CC BY
347
УДК 621.332.2:62-233.21 ББК 31.26-04
Е.П. ШАЛУНОВ, В.М. СМИРНОВ, И.П. УРЯНСКИЙ
ИЗНОСОСТОЙКИЕ ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ ИЗ НАНОСТРУКТУРНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ МОЩНЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ
Ключевые слова: электрические двигатели, подшипники скольжения, нанострук-турные материалы, коэффициент трения, износостойкость, интенсивность изнашивания.
Приводятся строение, состав и триботехнические характеристики разработанных подшипников скольжения для мощных электродвигателей. Применяемые в них наноструктурные материалы на основе порошковой меди способны обеспечить таким подшипниках скольжения устойчивую работу при высоких удельных нагрузках на них и температурах нагрева.
E. SHALUNOV, V. SMIRNOV, I URYANSKIY WEAR-RESISTANT SLIDING BEARINGS USING NANOSTRUCTURED MATERIALS FOR POWERFUL ELECTRIC MOTORS
Key words: electric motors, sliding bearings, nanostructured materials, friction coefi-cient, wear resistance, wear intensity.
This article presents the design, composition and tribological characteristics of the developed sliding bearings for powerful electrical motors. When using nanostructured materials in the bearings provides stability at high specific loads and high temperatures.
Анализ тенденций развития перспективных электродвигателей большой мощности показывает, что при их разработке значительное внимание уделяется также созданию для них высокоресурсных подшипников [3, 7]. Это обусловливается тем, что работоспособность и срок эксплуатации электрических машин в значительной степени зависят от технического состояния подшипников. При их чрезмерном износе ротор начинает задевать за статор, что приводит к повреждению не только обмотки, но и стали ротора и статора, в результате чего электродвигатель может полностью выйти из строя [9, 10].
В электродвигателях мощностью 500 кВт и более вместо подшипников качения применяются подшипники скольжения, которые обеспечивают точную установку геометрической оси вала электродвигателя [10]. Вынесенные в виде стояков подшипники скольжения (для асинхронных двигателей серии АТД мощностью 500-2500 кВт, синхронных электродвигателей серии СДН и СДКП мощностью 630-6300 кВт, электродвигателей АКН2, ДА302, АО2, АОД и др.) и установленные в буксах моторно-осевые подшипники скольжения тяговых двигателей серий НБ и НК мощностью 700 кВт и более для электровозов выполняются в виде вкладышей, устанавливаемых в постели головки стояка или буксы и сочленяемых между собой по горизонтальной плоскости разъема [3, 4].
Для работы при температурах нагрева вкладышей до 140-150оС их изготавливают из антифрикционных бронз или латуней, и их рабочую поверхность покрывают баббитовым слоем [4]. При более высокой температуре нагрева используются металлофторопластовые вкладыши. Однако в некоторых случаях температурный режим может находиться в пределах 650-700оС [9], когда металлофторопластовые вкладыши не способны обеспечить свою работоспособность.
В связи с этим особую актуальность приобретает создание новых подшипников скольжения для мощных электрических двигателей, способных эксплуатироваться при высоких удельных нагрузках на подшипники (50-100 МПа) и температурах их нагрева более 600°С.
Эта задача может быть решена за счет использования для изготовления таких подшипников (в виде вкладышей или втулок) теплопрочных и антифрикционных материалов, в том числе композиционных материалов, в которых искусственно объединены пластичная металлическая матрица и высокопрочные, теплоустойчивые наполнители с низким коэффициентом трения. При таком сочетании фаз достигаются значительное повышение несущей способности материалов в трибосопряжениях, высокая износостойкость, задиростойкость и стойкость против абразивного изнашивания [5, 6].
Исходя из этого, особый интерес представляют композиционные материалы на основе меди или ее сплавов, содержащие указанные выше наполнители. Например, исследования механических и триботехнических свойств композиционных материалов «оловянная бронза - феррохром ФХ 800» с размерами частиц 40-50 мкм [1, 2], полученных путем холодного прессования и спекания порошковых композиций, показали, что такие материалы при содержании в них 4-6 мас.%. феррохрома обладают высоким комплексом триботехнических характеристик. Однако они предназначены для работы при удельной нагрузке не более 7 МПа.
С целью обеспечения несущей способности подшипников скольжения при значительно более высоких давлениях, и в частности при 50-100 МПа, и при температуре их нагрева не менее 600°С в настоящей работе было предложено основу (несущий слой) вкладышей или втулок изготавливать из жаропрочного объемного наноструктурного материала системы Си-А1-С-0 марки С0/97 ДИСКОМ®, который имеет температуру рекристаллизации 820оС и предел прочности 420 МПа при относительном удлинении 20% [11]. Для получения антифрикционного слоя предложено использовать порошковую оловянную бронзу, в которую добавлены в качестве наполнителя гранулы на основе меди, получаемые обработкой порошка меди с добавками легирующего элемента -порошкового алюминия, графита и дисульфида молибдена в высокоэнергетической шаровой мельнице атритторного типа в среде воздуха. Ранее в работе [12] было показано, что в результате размола в шаровой мельнице порошка меди с добавками порошка алюминия на воздухе обеспечиваются условия для образования в этих гранулах оксидов алюминия у -А1203, равномерно распределенных в матрице из а-твердого раствора Си(А1). Такие сильно нагартован-ные гранулы, содержащие дисперсные частицы размерами не более 100 нм, обладают высокой твердостью и, благодаря наличию в них термодинамически стабильных оксидов алюминия нанодисперсного уровня, обеспечивают материалу высокую температуру рекристаллизации. Введение твердой смазки в виде частиц графита и дисульфида молибдена Мо82 должно обеспечить этим гранулам помимо высокой твердости также высокие триботехнические свойства, а именно низкий коэффициент трения и высокую износостойкость.
Исходя из изложенного выше, целью данной работы является разработка тяжелонагруженных подшипников скольжения для мощных электродвигателей, изготовление их экспериментальных образцов и проведение на них ис-
следования структуры и определения триботехнических свойств с учетом влияния на них технологических режимов их получения.
Образцы и методики исследований и испытаний. В качестве экспериментальных образцов служили биметаллические вкладыши (рис. 1) с внутренним диаметром 100 мм и шириной 40 мм, несущий слой которых толщиной 4 мм был изготовлен из горячеэкструдированной полосы объемного наноструктур-ного материала марки СО/97 ДИСКОМ®.
Антифрикционный слой вкладышей толщиной 0,4 мм получали из гранульно-порошковой смеси, исходный состав которой представлен в табл. 1, из которой следует, что материал с условным обозначением 0/100 представляет собой порошковую бронзу с содержанием олова марки ПОЭ 5 мас.%. Остальные материалы по составу можно отнести к порошковым композиционным материалам «оловянная бронза - включения гранул». Эти гранулы с условным обозначением МАГДМ были получены путем обработки в аттриторе в течение 90 мин смеси порошков меди марки ПМС-1, алюминия марки ПП-1, графита марки ГК-3 и дисульфида молибдена марки ДМИ-7. Для изготовления образцов исследуемых композиционных материалов полученные гранулы просеивали через сито с размерами ячеек 0,05 мм. Выход гранул размерами не более 0,05 мм составлял не менее 90% от всего количества полученных гранул.
Таблица 1
Исходный химический состав исследуемых материалов антифрикционного слоя вкладышей
Условное обозначение материала Исходное содержание компонентов в гранульно-порошковой смеси, мас.%
порошок олова ПОЭ гранулы МАГДМ порошок меди ПМС-1
0/100 5,00 0 95,00
15/85 4,25 15 80,75
20/80 4,00 20 76,00
Технология изготовления исследуемых образцов вкладышей включала следующие операции:
- изготовление из полосы материала марки С0/97 ДИСКОМ® пластины длиной 158 мм, шириной 40 мм и толщиной 4 мм;
- получение рабочей шихты путем смешивания компонентов гранульно-порошковой смеси в «пьяной бочке»;
- холодное прессование рабочей шихты, насыпанной на поверхность пластины, при давлении 500 МПа;
- термическую обработку пластины с напрессованным на нее антифрикционным слоем при 450°С под давлением 2 МПа в защитной среде и последующее горячее доуплотнение антифрикционного слоя на пластине при давлении 500 МПа с выдержкой 2 мин;
- термическую обработку биметаллической заготовки образца в защитной среде: при 600°С в течение 2 ч; при 700°С - 2 ч; при 750° - 1 ч;
скольжения: 1 - несущий слой; 2 - антифрикционный слой
- гибку биметаллическую заготовки на радиус 50 мм и алмазную расточку вкладыша по его внутреннему диаметру.
На полученных образцах вкладышей определяли твёрдость и температуру рекристаллизации материала антифрикционного слоя и на вырезанных из них образцах антифрикционного слоя - его плотность. Твёрдость измеряли методом Бринелля шариком 2,5 мм при нагрузке 187,5 кг с выдержкой под нагрузкой 30 с. Плотность определяли расчетным путем по результатам взвешивания образцов антифрикционного слоя на весах ВЛР-200 с точностью ±0,001 г и определения их объема с точностью проведения замеров до ±0,02 мм.
Структуру антифрикционного слоя образцов вкладышей исследовали на металлографическом микроскопе Альтами Мет. Микрошлифы травили насыщенным раствором аммиака. Исследование тонкой структуры материалов антифрикционного слоя образцов вкладышей проводили на сканирующем зондовом микроскопе NEXT компании НТ МТД методом атомно-силовой микроскопии на шлифах после электрополировки в электролите следующего состава: ортофос-форная кислота - 1150 г/л; н-бутиловый спирт - 95 мл/л; вода - остальное.
Триботехнические испытания образцов в виде колодки, вырезанной из вкладышей, с разными материалами антифрикционного слоя проводили на модернизированной машине трения СМЦ-2 по схеме «ролик - колодка» (рис. 2) с обильной смазкой (моторное масло SAE 10W-40), охлаждаемой в резервуаре, при скорости 5,2 м/с и давлении между образцом и контртелом от 10 МПа до 100 МПа, прирастаемым ступенчато по 10 МПа со временем выдерживания давления на каждой ступени нагружения 15 мин.
Материалом контртела служила сталь 40Х твердостью 42-45 HRC. В процессе испытаний регистрировали момент трения, число оборотов вращения ролика, силу его прижатия к ролику и зачеканенной в образец термопарой - его температуру. Износ образца определяли весовым методом с точностью 0,00015 г. За интенсивность его износа принимали отношение линейного износа, пересчитанного по данным весового износа, к пройденному пути.
Износ контртела вычисляли по разности высот исходной поверхности и изношенной поверхности, определяемой по профилограммам поперечной поверхности металлического ролика.
Для сравнения при таких же условиях проводили триботехнические испытания аналогичных образцов, изготовленных из бессвинцовых бронз БрОФ7-0,2 и БрАЖН9-4-4.
Результаты исследования и их обсуждение. Результаты измерения твердости и плотности образцов исследуемых материалов антифрикционного слоя вкладышей представлены в табл. 2.
Твердость порошковой оловянной бронзы 0/100 после термообработки при температуре 600°С в течение 2 ч составляет 114 HB, а плотность - 8210 кг/м3, что на 7% меньше по сравнению с плотностью до термообработки. С увеличением температуры до 750°С (1 ч) наблюдается резкое уменьшение твердости и плотности этих образцов: твердость снижается до 44 HB, а плотность - на 31% по сравнению с исходным состоянием и составляет 6080 кг/м3.
«ролик - колодка»:
1 - образец (колодка);
2 - контртело (ролик)
Таблица 2
Плотность и твердость образцов исследуемых материалов антифрикционного слоя вкладышей в зависимости от состава и режимов термообработки
Условное обозначение материала Плотность, кг/м3 / твердость, НВ
до термообработки после термообработки
600°С/2 ч 750°С/1 ч
0/100 8840 / - 8210 / 114 6080 / 44
15/85 8540/ - 8170 / 131 8100 / 110
20/80 8470 / - 8150 / 135 8080 / 114
Исходная плотность образцов антифрикционного слоя 20/80 и 15/85 с включениями гранул МАГДМ после горячего доуплотнения меньше исходной плотности образцов материала 0/100 из-за того, что вводимые в шихту гранулы имеют меньшую плотность по сравнению с оловянной бронзой 0/100. Твердость образцов 20/80 и 15/85 после термообработки значительно больше твердости образцов 0/100, особенно сильно отличается твердость этих образцов после термообработки при 750°С/1ч. По-видимому, при этом режиме термообработки в образцах материала 0/100 наблюдаются полная гомогенизация с образованием а-твердого раствора и рекристаллизация. Введение в оловянную бронзу мелкодисперсных гранул МАГДМ, содержащих наночастицы оксидов алюминия у -Л120з, обеспечивает дисперсное упрочнение и задерживает процессы рекристаллизации при термообработке при температуре 750°С, что позволяет сохранить высокую твердость.
Как показывают исследования микроструктуры образцов с включениями гранул МАГДМ на примере образцов материала 15/85 (рис. 3), процесс формирования структуры исследуемых образцов происходит в несколько стадий. При нагреве до 450°С и горячем доуплотнении в этих образцах в результате взаимодействия олова с медью формируются светлые включения с голубоватым оттенком (см. рис. 3, а), которые, по литературным данным [8], являются эвтектоидом а+5, представляющим собой кристаллы соединения Си318п8, внутри которых залегают включения а-раствора.
После термообработки при 600°С/ 2 ч в микроструктуре образцов включения эвтектоида не наблюдаются (см. рис. 3, б), что можно объяснить растворением 5-фазы с образованием а-твердого раствора Си(8п). При этом включения гранул МАГДМ сохраняются без изменений. Дальнейшее увеличение температуры термообработки до 750°С (1 ч) не вызывает заметных изменений в микроструктуре образцов (см. рис. 3, в). Возможно, что увеличение температуры термообработки исследуемых образцов с дисперсными включениями гранул до 750°С обеспечивает получение более однородного а-твердого раствора, что, в свою очередь, приводит к небольшому уменьшению твердости по сравнению с твердостью после термообработки при 600°С (см. табл. 2).
Проведенные исследования показали, что температура рекристаллизации исследованных материалов антифрикционного слоя 15/85 и 20/80 вкладышей находится в диапазоне от 650оС до 730оС, что обусловливается, как выявили исследования тонкой структуры, наличием в гранулах этих материалов частиц (предположительно, оксида алюминия) размерами от 24 нм до 76 нм.
Как показали испытания материала антифрикционного слоя 15/85 на трение, проведенные по описанной выше методике, введение в спеченную оловянную бронзу дисперсных высокотвердых гранул МАГДМ, содержащих помимо наночастиц оксидов алюминия у -А1203 также частицы графита и дисульфида молибдена, способствует улучшению триботехнических характеристик по сравнению, например, с бронзами БрОФ7-0,2 и БрАЖН9-4-4. Особенно значительное улучшение триботехнических характеристик исследуемого антифрикционного материала 15/85 в паре со сталью 40Х наблюдается при высоких давлениях.
Как видно из рис. 4, предельным рабочим давлением для бронзы БрОФ7-0,2 является 80 МПа, так как уже при 90 МПа коэффициент трения возрастает в 10 раз, что приводит к увеличению интенсивности износа, повышению температуры и в итоге к схватыванию материала антифрикционного слоя вкладыша с роликом, сопровождающемуся задиром вкладыша.
0,140 0,120 0,100
к
X
О)
£ 0,080 н
X
О)
! 0,060 | 0,040 0,020
0,000
0 20 40 60 80 100 120
Давление, МПа
Рис. 4. Зависимость коэффициента трения образцов исследуемых материалов антифрикционного слоя вкладышей подшипников скольжения от давления при скорости скольжения 5,2 м/с
Для алюминиевой бронзы БрАЖН9-4-4, которая во всем исследованном диапазоне давлений имеет более высокие значения коэффициента трения по сравнению с бронзой БрОФ7-0,2, предельным давлением является 90 МПа. Наноструктурный антифрикционный материал 15/85 имеет более высокие значения коэффициента трения при давлениях от 10 МПа до 22 МПа по сравнению с бронзами БрОФ7-0,2 и БрАЖН9-4-4, а в интервале 40-80 МПа имеет примерно одинаковые с бронзой Бр0Ф7-0,2 значения коэффициента трения. При дальнейшем увеличении давления до 100 МПа коэффициент трения материала 15/85 постепенно снижается и достигает значения 0,01. При этом не наблюдается каких-либо явлений схватывания образца (колодки) с контртелом (роликом).
Интенсивность изнашивания образцов наноструктурного антифрикционного материала 15/85 при ступенчато возрастающем до 100 МПа давлении составила 1,9^ 10-11, при этом этот показатель для контртела из стали 40Х твердостью 42-45 ИЯС был на два порядка меньше.
Интенсивность изнашивания образцов наноструктурного антифрикционного материала 20/80 при ступенчато возрастающем до 100 МПа давлении не превышала 1,2•Ю-11, но при этом этот показатель для контртела из стали 40Х твердостью 42-45 ИЯС был на полтора порядка меньше.
Интенсивность изнашивания образцов из стандартных бронз БрОФ7-0,2 (при испытаниях под давлением до 90 МПа) и БрАЖН9-4-4 (при испытаниях под давлением до 100 МПа) составила 4,0^ 10-10и 4,3^ 10-9, соответственно.
Выводы. Результаты проведенных испытаний образцов разработанных вкладышей подшипников скольжения из наноструктурных материалов на основе порошковой меди показывают, что они по сравнению с вкладышами из стандартных бессвинцовых бронз БрОФ7-0,2 и БрАЖН9-4-4, используемых в подшипниках скольжения, имеют в 26 и 280 раз, соответственно,
меньшую интенсивность изнашивания, что свидетельствует об эффективности созданной у них конструкции слоев, оптимальности структуры и химического состава материалов этих слоев.
Данные подшипники скольжения могут быть рекомендованы для применения в мощных электрических двигателях, работа в которых сопряжена с высокими удельными усилиями на подшипники и повышенными температурами их нагрева.
Литература
1. Аскеров Р.М., Тувинский Л.И., Полотай В.В. Влияние состава композиций бронза - феррохром на их триботехнические характеристики // Порошковая металлургия. 1986. № 9. С. 90-94.
2. Влияние состава и условий получения композиционного материала бронза - феррохром на его механические свойства / Р.М. Аскеров, Н.П. Бродниковский, В.А. Писаренко и др. // Порошковая металлургия. 1986. № 7. С. 86-90.
3. Гольдберг О.Д., Гурин Я.С., Свириденко И.С. Проектирование электрических машин. 2-е изд., испр. и доп. М.: Высш. шк., 2001. 430 с.
4. Дубровский З.М., Попов В.И., Тушканов Б.А. Грузовые электровозы переменного тока. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Транспорт, 1998. 503 с.
5. Дьячкова Л.Н., Витязь П.А., Воронецкая Л.Я. Псевдосплавы сталь - медный сплав антифрикционного назначения // Новые материалы и технологии: порошковая металлургия, композиционные материалы, защитные покрытия, сварка: материалы 10-й Междунар. науч.-техн. конф. (Минск, 12-14 сент. 2012 г.). Минск: Беларуская навука, 2012. С. 52-54.
6. Ильюшин В.В., Потехин Б.А., Христолюбов А.С. Направление создания сплавов скольжения с повышенными технологическими свойствами // Леса России и хозяйство в них. 2013. № 1(44). С 169-171.
7. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов. 2-е изд., испр. и доп. / Б.А. Колачев, В.А. Ливанов, В.И. Елагин и др. М.: Металлургия, 1981. 416 с.
8. КопыловИ.П. Электрические машины. М.: Энергоатомиздат, 1986. 360 с.
9. Подшипники скольжения электродвигателей [Электронный ресурс]. URL: http://me-gainfo.com.ua/notes/podshipniki-skolzheniya-elektrodvigateley.html
10. Соколов Б.А. Монтаж электрических установок. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Энергоатомиздат, 1987. 592 с.
11. Шалунов Е.П. Жаро- и износостойкие медные гранулированные композиционные материалы с механохимическими синтезированными упрочняющими наночастицами ДИСКОМ® и высокоресурсная продукция из них // Нанотехника. 2007. № 1(9) С. 69-78
12. Шалунов Е.П., Смирнов В.М. Особенности формирования объемных наноструктур-ных материалов на основе меди методом реакционного механического легирования // Вестник Чувашского университета. 2009. № 2. С. 291-299.
References
1. Askerov R.M., Tuvinskii L.I., Polotai V.V. Vliyanie sostava kompozitsii bronza - ferrokhrom na ikh tribotekhnicheskie kharakteristiki [The influence of the composition bronze - ferrochrome on their tri-bological characteristics]. Poroshkovaya metallurgiya [Powder metallurgy], 1986, no. 9, pp. 90-94.
2. Askerov R.M., Brodnikovskii N.P., Pisarenko V.A. et al. Vliyanie sostava i usloviipoluche-niya kompozitsionnogo materiala bronza - ferrokhrom na ego mekhanicheskie svoistva [Influence of structure and conditions of receiving composite material bronze-ferrochrome on its mechanical properties]. Poroshkovaya metallurgiya [Powder metallurgy], 1986, no. 7, pp. 86-90.
3. Gol'dberg O.D., Gurin Ya.S., Sviridenko I.S. Proektirovanie elektricheskikh mashin. 2-e izd., ispr. i dop. [Design of electrical machines. 2nd ed.] Moscow, Vysshaya shkola Publ., 2001, 430 p.
4. Dubrovskii Z.M., Popov V.I., Tushkanov B.A. Gruzovye elektrovozy peremennogo toka. 2-e izd., pererab. i dop. [Cargo electric locomotives of alternating current: Reference book. 2nd ed.]. Moscow, Transport Publ., 1998, 503 p.
5. D'yachkova L.N., Vityaz' P.A., Voronetskaya L.Ya. Psevdosplavy stal' - mednyi splav anti-friktsionnogo naznacheniya [Antifriction steel-copper pseudo-alloy]. Novye materialy i tekhnologii: poroshkovaya metallurgiya, kompozitsionnye materialy, zashchitnye pokrytiya, svarka: materialy
desyatoi Mezhdunar. nauch.-tekhn. konf. [Proc. of the 10th Intern. Scientific and Technical Conf. «New materials and technologies: powder metallurgy, composite materials, protective coatings, welding», Minsk, 2012, 12-14 sept]. Minsk, Belaruskaya navuka Publ., 2012, pp. 52-54.
6. Il'yushin V.V., Potekhin B.A., Khristolyubov A.S. Napravlenie sozdaniya splavov skol'zhe-niya s povyshennymi tekhnologicheskimi svoistvami [Towards the creation of alloys with high slip technological properties]. Lesa Rossii i khozyaistvo v nikh [Russian forests and farming them], 2013, no. 1(44), pp. 169-171.
7. Kolachev B.A., Livanov V.A., Elagin V.I. et al. Metallovedenie i termicheskaya obrabotka tsvetnykh metallov i splavov. 2-e izd., ispr. i dop. [Metallurgy and heat treatment of non-ferrous metals and alloys: a manual for schools. 2nd ed.]. Moscow, Metallurgiya Publ., 1981, 416 p.
8. Kopylov I.P. Elektricheskie mashiny [Electrical machines]. Moscow, Energoatomizdat Publ., 1986. 360 p.
9. Podshipniki skol'zheniya elektrodvigatelei [Bearings of sliding of electric motors]. Available at: http://megainfo.com.ua/notes/podshipniki-skolzheniya-elektrodvigateley.html (Accessed 15 March 2015).
10. Sokolov B.A. Montazh elektricheskikh ustanovok. 3-e izd., pererab. i dop. [Installation of electrical units. 3rd ed.]. Moscow, Energoatomizdat Publ., 1987, 592 p.
11. Shalunov E.P. Zharo- i iznosostoikie mednye granulirovannye kompozitsionnye materialy s mekhanokhimicheskimi sintezirovannymi uprochnyayushchimi nanochastitsami DISKOM® i vysoko-resursnaya produktsiya iz nikh [The heat-resistant and the wearproof copper granulated composite materials with the mekhanokhimiche-sky synthesized strengthening nanoparticles DISCOM and high-resource production from them]. Nanotekhnika [Nanoequipment], 2007, no. 1(9), pp. 69-78.
12. Shalunov E.P., Smirnov V.M. Osobennostiformirovaniya ob'emnykh nanostrukturnykh ma-terialov na osnove medi metodom reaktsionnogo mekhanicheskogo legirovaniya [Features of formation of bulk nanostructured materials based on copper by reactive mechanical alloying]. Vestnik Chu-vashskogo universiteta, 2009, no. 2, pp. 291-299.
ШАЛУНОВ ЕВГЕНИИ ПЕТРОВИЧ - кандидат технических наук, профессор кафедры технологии машиностроения, научный руководитель Объединенной научно-исследовательской лаборатории качества, обрабатываемости и композиционных материалов, Чувашский государственный университет, Россия, Чебоксары ([email protected]).
SHALUNOV EVGENY - candidate of technical sciences, professor of Mechanical Engineering Technology Chair; scientific leader of the Joint Research and Development Laboratories of Composite Materials, their Technology and Quality, Chuvash State University, Russia, Cheboksary.
СМИРНОВ ВАЛЕНТИН МИХАИЛОВИЧ - кандидат физико-математических наук, доцент кафедры технологии машиностроения, Чувашский государственный университет, Россия, Чебоксары ([email protected]).
SMIRNOV VALENTIN - candidate of technical sciences, associate professor of Mechanical Engineering Technology Chair, Chuvash State University, Russia, Cheboksary.
УРЯНСКИИ ИЛЬЯ ПАВЛОВИЧ - инженер Объединенной научно-исследовательской лаборатории качества, обрабатываемости и композиционных материалов, Чувашский государственный университет, Россия, Чебоксары ([email protected]).
URYANSKIY ILYA - engineer of the Joint Research and Development Laboratories of Composite Materials, their Technology and Quality, Chuvash State University, Russia, Cheboksary.
