CC BY
18
УДК 504.55.054:622(470.6)
СЫРЬЕ ДЛЯ ТВЕРДЕЮЩИХ СМЕСЕЙ ПРИ ПОДЗЕМНОЙ
ДОБЫЧЕ РУД
В.И. Голик, В.И. Комащенко, Ф.М. Урумова
Обусловлена необходимость повышения полноты извлечения металлического минерального сырья из недр и комплексности его использования путем увеличения области применения новых природоохранных и ресурсосберегающих технологий.
Ключевые слова: металл, минеральное сырье, отходы переработки, бетонная смесь, дезинтегратор, механохимическая активация, вяжущие свойства.
На современной стадии развития горного производства решению проблем полноты извлечения сырья из недр и комплексности его использования препятствуют устаревшие технологии.
Универсальная природоохранная и ресурсосберегающая технология с заполнением технологических пустот бетонными твердеющими смесями требует надежного обеспечения сырьем, добыча которого нарушает окружающую среду.
Показатели деятельности горнорудного предприятия зависят от качества добываемого сырья, поэтому объективными критериями полноты использования недр являются потери и разубоживание руд, а результирующим критерием - извлечение металлов из недр. Полнота использования недр зависит от природных и техногенных напряжений, которые определяются степенью заполнения техногенных пустот.
Проблему сырья для приготовления твердеющих смесей решают утилизацией отходов горного и смежных производств после извлечения из них металлов. Экспериментально обоснована возможность извлечения металлов из хвостов обогащения путем механохимической обработки в аппаратах с извлечением до 80 % металлов от остаточного содержания [1-2].
Критерием оптимальности управления состоянием рудовмещающего массива становятся затраты на управление рудовмещающим массивом с учетом ущерба от потерь и разубоживания. Снижение ущерба от потерь и ра-зубоживания руды компенсирует увеличение затрат на закладку пустот твердеющими смесями.
Количество хвостов на складах предприятий в десятки раз превышает потребности в сырье для твердеющих смесей. Объем бетонной продукции -твердеющих смесей на горных предприятиях - оценивается от сотен тысяч до первых миллионов куб. метров в год, что превышает объем бетонной продукции в строительной индустрии.
При этом следует признать, что заполнение подземных пустот хвостами обогащения без извлечения металлов не может быть признано корректным, поскольку при этом безвозвратно теряются попутные металлы,
стоимость которых может превышать стоимость извлеченных титульных металлов. То обстоятельство, что в настоящее время извлекать металлы нерентабельно, не является основанием для захоронения сырья будущего.
Эколого-экономическая эффективность горнопромышленного комплекса характеризуется минимальными материальными, энергетическими и другими затратами на производство продукции при приоритете сохранения природных экосистем. При определении прибыли от добычи полезных ископаемых должны учитываться те ресурсы, которые извлечены из недр, но не нашли своей реализации в виде товарной продукции, а оказались временно или постоянно омертвленными.
Большинство запасов рудных месторождений локализовано на больших глубинах и не может извлекаться открытым способом по экономическим соображениям. Кроме того, большинство регионов характеризуются высокой плотностью населения и запасами черноземных продуктивных земель. Поэтому горным предприятиям предстоит освоение технологий разработки месторождений подземным способом [3 - 6].
Большинство научных работ в области повышения эффективности разработки месторождений полезных ископаемых посвящены использованию в бетонном производстве хвостов переделов руд [7 - 8]. Среди них заслуживает внимания использование дамбовых вод, накапливающихся в хво-стохранилище в процессе осаждения твердой фракции хвостов. Осветленная часть промышленных стоков или дамбовая вода может быть использована в технологическом процессе в качестве реагента, так как содержит в своем составе соли сульфата натрия, хлорида натрия и поверхностно - активный полиакриламид. Хлористый натрий и сернокислый натрий применяют в качестве добавки к строительным бетонам для повышения начальной пластической прочности.
Возможность использования дамбовой воды, а также влияние солей на прочность твердеющей смеси проверена в ходе промышленного эксперимента. Характеристики дамбовой воды: рН 7,0 - 7,5; КИ4 18 - 25; N02 3 - 7; N03 - нет; сумма катионов и анионов 24000...40000 на 1 дм . Базовый состав твердеющих смесей содержал 460...480 кг/м комплексного вяжущего (портландцемент и молотого гранулированного шлака). Расход комплексного вяжущего снижали до 400 кг/м . Транспортабельность составов такого состава оказалась приемлемой.
Состав закладочной смеси: цемент - 14 кг/м ; мокромолотый гран-
3 3 3
шлак-500 кг/м ; заполнитель - 1100 кг/м ; вода дамбовая - 400 л/м . Продолжительность опытно-промышленных работ 2 ч. 30 мин при производительности закладочного комплекса 284 м /час. Объем изготовленной в ходе эксперимента твердеющей смеси 710 м .
В ходе опытно-промышленных работ проведены опробования состава твердеющей смеси через каждые 30 мин в процессе подачи закладочной смеси, отбираемой на сливе смесителя в закладочную скважину. Забито 24 кон-
трольных куба на сроки твердения 28 и 90 дней. Произведены 3 опробования тонкости помола шлака в шаровой мельнице, которая составила соответственно - 10, 15, 15 % выхода фракции - 0,08 мм, что объясняется повышенным расходом шлака для улучшения пластичности смеси.
Пробы из искусственного массива отобраны в 2 скважинах с углом наклона 4° длиной 18 м и 10° длиной 20 м.
Прочность контрольных образцов, отобранных на сливе смесителя в скважину, в возрасте 28 с оказалась равной 0,7 МПа, а в возрасте 90 с - 2,2 МПа.
В нижней части исследуемой камеры при расходе цемента 83 кг/м асред28с=3,1 МПа, асред90с =3,7 МПа. В верхней части камеры при расходе
цемента 44 кг/м3 и использовании обычной воды прочность составила ®сред 28 с =1,2 МПа, асред 90 с =1,8 Мпа, при использовании же дамбовой воды с
33
содержанием солей 24 г/дм при расходе цемента 14 кг/м асред 28с =0,7 МПа,
°сред.90 с =2,2 МПа.
Использование дамбовой воды позволило получить равную прочность смеси при уменьшении расхода цемента в 3 раза.
Препятствием для широкого использования хвостов переработки руд является наличие в них металлов, потому что технологические линии металлургических заводов не извлекают большинства попутных металлов, при том, что ценность теряемых металлов может превышать стоимость извлекаемых металлов.
Очистка хвостов гидрометаллургии от солей тяжелых металлов осуществляется переводом растворенных их в твердую фазу и разделением жидкой и твердой фаз с последующей утилизацией образующегося осадка (рис. 1).
Перспективно извлечение металлов с помощью электрохимической технологии путем изменения физико-механических свойств раствора под влиянием электрического поля в диафрагменных электролизерах с использованием селективности ионитовых мембран [9 - 10].
В камеры обессоливания подают металлосодержащие растворы, а в камеры образования кислоты и щелочей - стоки со скоростью несколько см/с. Под действием электрического поля из камер обессоливания ионы №+ и 804 - переходят в камеры образования щелочи и кислоты соответственно, где соединяются с генерируемыми биполярной мембраной ионами ОН- и
Н+, образуя щелочь и кислоту, нейтрализующие металлосодержащие соли.
Рис. 1. Извлечение металлов из дамбовых вод
Энергоемкость очистки не превышает 10 кВт. ч /м . Кроме металлов, из осадка извлекаются неметаллические вещества, являющиеся ценным сырьем для цементной и керамической промышленности.
Хвосты первичной переработки и некондиционные руды широко применяют в США, Канаде, Франции, Австралии, Бразилии для добычи урана, меди, цинка, золота выщелачиванием, решая одновременно проблему упрочнение сырьевой базы и уменьшения объемов хранения отходов.
Экономическая эффективность и экологическая безопасность разработки месторождений обеспечивается путем применения отходов производства для изготовления твердеющих смесей с ограничением процессов природного выщелачивания. Такая технология противопоставляется традиционным технологиям с неуправляемым выщелачиванием потерянных руд и сбросом отходов в окружающую среду.
Она включает в себя:
- выдачу на поверхность балансовых руд для заводской переработки с минимальными потерями и разубоживанием за счет заполнения пустот твердеющими смесями;
- извлечение металлов из хвостов переработки с активацией процессов выщелачивания (рис. 2);
- изготовление бетонных изделий с использованием активированной мелкой фракции в качестве вяжущего, а крупной фракции - в качестве инертного заполнителя.
При разработке месторождений сохранность земной поверхности обеспечивается на основе геомеханической сбалансированности природно-техногенной системы. Если выработанное пространство находится под защитой заклинившихся структурных породных блоков, то прочность закладоч-
ных твердеющих смесей может быть уменьшена, что повышает экономическую эффективность технологии (рис. 3).
1 2
активированные хвосты 50% 0,076
продукционный раствор 70% М + активированные
Рис. 2. Функции дезинтеграторов: 1 - для улучшения качества в составе бетонов; 2 - для извлечения металлов и улучшения качества в составе
бетонов
н
Рис. 3. Схема к разделению массива на геомеханически безопасные участки: Ь пред, Ь ф, Ь о - соответственно предельный по условию образования свода естественного равновесия пролет, фактический и плоской кровли; Н - глубина работ; Н с - высота свода естественного равновесия предельного пролета; Н1 - высота нового свода
Непременным условием использования хвостов в составе смеси
является извлечение из них металлов. Недра регионов, кроме титульных руд, содержат промышленные содержания дефицитных редких и рассеянных химических элементов. Глубокая переработка техногенного сырья возможна с активацией процессов извлечения металлов в дезинтеграторе (рис. 2).
Механохимическая технология использует феномен воздействия двумя видами энергии в аппаратах типа дезинтегратора, где выщелачивающий раствор запрессовывается в образующиеся трещины, и извлечение металлов происходит одновременно с разрушением кристаллов. Она обеспечивает извлечение металлов в интервале от 50 до 80 % от их исходного содержания в хвостах.
Активация и измельчение хвостов обогащения до тонкодисперсной фракции позволяет изготавливать закладочные смеси прочностью при сжатии 6 МПа, что отвечает требованиям к искусственным массивам.
В развитых странах мира приоритетное значение придается экологической безопасности, что обеспечивается утилизацией техногенных отходов. Пока в большинстве случаев хвосты используют в составе твердеющей смеси в качестве инертных заполнителей, без извлечения металлов. Такой подход противоречит экологической безопасности, потому что тяжелые металлы под воздействием подземных вод переходят в мобильное состояние и влияют на экосистемы[11 - 14].
По той же причине не может быть корректным перемещение хвостов обогащения в выработанное пространство в качестве закладки без хотя бы частичного извлечения металлов. После извлечения металлов и солей хвосты обогащения могут быть использованы в составе смеси не только в качестве инертных заполнителей, но и вяжущих.
При управлении состоянием рудовмещающего массива с использованием твердеющих смесей на основе хвостов обеспечение геомеханической безопасности массива включает этапы:
- разделение рудного поля на участки, разгруженные от высоких напряжений выемкой камер первой очереди с закладкой прочными смесями;
- выемка балансовых руд с закладкой выработанного пространства твердеющими смесями малой прочности в условиях разгрузки от высоких напряжений;
- выщелачивание металлов из забалансовых руд с использованием феномена твердения хвостов выщелачивания за счет естественных кольмати-рующих минералов.
Искусственные массивы работают в условиях разгрузки от критических напряжений, поэтому их прочность может быть снижена до 0,5...1,0 МПа, что достаточно для сохранности массива.
Дезинтеграторы позволяют обрабатывать материалы крупностью до 2,5 мм со скоростью удара до 250 м/с. В зависимости от свойств материала и режима обработки при их использовании получают тонину порошков от грубого порошка (95 % менее 500 мкм) до тонкого порошка (95 % менее 20
мкм). Если функции измельчения фаз и перемешивания используются довольно широко, то феномен механической активации веществ используется сравнительно редко.
Эффект активации при обработке в дезинтеграторе подтвержден во многих отраслях:
- фосфоритную муку растения усваивают в разы лучше, чем молотую;
- цемент обеспечивает одинаковую прочность через 16 дней против 28 дней;
- производство камня обходится в 2 раза дешевле при уменьшении расхода энергии;
- активация смеси и шихты на 20 °С понижает температуру плавления или обжига;
- обработка железной руды на 100 °С снижает температуру восстановления металла;
- обработка вольфрамовых концентратов на 10 % увеличивает извлечение металла;
- обработка рудных концентратов на 35 % повышает прочность окатышей;
- активация воды увеличивает рост растений на 30...40 %, животных -на 20 %, рыб - на 45...100 %, повышает стойкость растений на 20 %, а добавка активированной воды в количестве 10 мл на 1 кг веса животных на 20 % увеличивает привес и т.п.
В горной практике промышленное использование дезинтегратора осуществлено в 80 х годах в цепи закладочного комплекса. Установка ДУ -65 была оборудована 4- и 3-рядными самофутерующимися роторами и двигателями мощностью от 200 до 250 кВт. Установка располагалась в трех уровнях с площадью основания 5*7 м.
Сырьем служили гранулированные кислые хвосты Карагандинского металлургического завода. По вяжущей способности эквивалентом 1 кг стандартного цемента М-400 являлось 4 кг активированных хвостов.
В течение 10-летней эксплуатации активация в дезинтеграторе обеспечивала приращение прочности на 30 % больше, чем обработка в шаровой мельнице. Выход до после ДУ 55 % активного класса с доработкой в вибромельнице до выхода 70 % активной фракции позволил свести расход цемента
33
до 30 кг/м . В течение года закладывали около 100 000 м пустот.
Экспериментальное исследование с целью перевода металлических компонентов в раствор осуществлено на хвостах обогащения цветных и черных металлов и углей с использованием дезинтегратора ДУ-11, изготовленного в Центре прикладной механохимии "Гефест".
При сравнении вариантов механохимического извлечения металлов и традиционного агитационного выщелачивания в перколяторе получены результаты:
- выщелачивание в дезинтеграторе с последующим выщелачиванием вне его по сравнению с простым агитационным выщелачиванием увеличивает извлечение из хвостов обогащения по свинцу - в 1,4 раза, по цинку - в 1,2 раза, а из забалансовой руды по свинцу - в 1,7 раза, по цинку - в 2,1 раза;
- выщелачивание в дезинтеграторе по сравнению с вариантом раздельной активации в дезинтеграторе и выщелачивания увеличивает извлечение на такую же величину, но делает это на два порядка быстрее.
Если при агитационном выщелачивании коэффициент извлечения металлов оценивается величиной 0,40, то извлечение в дезинтеграторе обеспечивает коэффициент: из хвостов обогащения - по свинцу - 0,56, по цинку -0,48; из забалансовой руды - по свинцу - 0,68, по цинку -0,82;
В раствор выщелачивания извлекаются практически все металлы, содержащиеся в исходном сырье. С повышением полноты извлечения металлов из раствора экономическая эффективность процесса резко увеличивается, что важно для переработки комплексных ценных руд.
Экспериментально определено, что в раствор извлекается от 50 до 80 % ранее теряемых в хвостах металлов. Путем увеличения циклов переработки металлов в хвостах содержание понижается до норм ПДК.
Закономерности механохимического выщелачивания характеризуются следующим:
- процесс управляется путем изменения параметров переработки;
- равное извлечение металлов осуществляется на 2 порядка быстрее;
- вторичные хвосты пригодны для использования без ограничения.
Важными аспектами технологии является увеличение прочности смеси за счет увеличения активных фракций крупностью до 0,076 мм до 50 % и повышение однородности и подвижности смесей.
Новая технология нуждается в решении кластера технологических проблем, например, повышение стойкости рабочего органа дезинтегратора, селективизация извлечения металлов и солей из комплексного раствора; нейтрализация маточников и т.п. Решение этих вопросов получит естественное ускорение по мере увеличения области использования механохимической технологии [15 - 18].
Совершенствование процесса выщелачивания в дезинтеграторе заключается в усилении слагающих его компонент (таблица).
Недостатком механической компоненты процесса выщелачивания является снижение химической активности и эффективности процесса из-за слипания зерен обрабатываемого материала.
Направления совершенствования процессов выщелачивания
металлов
Воздействия Цель совершенствования Способ осуществления
Механическое: вибрация в процессе выщелачивания Увеличение поверхности реагирования и профилактика слипания частиц Повышение импульсов вибрации путем сотрясения рабочего органа дезинтегратора
Химическое: обработка на стадии подготовки Ускорение процесса извлечения металлов в раствор в дезинтеграторе Предварительная обработка раствором реагентов, улучшающих условия выщелачивания в дезинтеграторе
Комбинированное: извлечение упорных компонентов после выщелачивания в дезинтеграторе Полноты Использования сырья путем дополнительного выщелачивания упорных металлов Обработка раствором реагентов после после выщелачивания
Для устранения этого в процессе дезинтеграции на сырье воздействуют вибрацией в горизонтальной плоскости и подбрасыванием с колебаниями от 30 до 1500 Гц при амплитуде горизонтальных колебаний от 2 до 50 мм и амплитуде вертикальных подбрасываний до 30 мм. Воздействие на обрабатываемый материал вибрацией с подбрасыванием обеспечивает очистку поверхностей зерен от налипания продуктов дезинтеграции, повышая степень контакта реагента с сырьем.
Дезинтегратор установлен на виброплощадку, состоящую из вибровозбудителя, короба и виброизолирующих опор. Короб, установленный на упругую систему, совершает направленное возвратно-поступательное колебание. Хвосты, поступающие в дезинтегратор вместе с реагентом, дополнительно к основным процессам механохимической активации и выщелачивания, совершают еще и поступательное движение с подбрасыванием. В процессе вибрации, контактируя с рабочими поверхностями дезинтегратора, частицы лишаются возможности слипаться между собой и прилипать к рабочим поверхностям, что обеспечивает повышение эффективности комбинированной механохимической активации хвостов (рис. 4).
Недостатком механохимической технологии является неполное извлечение металлов в случае переработки упорных руд при недостаточной химической активности последних.
В дезинтеграторе, кроме содержащихся в составе минерала химических элементов используются искусственные реагенты, ускоряющие процесс выщелачивания.
/ ч
Рис. 4. Схема модернизации дезинтегратора:1 - дезинтегратор;
2 - вибровозбудители; 3 - основание; 4 - виброизолирующие опоры
Эффективность извлечения металлов из хвостов обогащения увеличивается при обработке раствором смеси серной и азотной кислот перед подачей в дезинтегратор хвостов в смеси с элементарной серой. Хвосты в виде пульпы при соотношении твердой фазы к жидкой 1:2 измельчают в смеси с элементарной серой в количестве 12 % до крупности 100 % фракции 0,01 мм. Обработку пульпы смесью кислот осуществляют при массовом соотношении последних 2:1 до доведения водородного показателя рН до значения 1 с дальнейшим его повышением до трех.
В выщелачиваемой массе образуются окислители, которые переводят не окисленные упорные минералы металлов в легко вскрываемые формы. При дальнейшем выщелачивании разрушенные предварительной обработкой соединения металлов переходят в растворимые комплексы. Обработка смесью серной и азотной кислот позволяет уменьшить или исключить расход сульфата меди, поскольку роль катализатора окисления выполняет нитрозил-серная кислота.
При обработке поликристаллического сырья в дезинтеграторе оно разрушается по поверхностям спайности кристаллов, вследствие чего минералы или другие материалы, содержащие фазы различной прочности, измельчаются под действием ударов в различной степени, в том числе и по границе разделов фаз. Поэтому процессы сепарирования фаз из обработанных в дезинтеграторе многофазных веществ при помощи вибрации, воздей-
ствия магнитных полей, флотации или другими методами упрощаются, а выход целевого продукта увеличивается.
Результатом механохимической активации является повышение эффективности извлечения металлов из хвостов обогащения за счет более глубокой проработки структурных компонентов.
При совмещении процессов извлечения в дезинтеграторе и выщелачивания в штабеле возникает синергетический эффект, поскольку активированная в дезинтеграторе масса продолжает отдавать содержащиеся в ней металлы, увеличивая извлечение металлов по сравнению с обоими базовыми способами в отдельности.
Для этого хвосты обогащения фракционируют и репульпируют до содержания твердой фазы 30 % и подают в дезинтегратор одновременно с реагентами и осуществляют выщелачивание в дезинтеграторе. После выпуска из дезинтегратора хвосты укладывают в штабели, кучи или траншеи, обрабатывают раствором серной кислоты, промывают водой и выщелачивают растворами, например, сульфидотриоксосульфата натрия с концентрацией 10...20 г/л. При последовательном проведении стадий показатели извлечения превосходят арифметическую сумму этих показателей, получаемых без комбинирования.
Эколого-экономическая эффективность интенсификации процессов выщелачивания в дезинтеграторе состоит в том, что при сравнимых затратах из уже извлеченного из недр сырья извлекается большее количество металла за счет утилизации в настоящее время н по содержанию металлов сырья [19].
В процессе механоактивации извлекаются все содержащиеся в хвостах металлы до уровня санитарных требований, после чего вторичные хвосты становятся пригодными для изготовления твердеющей смеси и иной товарной продукции без ограничений по санитарным требованиям, что радикально повышает полноту использования извлекаемых на земную поверхность минеральных ресурсов [20].
При обработке в дезинтеграторе повышается гомогенность смеси, что улучшает качество изделий из бетонных смесей.
Отличия технологии выщелачивания в дезинтеграторе заключаются в следующем:
- используется новый вид воздействия на минеральное сырье - большой энергией;
-возникает синергетический эффект;
- появляется возможность извлекать из хвостов металлов до фоновых значений;
- реализуется возможность ликвидации хранилищ хвостов переработки.
Вовлечение в производство колоссальных минеральных ресурсов создает новую сырьевую базу для горной промышленности и избавляет от
необходимости вовлечения в эксплуатацию новых месторождений, что особо актуально ввиду дефицита ряда металлов.
Концепция глубокой утилизации отходов обогащения металлургии отвечает принципам взаимодействия Человека и биосферы. Она особенно актуальна для решения проблем диверсификации горного производства в условиях рынка.
Горнодобывающие предприятия в целом завершают этап открытой добычи богатых руд и приступают к подземной разработке месторождений. Условия локализации рудных тел, масштабы производства и тенденции при-родосбережения обязывают применять варианты технологий с заполнением техногенных пустот твердеющими смесями.
Это повышает актуальность проблемы обеспечения горных работ сырьем для изготовления твердеющих смесей. Добыча сырья для бетонных смесей экологически некорректна, поэтому решение проблемы связано с использованием хвостов обогащения и металлургии. Для этого предстоит разработать технологию извлечения из них редких и благородных металлов. Одним из направлений глубокой утилизации хвостов обогащения является механохимическая активация металлосодержащего некондиционного сырья, позволяющая не только извлечь металлы, но и повысить активность хвостов до состояния, когда они проявляют вяжущие свойства. Использование в составах бетонных твердеющих смесей отходов обогатительного и металлургического передела улучшает прочность и реологические свойства твердеющих смесей на их основе. Смесь становится более однородной, предельное напряжение сдвига уменьшается на 15...25 %, прочность в 2-3 раза увеличивается. Снижение расхода вяжущих достигается и использованием дамбовых вод. Предлагаемая технология позволяет повысить полноту использования ресурсов недр, возвращая ранее омертвленное сырье, содержащее пока еще трудно оцениваемые металлические компоненты.
Список литературы
1. Голик В.И. Концептуальные подходы к созданию мало и безотходного горнорудного производства на основе комбинирования физико-технических и физико-химических геотехнологий // Горный журнал. 2013. № 5. С. 93 - 97.
2. Голик В.И., Страданченко С.Г., Масленников С.А. Экспериментальное обоснование возможности утилизации хвостов обогащения руд цветных металлов // Цветная металлургия. 2011, №3. С. 19 - 27.
3. Полухин О.Н., Комащенко В.И. Природоохранная концепция добычи и переработки минерального сырья в Центральном федеральном округе России на примере Белгородского региона // Научные ведомости Белгородского государственного университета. Сер. «Естественные науки», 2014. Т. 29. № 23 (194). С. 180 - 186.
4. Перспективы экологически безопасного использования отходов производства на территориях горнодобывающих регионов / Н. М. Качурин [и др.] // Безопасность труда в промышленности. 2014. № 9. С. 81 - 84.
5. Wang Li, Zhang Xiu-feng. Correlation of ground surface subsidence characteristics and mining disasters under super-thick overlying strata // Journal of China Coal Society. 2009. Vol. 34. No.8. Р. 1048-1051.
6. Onica, I., Cozma, E., Goldan T. Land Degradation Under the Underground Mining Influence (in Romanian)// AGIR Revue, 2006. №.3. Р.14-27.
7. Golik V., Komashchenko V., Morkun V. Innovative technologies of metal extraction from the ore processing mill tailings and their integrated use // Metallurgical and Mining Industry. 2015. №3.
8. Golik V., Komashchenko V., Morkun V. Geomechanical terms of use of the mill tailings for preparation // Metallurgical and Mining Industry. 2015. №. 4. Р.321 - 324.
9. Mwase J. M., Petersen J., Eksteen, J. J. A conceptual flowsheet for heap leaching of platinum group metals (PGMs) from a low-grade ore concentrate // Mining Engineering & Metallurgical Engineering, Hydrometallurgy. 2012. Vol. 111-112. P. 129 - 135.
10. Chen T., Lei C., Yan B., Xiao X. Metal recovery from the copper sulfide tailing with leaching and fractional precipitation technology // Hydrometallur-gy, 2014. Vol. 147-148. Р. 178 - 182.
11. Рыльникова М.В. Условия устойчивого функционирования минерально-сырьевого комплекса России // ГИАБ. Отдельные статьи (специальный выпуск). 2014. Том 2. С.25 - 32.
12. Ляшенко В.И. Повышение экологической безопасности в зоне влияния уранового производства // Известия вузов. Геология и разведка. 2015. № 1. С. 43 - 52.
13. Ястребинский М.А. Разработка эколого-экономической классификации техногенных вторичных ресурсов, содержащих цветные, драгоценные металлы и редкоземельные элементы // ГИАБ. 2013. №1. 78 - 84.
14. Комащенко В.И., Ерохин И.В. Концепция минимизации опасного загрязнения окружающей среды железорудных регионов КМА // ГИАБ. 2014. №2. С.134 - 138.
15. Авдеев П.Б., Овешников Ю.М. Опыт применения кучного выщелачивания на рудных карьерах Забайкалья // ГИАБ. 2014. №4. С.90 - 95.
16. Яшкин И.А., Овешников Ю.М., Авдеев П.Б. Повышение эффективности технологии кучного выщелачивания золотосодержащих руд // ГИ-АБ. 2014. №4. С.90 - 95.
17. Каплунов Д.Р., Рыльникова М.В., Радченко Д.Н. Проблема использования возобновляемых источников энергии в ходе разработки месторождений твердых полезных ископаемых // Физико-технические проблемы разработки полезных ископаемых. 2015. № 1. С. 88 - 96.
18. Волков Ю. В., Соколов И. В. Оптимизация подземной геотехнологии в стратегии освоения рудных месторождений комбинированным способом // Горный журнал. 2011. № 11. С. 41 - 44.
19. Комащенко В.И., Васильев П.В., Масленников С. А. Технологиям подземной разработки месторождений КМА - надежную сырьевую основу// Известия Тульского государственного университета. Науки о Земле. 2016. № 2.С. 101 - 114.
20. Golik V. I., Hasheva Z. M. Economical Efficiency of Utilization of Allied Mining Enterprises Waste// Medwell Journals, The Social Sciences. 2015. №10 (5). Р. 682 - 686.
Голик Владимир Иванович, д-р техн. наук, проф., v.i.golikamail.ru, Россия, Владикавказ, Северокавказский государственный технологический университет,
Комащенко Виталий Иванович, д-р техн. наук, проф., yiri1963@,mail.ru, Россия, Владикавказ, Северокавказского государственного технологического университета
Урумова Фатима Михайловна, д-р экон. наук, проф., ou ru a mail.ru, Россия Пушкин, ЛГУ им. А.С.Пушкина
RA W MATERIAL FOR SOLID MIXTURES IN UNDERGROUND MINING V. I. Golik, V.I. Komashenko, F.M. Urumova
Due to the need to increase the completeness of extraction of metallic mineral raw materials from the depths and the complexity of its use by increasing the scope of application of new environmental and resource-saving technologies.
Key words: metal, mineral raw materials, processing waste, concrete mixture, disintegrator, mechano-chemical activation, binding properties.
Golik Vladimir Ivanovich, Doctor of Technical Sciences, Full Professor, v.i.golika mail.ru, Russia, Vladikavkaz, North Caucasus State Technological University,
Komashenko Vitalyi Ivanovich, Doctor of Technical Sciences, Full Professor, yi-ri1963@,mail. ru, Russia, Vladikavkaz, North Caucasus State Technological University,
Urumova Fatima Mihailovna, Doctor of Economical Sciences, Professor, ou_ru@ mail.ru, Russia, Pushkin, Leningrad State University named after A.S. Pushkin
Reference
1. Golik V.I. Konceptual'nye podhody k sozdaniyu malo i bezot-hodnogo gornorudnogo proizvodstva na osnove kombinirovaniya fiziko-tekhnicheskih i fiziko-himicheskih geotekhnologij // Gornyj zhurnal, 2013. № 5. S. 93-97.
2. Golik V.I., Stradanchenko S.G., Maslennikov S.A. EHksperimen-tal'noe obosnovanie vozmozhnosti utilizacii hvostov obogashcheniya rud cvetnyh metallov // Cvetnaya metallurgiya, 2011, №3. S. 19-27.
3. Poluhin O.N., Komashchenko V.I. Prirodoohrannaya koncepciya dobychi i pererabotki mineral'nogo syr'ya v Central'nom federal'nom okruge Rossii na primere
Belgorodskogo regiona// Nauchnye vedomosti Belgorodskogo gosudarstvennogo universiteta. Ser. Estestvennye nauki, 2014. T. 29. № 23 (194). S. 180-186.
4. Perspektivy ehkologicheski bezopasnogo ispol'zovaniya othodov proizvodstva na territoriyah gornodobyvayushchih regionov / N. M. Kachu-rin [i dr.] // Bezopasnost' truda v promyshlennosti, 2014. № 9. S. 81-84.
5. Wang Li, Zhang Xiu-feng. Correla-tion of ground surface subsidence characte-ris-tics and mining disasters under super-thick overlying strata. // Journal of China Coal So-ciety, 2009. Vol. 34. No.8. R. 1048-1051.
6. Onica, I., Cozma, E., Goldan T. Land Degradation Under the Under-ground Mining Influence (in Romanian)// AGIR Revue, 2006. №.3. R. 14-27.
7. Golik V., Komashchenko V., Morkun V. Innovative technologies of metal extraction from the ore processing mill tailings and their integrated use// Metallurgical and Mining Industry, 2015. №3.
8. Golik V., Komashchenko V., Morkun V. Geomechanical terms of use of the mill tailings for preparation//Metallurgical and Mining Industry, 2015. №. 4. R. 321-324.
9. Mwase J. M., Petersen J., Eksteen, J. J. A conceptual flowsheet for heap leaching of platinum group metals (PGMs) from a low-grade ore concen-trate // Mining Engineering & Metallurgical Engineering, Hydrometallurgy, 2012. Vol. 111-112. P. 129-135.
10. Chen T., Lei C., Yan B., Xiao X. Metal recovery from the copper sulfide tailing with leaching and fractional precipitation technology// Hydrometallurgy, 2014. Vol. 147-148. R. 178-182.
11. Ryl'nikova M.V. Usloviya ustojchivogo funkcionirovaniya mineral'no-syr'evogo kompleksa Rossii// GIAB. Otdel'nye stat'i (special'nyj vypusk), 2014. Tom 2. S.25-32.
12. Lyashenko V.I. Povyshenie ehkologicheskoj bezopasnosti v zone vliyaniya urano-vogo proizvodstva// Izvestiya vuzov. Geologiya i razvedka, 2015. № 1. S. 43-52.
13. YAstrebinskij M.A. Razrabotka ehkologo-ehkonomicheskoj klassifikacii tekhnogennyh vtorichnyh resursov, soderzhashchih cvetnye, dragocennye metally i redkozemel'nye ehlementy// GIAB, 2013. №1. 78-84.
14. Komashchenko V.I., Erohin I.V. Koncepciya minimizacii opasnogo zagryazneniya okruzhayushchej sredy zhelezorudnyh regionov KMA// GIAB, 2014. №2. S.134-138.
15. Avdeev P.B., Oveshnikov YU.M. Opyt primeneniya kuchnogo vy-shchelachivaniya na rudnyh kar'erah Zabajkal'ya// GIAB, 2014. №4. S.90 - 95.
16. YAshkin I.A., Oveshnikov YU.M., Avdeev P.B. Povyshenie ehffektivnosti tekhnologii kuchnogo vyshchelachivaniya zolotosoderzhashchih rud//GIAB, 2014. №4. S.90-95.
17. Kaplunov D.R., Ryl'nikova M.V., Radchenko D.N. Problema is-pol'zovaniya vozobnovlyaemyh istochnikov ehnergii v hode razrabotki me-storozhdenij tverdyh poleznyh iskopaemyh// Fiziko-tekhnicheskie pro-blemy razrabotki poleznyh iskopaemyh, 2015. № 1. S. 88-96.
18. Volkov YU. V., Sokolov I. V. Optimizaciya podzemnoj geotekhnologii v strategii osvoeniya rudnyh mestorozhdenij kombinirovannym sposobom // Gornyj zhurnal, 2011. № 11. S. 41-44.
19. Komashchenko V.I., Vasil'ev P.V., Maslennikov S.A. Tekhnologiyam podzemnoj razrabotki mestorozhdenij KMA - nadezhnuyu syr'evuyu osnovu// Izvestiya Tul'skogo gosudarstvennogo universiteta. Nauki o Zemle, 2016. № 2.S. 101-114.
20. Golik V. I., Hasheva Z. M. Economical Efficiency of Utilization of Allied Mining Enterprises Waste// Medwell Journals, The Social Sciences, 2015. №10 (5). R. 682-686.
