Технология и оборудование для изготовления втулок подшипников скольжения электроконтактным спеканием металлических порошков Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

диска на одном режиме, что также нежелательно в нашем случае. По той же причине мало приемлем и второй вариант. Таким образом, было решено оценивать износ диска но изменению геометрии его режущей части. - . ■ > •

Выполнение операции по измерению режущей кромки диска возможно также осуществить несколькими способами:

1. Штангенциркулем.

2. Шаблоном.

3. По оттиску на свинцовой пластине.

4. Штангензубомером [3, 4].

Измерение толщины лезвия диска

первым способом не позволит получить достоверных результатов по причине того, что очень трудно произвести замер на расстоянии 0,5 мм от ее края как этого требуют технические условия.

Применение шаблонов также не подходит по причине большой погрешности измерения. Проведение измерений с использованием отпечатка на свинцовой пластине дает возможность получить более достоверные результаты по сравнению с двумя первыми способами, но процесс проведения этих замеров усложняется тем, что возникает необходимость в изготовлении свинцовых пластин и использовании оккуляр-микрометра [1,2].

Избежать этих недостатков и при этом получить достоверные результаты позволяет измерение штангензубомером. Применение данного мерительного инструмента позволяет производить замер толщины на расстоянии 0,5 мм от края режущей кромки, то есть как этого требуют

технические условия. Применение данного инструмента способствует получению достоверных результатов еще и потому, что у него сравнительно небольшая погрешность (0,05 мм).

Исходя из вышесказанного, для измерения толщины режущей кромки мы решили использовать штангензубомер, так как он в большей степени позволяет придерживаться технических условий проведения подобных измерений и имеет малую погрешность.

Таким образом, разработанная методика износных испытаний, отработана и методика замера величины износа режущей кромки испытуемых образцов позволят наиболее точно имитировать условия работы диска, сократить число образцов, обеспечить одинаковые условия их изнашивания и достоверно оценить величину износа при проведении испытаний.

Литература

1. Дудник Ж.А. Исследование путей повышения долговечности дисковых почворежущих деталей: Автореферат. - Челябинск, 1969.

2. Солодкина Л.А. Разработка технологии электроконтактного заострения изношенных рабочих органов почвообрабатывающих машин: Диссертация.

- Челябинск, 1997.

3. Буренко Л.А., Винокуров В.Н. Ремонт сельскохозяйственных машин. - М.: Россельхозиздат, 1981. - 189 с.

4. Артёмов М.Е., Ковалевский Г.Г., Шатров Ю.П. Контроль качества ремонта сельскохозяйственных машин: Справочник. - М.: Агропромиздат, 1985. - 190 с.

В.Н. Чижов, С.Н. Харченко ■

ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВТУЛОК ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНЫМ СПЕКАНИЕМ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ

ПОРОШКОВ

В настоящее время использование сельскохозяйственной техники невозможно без применения в ней подшипников скольжения. От физико-механических и эксплуатационных характеристик применяемых антифрикционных материалов

подшипников скольжения зависит долговечность и экономичность техники [1].

В результате технического развития машиностроения возрастают требования к применяемым антифрикционным материалам, обусловленные в первую очередь

весьма сложен, так как требует применения специального дорогостоящего оборудования.

Вместе с тем существуют технологии изготовления микропористых спеченных материалов, сходных по своим свойствам с материалами, полученными методом порошковой металлургии. Одной из таких технологий является электроконтактное спекание металлических порошков. В материалах, полученных этим способом, более развит эффект самосмазываемости, который заключается в накоплении и удерживании смазки в порах материала, кроме того, технологический процесс не требует сложного и дорогостоящего оборудования [5].

Нами спроектирована экспериментальная установка для спекания втулок подшипников скольжения, схема которой представлена на рисунке.

Установка состоит из следующих основных узлов: механизма привода матрицы и ролика-электрода; системы питания, состоящей из трансформатора, шинопроводов и системы охлаждения матрицы ролика-электрода и трансформатора.

Таблица

Основные параметры материалов подшипников скольжения_______________

Материалы Параметры

скорость скольжения У м/с пористость, % удельное давление Р, кг с/см2 допускаемый режим работы, кгс-м/см2 твердость, НВ коэффициент трения

Чугун 2,5-4 - 60-120 10-15 160-260 0,12-0,15

Бронза 5-10 - 50-250 50-100 60 0,10-0,15

Латунь 1-2 - 40-120 40-120 100-160 0,12-0,17

Алюминиевые сплавы 5-10 - 280 250 50-90 0,15-0,20

Баббит 6-Ю - 50-70 100-150 15-30 0,07-0,12

Синтетические материалы 6-8 - 50-75 100-120 10-35 0,15-0,20

Резина 4-5 - 20-60 60 - 0,02-0,06

Металлокера- мика 5-10 20-35 50-250 50-100 60 0,01-0,04

Г рафит 1 15-30 15-150 150 25-60 0,12

ростом скоростей вращающихся деталей и увеличением нагрузок, действующих на опоры скольжения. Поэтому возникает необходимость значительного увеличения надежности опорных узлов.

Анализ существующих материалов подшипников скольжения показал, что наиболее распространенным антифрикционным материалом является бронза, однако использование его связанно с повышением затрат, связанных с дороговизной и дефицитностью этого материала.

Следовательно, целью работы является разработка ресурсосберегающей технологии и материалов для изготовления втулок подшипников скольжения, обеспечивающей высокий ресурс этих сопряжений при ремонте, при относительно низкой их стоимостью.

На основании таблицы основных параметров материалов подшипников скольжения можно сделать вывод, что сходным по своим свойствам с бронзой являются спеченные микропористые материалы, полученные методом порошковой металлургии [2, 3, 4]. При этом стоимость их гораздо ниже. Однако технологический процесс получения таких материалов

Рис. Схема установки для спекания втулок подшипников скольжения ; : ^ .5

1 - механизм регулирования скорости; 2 - мотор-редуктор; 3 - вариатор; 4 - трехкулачковый патрон; 5 - матрица; 6 - ролик-электрод; 7 - шинопровод; 8 - трансформатор; 9 - сумматор потока; 10 - манометр; ІІ - вентиль; 12 - механизм поджатия ролика-электрода; 13 - механизм продольного перемещения; 14 - переключатель ступеней; 15 - амперметр; 16

-- вольтметр; 17 - шунт .. , , ь ,

Работа установки осуществляется следующим образом: ролик-электрод вводится в матрицу с помощью механизма продольного перемещения; включается привод матрицы; в систему охлаждения подается вода; в зазор между роликом-электродом и матрицей подается металлический порошок; включается трансформатор. Происходит процесс спекания. После окончания процесса спекания выключается трансформатор и привод матрицы. Ролик-электрод отводится от внутренней стороны матрицы и выводится из зоны спекания. Выключается подача охлаждающей жидкости, втулка снимается с ролика-электрода.

Полагаем, что данная установка позволит проводить исследования в широком диапазоне изменения режимов, обеспечив при этом достаточную стабильность основных параметров процесса.

В настоящее время проводятся испытания установки, и разрабатывается методика экспериментальных исследований.

Литература

1. Снеговский Ф.П. Расчет и конструирование подшипников скольжения. - Изд-во “Техника’,’ 1974. - 100 с.

2. Тиний Н.В., Константинеску В.Н.

и др. Подшипники скольжения. - Изд-во Академии румынской народной республики, 1964.-457 с. ;

3. Рудницкий Н.М. Материалы автотракторных подшипников скольжения.

- М.: Машиностроение, 1965. - 165 с.

4. Каталог деталей тракторов Т-4, Т-4А. - М.: Машиностроение, 1982. - 489 с.

5. Каталог деталей тракторов ДТ-75, ДТ-75С, ДТ-75М. - М.: Машиностроение, 1983.-203 с.

6. Каталог деталей тракторов МТЗ-80, МТЗ-82, МТЗ-100, МТЗ-102.-М.: Машиностроение, 1985. - 289 с.