыми кусками и металлом, при этом металлическая часть куется не уменьшая свои исходные размеры (процесс самоизмельчения). Используя процесс разделения по крупности (грохочение, классификация), возможно получить медные корольки в виде крупно-
зернистой фракции, а породу - в виде мелкозернистой фракции. Процесс самоизмельчения в промышленных условиях осуществляется в мельницах «Аэрофол» или «Каскад» с разгрузкой медных корольков через специальные отверстия в решетке мельницы.
Таким образом, методы дробления, грохочения, классификации, самоизмельчения позволят выделить из шлаков металлические корольки (извлекаемая часть шлака). Для переработки шлака крупностью менее 3 мм признано целесообразным применение гравитационных методов обогащения и электросепарации. Оценка распределения меди и показателей обогащения производилась по извлекаемой меди. Гранулометрический состав и содержание меди в классах крупности пробы, подвергнутых самоизмельчению, свидетельствуют о том, что в результате измельчения пробы с содержанием меди 27,4% в классе крупности +1,0 мм концентрируются медные корольки с содержанием от 28,7% до 93,7% меди, а в классе -1,0 мм - породные фракции с содержанием меди 2,7 до 10,4
Поэтому является целесообразным выделять отсев класса +1,0 мм в качестве конечного продукта. Классы мельче 1,0 мм представлены, в основном, пустой породой с распыленными в ней тонкими частицами меди и закисной меди. С целью дообогаще-ния класса минус 1,0 мм (3,0 мм) осуществлялись пневматическая сепарация, обогащение на концентрационном столе и элекгросепарация.
Пневматическая сепарация отсева класса-3+0 мм измельченных шлаков с содержанием 30,9% в пневматическом сепараторе СПВЦ показала сравнительно низкие результаты обогащения. Разделение происходит по зерну 0,2 мм с получением зернистого продукта, содержащего 26,2% при выходе 48,8%. При обогащении на концентрационном столе (при оптимальном режиме) достигнуты положительные результаты.
При содержании меди в исходном классе -1+0 мм -31,6% получены концентрат при выходе 11,3%, содержащий 63,8% меди и извлечении - 71,0% и отходы при выходе 88,7%, содержащие 27,5% меди при извлечении 29% от исходного. Сравнительно высокое содержание меди в отходах объясняется присутствием меди в виде закиси и других соединений.
Электрическая сепарация узких классов крупности -2,0+1,0 мм; -1+0,5 мм; -0,5+0,25 мм; -0,25+0,16 мм; -0,16+0,075 мм на коронном электросепараторе не привела к положительным результатам вследствие незначительной разницы в электропроводности разделяемых зерен и присутствия закиси меди и других соединений меди в классах крупности. Как пневма-
тическая сепарация, так и электрическая не рекомендуются для обогащения пробы шлака отражательной печи, так как концентрация медных корольков в концентратах незначительна (содержание извлекаемой меди в концентратах всего на 2-4% отличается от содержания меди в исходных продуктах).
В результате испытаний рекомендуется технологическая схема обогащения, предусматривающая дробление шлака до 80 мм с последующим самоиз-мельчением и грохочением по крупности 40, 10 и
1,0 (3,0) мм. Подрешетный продукт крупностью минус 1.0 (3,0) мм подвергать обогащению на концентрационном столе с получением концентрата (корольков) и отходов, направляемых в отстойник для дальнейшего использования, в производстве кирпича и др. строительных материалов, а также в атомной энергетике. Возможно также этот материал подвергать восстановительной плавке после брикетирования для доизвлечения меди.
Рекомендуется к реализации схема с замкнутым внутренним водооборотом при работе концентрационного стола. Для этого предусматривается установка отстойника, слив которого возвращается в бак оборотной воды и затем на концентрационный стол.
Концентрат мелкозернистый направляется в контейнер, из которого слив поступает в бак оборотной воды, а твердый осадок (концентрат столов) - на дренажную площадку. Желательно перед металлургической плавкой мелкозернистый концентрат подвергать брикетированию.
2. Лигатурные шлаки индукционных печей (медно-марганцевые, медно-никелевые).
Пробы лигатурных шлаков подвергались разделке и испытанию на обогатимость по методике, что и медные шлаки отражательной печи. Поскольку в шлаке отсутствуют зерна крупнее 80 мм, то не требуется дробление в щековых дробилках, поэтому шлак после разделки направлялся на самоизмельче-ние в мельнице размером 420 - 445 мм.
В результате самоизмельчения измельченный продукт представлял собой смесь крупных кусков металла размером до 50 мм, небольшое количество мелкозернистых корольков крупностью +1 (3) мм и шлак крупностью менее 1(3) мм. Выход класса +1 (3) мм составляет 86,2%, содержание меди в нем 73%, при содержании меди в исходном 65,7%, извлечение в концентрат составляет 95,8%. Мелкозернистый продукт класса -3,0+0,1 мм подвергался электромагнитной сепарации, а класс -0,1 мм вследствие низкого извлечения в него меди, всего 1,5% не подвергался дальнейшему обогащению.
В результате магнитной сепарации получена магнитная фракция при выходе 69,5%, содержании
меди - 36,0% и извлечении 86,1%. В немагнитной фракции содержании меди составило 13,2% при выходе 30,5% и извлечении 13,9 %. Содержание меди в исходном продукте класса -3,0+0,1 мм составило -29,0%. Однако, необходимость пневматической классификации перед обогащением по крупности
0,1 мм усложняет технологическую схему, поэтому магнитная сепарация не рекомендуется для обогащения. Рекомендуемая технологическая схема обогащения лигатурных шлаков включает процесс самоизмельчения с грохочением на бутаре и двухситном грохоте. Суммарный выход надрешетных продуктов составляет 86,2% при содержании в них 73,0% меди и извлечении меди 95,8%. В отсев класса - 1,0 мм извлекается 4,2% меди при выходе 13,8% и содержании меди - 20,5%. По мере накопления этого продукта возможно подвергать его магнитной сепарации с целью дополнительного извлечения меди.
3.Латунные шлаки.
Методика испытаний аналогична испытаниям проб медных и лигатурных шлаков. Основным компонентом металлической части шлака является латунь, плотностью 8,5 (8,57)г/см
Неметаллическая составляющая шлака представлена кварцем плотностью 2,8 г/см и карбонатным хрупким материалом. По элементному составу шлак состоит на 44,8% из меди и на 34,08% из цинка, на 7,75% из оксида марганца, на 4,35% из оксида алюминия, на 4,8% из оксида кремния, на 1,67% из никеля и др. Содержание меди в исходном шлаке
34,0 (44,8)%. Шлак на 60% представлен материалом класса минус 0,5 мм, содержание в нем меди 37,3%, в то время как в материале класса плюс 0,5 мм -55,9%. В классе минус 0,044 мм содержание меди -8,7% при выходе - 14,4%.С учетом высокой концентрации меди в виде корольков в сравнительно крупных классах шлака рекомендовано верхнюю часть технологической схемы сохранить аналогичной как и в схеме переработки шлаков отражательной печи и лигатурных шлаков.
Вследствие того, что размер зерен латунного шлака не превышает 100 мм, принято целесообразным производить измельчение в мельницах типа «Аэрофол» или «Каскад», так как изучение измель-чаемости показало, что высокая хрупность породной составляющей шлака и присущая металлам пластичность могут быть использованы в качестве фактора разделения.
В первые минуты самоизмельчения происходит процесс грубого измельчения исходного шлака с образованием чистых крупных корольков металла, которые выполняют функцию измельчающей среды и способствуют эффективному раскрытию сростков. В
последующие этапы измельчения наблюдается очистка поверхности металлической части и образуются крупные классы +0,8 мм, состоящие из чистого металла и мелкозернистой фракции с преобладанием породных фракций.
Классы крупности -0,8 (1,0) подвергались гравитационному обогащению на концентрационном столе. Показано, что концентрат содержит более 60% меди при извлечении до 91%. В отходах вместе со шламами содержание меди не превышает 8%.
С целью проверки полученных результатов обогащения мелкозернистого латунного шлака гравитационным методом была отобрана проба смеси латунных, бронзовых и лигатурных шлаков крупностью -2,0(3,0) мм индукционных печей. Проба отбиралась от подрешетного продукта барабанного грохота, установленного на соровой Кольчугинского завода. Этот продукт по мере накопления отправляется железнодорожным транспортом на Уральский
Кировоградский медеплавильный завод. Эксперименты проводились на концентрационном столе.
Из исходного материала (подрешетный продукт барабанного грохота) с содержанием 38,46% меди удается выделить 58,7% концентрата с содержанием меди 59,55% меди при извлечении 90,9% от операции. Кроме того, выделяются шламы при выходе 39,0% от операции с содержанием 7,3% меди и отходы при выходе 2,3% от операции при содержании в них меди 28,42% и извлечении всего на уровне 1,35% от операции. Полученные результаты гравитационного обогащения свидетельствуют о высокой технологической эффективности, поэтому обогащение на концентрационном столе рекомендуется как для латунных, так и для смеси мелкозернистых шлаков.
Сводные показатели обогащения латунных шлаков индукционных печей представлены в табл.1.
Таблица 1.
Сводные показатели обогащения латунных шлаков
Наименование продуктов Выход, % Медь Содержание, % Извлечение, % Цинк Содержание, % Извлечение, %
Металлическая фаза 30,8 59,00 40,6 37,10 28,7
Концентрат концентрационного стола 40,6 59,55 54,0 31,68 37,7
Итого металлич. фаза и концентрат 71,4 59,50 94,6 31,70 66,4
Отходы концентрац. стола 1,6 28,42 1,0 20,61 1.0
Шламы концентрационного стола. 27,0 7,3 4,4 41,16 32,6
Исходный шлак 100,0 44,80 100,0 34,08 100,0
Из табл.1 следует, что в объединенную металлическую фазу, содержащую 59,5% меди и 31,7% цинка извлечение меди и цинка соответственно составило 94,6% и 66,4%. Цинк в большом количестве концентрируется в шламах при содержании цинка 41,16%. Извлечение при этом составило 32,6%.
Технологические особенности переработки шлаков ОАО «Кольчугцветмет» позволяют создать единую комплексную технологию с аппаратурным оформлением технологической схемы, приемлемым для каждого вида шлака.
Технологические особенности шлака отражательной печи определяют необходимость применения процессов дробления, грохочения, гравитационного обогащения; лигатурные шлаки - самоизмельчения и классификации; латунные шлаки - самоизмельчения, классификации, гравитационного обогащения.
Комплексная технологическая схема (Рис.1) представляется в виде трех последовательно расположенных блоков:
• первый блок - дробление и грохочение;
• второй блок - самоизмельчение и классификация;
• третий блок - классификация, дешламация, гравитационное обогащение, обезвоживание продуктов обогащения.
Для переработки лигатурных шлаков достаточно использовать второй блок схемы, так как это позволяет получать металлический продукт при выходе 72 - 86,2% от исходного с содержа нием извлекаемого металла 73,0% при извлечении меди 95,8%.
При переработке латунного шлака достаточно использовать второй и третий блоки схемы, так как позволяют получать металлический продукт при выходе 75,11% от исходного с содержанием меди 42,3% при извлечении 94,4%. При переработке смеси шлаков крупностью минус 2 (3) мм медного, латунного, бронзового, лигатурных необходимо использовать второй и третий блоки схемы, позволяющие получать металлический продукт при выходе 71,3% от исходного с содержанием меди 59,4% при извлечении 94,5%.
и л
Грохочение
Ррожоиекие
Бак оборотной
ВОДУ!
-20 ии. - В цц.
| Грохочение
-Ч-
1-вии. -1 им.
Дешлаиаци*
Г И
V
-0.02ыи.
0.2-Иш.
ГреиэитациоьГное обогащение
I-------------
Кондянтрз.т Об^зоожи наиис
Кондентрат Вода
тг
к{ ° т а л лур ш ч е с к \га продукт
В металлургическое
производство
Отходы ОФезвожнзаыие Отстойник
Отходы Шлам Вода
“Е^Г х] I
В производство строительных материалов
Рис.1. Комплексная технологическая схема переработки медных шлаков
Медные шлаки отражательной печи перерабатываются по полной схеме с использованием первого, второго и третьего блоков схемы с получением металлического продукта при выходе 30,7% от исходного с содержанием извлекаемой меди 83,5% при извлечении 93,6%.
На технологии переработки каждого шлака и на процесс самоизмельчения шлаков в декабре 1997 г. нами получено четыре патента Российской Федерации. Комплексную технологию переработки шлаков рекомендуется реализовать на модульной установке, на которой шлаки перерабатываются поочередно по соответствующему графику. Для организации поочередной переработки шлаков проектом должна быть предусмотрена контейнерная площадка, на которой размещается отдельно каждый шлак.
Вторая контейнерная площадка необходима для продуктов переработки, на которой также размещаются отдельно металлические продукты (корольки), выделенные из каждого шлака и затем возвращаемые в соответствующие металлургические печи: медные - в отражательную печи, а все прочие - в индукционные печи.
Схема цепи аппаратов модульной установки представлена на рис. 2.
На схеме изображены три блока технологических процессов и оборудование каждого блока, работающие как в общей комплексной схеме, так и индивидуально в каждом блоке.
Первый блок оборудования отключается при переработке шпаков индукционных печей, так как отпадает необходимость в крупном дроблении.
Шлак
Рис.2. Схема цепи аппаратов модульной установки для переработки медных шлаков 1 - дробилка щековая ШДП 6х 9 (СМД-110); 2 - грохот ГЖ-2 800 х 1600мм; 3 - мельница самоизмельчения х 1.7м; 4 - бак для галечного продукта; 5 - бутара с отверстиями - 40мм; б - двухситный грохот с размером отверстий сит 8 и 20мм; 7 - грохот с размером отверстий сит 1.0мм; 8 - дешламатор (сгустительная воронка); 9 - концентрационный стол ЯСК-1; 10 - контейнер для обезвоживания концентрата; 11 - контейнер для обезвоживания отходов; 12 - отстойник для шламов;
13 - бак оборотной воды.
Блоки первый и третий отключаются при переработке лигатурных шлаков. Отражательной печи.
Процесс дешламации может быть осуществлен либо в сгустительной воронке, либо в спиральном классификаторе с контрольной классификацией в гидроциклоне. При наличии небольшого количества шламов крупностью менее 20 мкм операция дешламации может бьггь отключена при работе всех других ахрегатов. Обезвоживание концентрата концентрационных столов рекомендуется осуществлять в предельно упрощенном варианте. Одним из вариантов может быть накопление в специализированных контейнерах с последующей декантацией жидкости. Наиболее эффективен процесс фильтрации на ленточных фильтрах с последующим дренажем жидкости на площадке. Шламы гравитационного обогащения или дешламации следует направлять в наружный отстойник небольшой емкости, слив с которого необходимо направлять в оборот, обеспечивая замкнутый водооборот на модульной установке.
В таблице 2 приведены ожидаемые техникоэкономические показатели работы проектируемой модульной установки попереработке шлаков ОАО «Кольчугцветмет». Из указанной таблицы следует,
что от внедрения модульной установки на ОАО «Кольчугцветмет» годовая прибыль предприятия составит 723 млн.руб. (в ценах 1997 г.) со сроком окупаемости капитальных вложений за 0,65 года.
Таким образом, разработанная комплексная технология обогащения (переработки) медных шлаков позволит значительно повысить извлечение меда для последующего ее использования в металлургическом производстве сплавов на ОАО «Кольчугцветмет».
Таблица 2
Технико-экономические показатели
№ п/п Наименование показателей Единица измерения Показатели
1 Количество медных шлаков в 1997 г. т 2100
2 Объем товарной продукции: 1067
-металлическии продукт т
-неметаллический продукт т 1033
3 Количество меди в металлических продуктах т 640,3
4 Извлечение меди в металлические продукты % 94,25
5 Стоимость извлеченного металла млрд.р. 1628*)
6 Стоимость реализации неметаллического продукта млрдр. 1766
7 Затраты на содержание всего: -фонд зарплаты в год -дополнительная зарплата -начисления на зарплату -затраты на электроэнергию -амортизация оборудования -цеховые расходы -стоимость хозяйственного договора -стоимость оборудования млн.р. 2562,4 67 10 30,4 133 11 311 500 1500
8 Годовая прибыль млн.р. 723
9 Стоимость строительства млн.р. 2000
10 "одовая реализация продукции млн.р. 3034
11 "рок окупаемости год 0,65
Как уже было отмечено выше технологические схемы переработки медных, лигатурных и латунных шлаков, а также технология самоизмельчения шлаков защищены патентами. Реализация технологий в производство обеспечит ОАО «Кольчугцветмет» получение ежегодно дополнительно 640 т меди в виде корольков для последующей плавки.
Общее извлечение меди в металлические продукты составит 94,25%
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.Шохин В.Н., Лопатин А.Г. Гравитационные методы обогащения, М., «Недра», 1993 г.
2.Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы., М., «Недра», 1982 г.
3. Разумов К.А., Перов В.А. Проектирование обогатительных фабрик.,М., «Недра», 1982 г.
4. Исследования и переработка шлаков цветной металлургии. ЦНИИЦВЕТМЕТ экономики и
информации. М., 1968 г.
Серия: Важнейшие научные и научно-техничекие проблемы. М. ЦНИИЦВЕТМЕТ экономики и информации. М., 1981 г.
5. Обзорная информация. Развитие безотходных и малоотходных технологических процессов производства цветных металлов.
6. Отчет по работе «Разработка технологии обеднения ишаков при плавке латуни, лома и бронзы, шламов после очистки сточных вод и их переработки с целью извлечения меди для использования в металлургическом производстве на ОАО «Кольчугцветмет». М., 1997г
7. Патенты на изобретения:
7.1. № 2104794 на изобретение «способ выделения меди из шлаков, получаемых при выплавке лигатуры «медь-марганец» в индукционных печах».
7.2. № 2104795 на изобретение «Способ разделения медных шлаков».
7.3. № 2104796 на изобретение «Способ разделения медных шлаков».
7.4.№ 2104797 на изобретение «Способ разделения латунных шлаков».
7.5. № 210568 на изобретение «Способ обеднения медьсодержащих шлаков».
