CC BY
53
In the framework of monitoring the quality of non-piece products, an integrated system for sampling and sample preparation is envisaged. Its main task is to obtain representative samples from a continuous flow, volume, mass of the product. The article presents general approaches to modeling the output quality ofproducts for various control procedures. Approximate graphical models are constructed that interpret the effectiveness of the implementation of statistical quality control.
Key words: quality control, monitoring, non-piece products, models, control procedures, sampling control, continuous control, quality management.
Morozov Vladimir Borisovich, candidate of technical science, docent, qtayaram-bler.ru, Russia, Tula, Tula State University,
Morozova Tatiana Gennadjevna, postgraduate, niisichka-89 a mail. ru, Russia, Tula, Tula State University
УДК 658.562
СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ПРИ ОЦЕНКЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
НАДЕЖНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СИСТЕМ ПРЕДПРИЯТИЯ
С.Н. Остапенко, О.А. Якунина, Г.В. Палихов
Статья продолжает цикл публикаций по теоретическим аспектам и практике управления качеством продукции в вертикально-интегрированных структурах на примере АО Концерн ВКО «Алмаз - Антей» (ВИС Концерна). В настоящей статье приведены рекомендации по применению метода контрольных карт, одного из результативных статистических инструментов контроля и регулирования стабильностью технологических процессов в системе управления качеством и надежностью ОП продукции, выпускаемой предприятием. Приведены рекомендации общего характера по применению метода, по построению контрольных границ для мониторинга процесса. Предложен вариант мониторинга при малом выпуске изделий. Приведены рекомендации по порядку выбора стратегии и методический подход к локализации одного множества переменных в пространстве состояний для оценки качества и надежности изделия ОП, показателей результативности производственных процессов и процессов СМК с использованием принципа Парето.
Ключевые слова: технологический процесс (ТП), стабильность, надежность технологических систем (ТС), методы статистического контроля качества (СКК), малая выборка, контрольные карты (КК), принцип Парето.
Управление качеством и надежностью ОП является составной частью процесса управления ЖЦ сложных технических систем (СТС) как совокупности взаимоувязанных процессов последовательного изменения состояния образца СТС от формирования замысла и проектирования до серийного выпуска, обеспечения их эксплуатации и дальнейшей утилизации. Управление заключается в формировании и реализации совокупности мероприятий, обеспечивающих изготовление и поставку Заказчику (Потребителю) изделий ОП, соответствующей требованиям тактико-технических заданий (ТТЗ), конструкторской документации (КД), государственных контрактов.
В интересах изменения, сохраняющейся длительное время, негативной тенденции роста количества претензий к качеству и надежности выпускаемых изделий ОП в ИС Концерн ВКО принята Методология управления качеством и надежностью ОП (далее - Методология) [2], главной целью которой является «обеспечение безотказной, в
96
пределах заданных требований, эксплуатации ОП у Заказчиков (Потребителей)», а пути достижения главной цели - повышение результативности технологических систем предприятий ТС ДО ИС Концерна, выпускающих ОП.
То есть, на стадии ЖЦ «производство» необходимо в максимальной степени обеспечить обнаружение и фиксацию дефектов, нарушений, в том числе технологической дисциплины, (ТД) несоответствий требованиям технологической документации (ТД) и документации по стандартизации оборонной продукции на всех этапах изготовления ОП, статистическую обработку и анализ зафиксированных дефектов, нарушений и на основе полученных оценок и выявленных тенденции в изменении показателей качества и надежности ОП, сформировать и реализовать мероприятия производственно -технического, технологического и организационного характера по устранению потенциальных дефектов ОП на стадии ЖЦ «эксплуатация» (гарантийная).
Ключевые отличия предложенного и реализуемого подхода от существующей производственной практики ДО ИС Концерна - перенос акцентов в управлении качеством и надежностью ОП со стадии ЖЦ «эксплуатация», на основе процессов и процедур рекламационной работы (ГОСТ РВ 15.703), на стадию ЖЦ «производство» и расширенное применение статистических методов контроля и анализ показателей качества и надежности ОП. Предложенный подход к управлению качеством ОП не является принципиально новым. С использованием методов статистического контроля и анализе качества, предложенных в 30-х годах 20 века У. Шухартом началась история Total Quality Menedgment (TQM) - философия всеобщего управления качеством, одной из главных задач которой является устранение потенциальных дефектов и несоответствий продукции на стадии ЖЦ «проектирование и разработка» и «производство» и стремление к «нулю дефектов» является Ф.Б. Кросби, который в начале 60-х годов прошлого века опубликовал 14 принципов реализации этой стратегии. Указанные работы явились предшественниками современного понимания TQM.
Теоретические основы и практика применения в СССР предлагаемого подхода описаны в [3,4,5,6], однако применение к его в вертикально - интегрированных структурах ОПК, с учетом особенностей их организации и функционирования, в том числе, в сфере управления качеством и надежностью ОП формализована и апробируется в практической деятельности ИС Концерна и ДО Концерна впервые.
Практический подход к управлению качеством и надежностью ОП выражается в расширении применения методов статистического контроля и анализа дискретных и непрерывных случайных величин, характеризующих надежность продукции, оценки показателей, характеризующих качество и надежность производственной системы предприятия и отдельных подсистем, выработке и реализации мероприятий, направленных на повышение результативности производственных процессов и процессов СМК.
Исходя из принятой Методологии [2], а также принимая во внимание тот факт, что в производственной системе любого предприятия главным звеном является ТС в дальнейшем основное внимание будет уделено вопросам контроля и оценки надежности ТС, методам статистической оценки и анализа показателей, характеризующих ее состояние. Помимо перечисленных, актуальность рассмотрения вопросов предметной области применительно к ТС ДО ИС Концерн, обусловлена так же следующими причинами:
1. Причиной более 95% дефектов ОП зафиксированных в период 2016.. .2018 гг. на стадиях ЖЦ «производство» и «эксплуатация» (гарантийная), являются (исключая конструктивные и эксплуатационные дефекты) результаты производственной деятельности, причем дефекты и причины, их обуславливающие могут быть обнаружены на различных рабочих местах (РМ) и этапах функционирования ТС (входной контроль, операционный контроль, контроль ОТК при предъявительских испытаниях (ПрИ), приемосдаточных испытаниях (ПСИ)).
В среднем боле 65% актов производственной деятельности, приводящих к дефектам различных, по классификации причин, групп (производственные, изделия ЭКБ, КИ) является следствием «ошибок персонала», а в группе производственных дефектов
этот показатель превышает 90%. При этом основная причина «ошибок персонала» - несоблюдение технологической дисциплины (ТД) и отсутствие результативной системы контроля, анализа и выявления причин нарушений ТД выполняемых технологических операций (процессов), согласно требованиям, ГОСТ РВ 0015-002.
2.Выявленным, в процессе инспекторских проверок результативности производственных процессов и процессов СМК ДО Концерна, противоречием между наличием требований нормативной документации (стандарты предприятия, Руководства по качеству), регламентирующей состав и процедуры применения методов статистического контроля и оценки показателей качества и надежности изделий ОП и технологических процессов и, практически, полным отсутствием практики использования методов статистического контроля в деятельности персонала подразделений, занятых в сфере управления качеством.
Аргумент в пользу сложившейся на практике ситуации формируется следующим образом: - «малый объем производства ОП и, как следствие, реализация сплошного контроля качества продукции на всех технологических операциях не требуют применения статистических методов». С одной стороны приведенный аргумент свидетельствует об уровне профессионально подготовки персонала в области прикладных методов статистического контроля качества продукции при анализе малых выборок, хотя достаточная информационная база по этому поводу имеется (например [8]), с другой - подтверждает отсутствие управление качеством на основе оценок, полученных с использованием методов СКК поскольку процесс как правило заканчивается операцией контроля и устранением дефекта или отбраковкой изделия, не соответствующего требованиям, но не выявлением и устранением причин его проявления, исключающим повторное появление дефекта нарушения ТД.
Следует отметить, важный с точки зрения статистического анализа показателей надежности ТС в условиях малого объема производства, факт. Если в качестве показателя безотказности СТС, которая может содержать значительное количество элементов (более 100), рассматривать интенсивность отказов (ИО), то при стабильной системе производства оценка ИО варьируется в очень узких пределах, то есть является практически постоянной. Следовательно, полученную по ограниченной выборке оценку ИО СТС можно распространить на всю совокупность СТС. Верно и обратное утверждение - высокая вариативность ИО в процессе производства СТС, оцениваемая по временным интервалам, рабочим местам, технологическим операциям анализируемых технологических процессов, вносящих значительное количество операций и ТС, говорит о нестабильности функционирования и низкой результативности ТС. Такой же вывод справедлив и для других показателей безотказности СТС, что особенно важно для отработки ОП в рамках реализуемой Методологии.
Из отмеченного факта так же следует, что для статистической оценки показателей стабильности процессов и ТС в целом для отдельного рабочего места, или отдельной технологической операции недостаточно, необходима организация процесса и разработка методического подхода к контролю качества выпускаемой продукции по всей совокупности рабочих мест, технологических операций. Средний показатель количества технологических операций изготовления изделий ОП по номенклатуре АО «Концерн ВКО «Алмаз-Антей» по предприятиям выпускающим серийную продукцию составляет 150-300 операций.
1) Статистические методы контроля оценки показателей качества и надежности
ТС.
ТС производственной единицы (предприятия, цеха, участка, процесса) представляет совокупность взаимно зависимых средств РМ, технологического оснащения РМ (оборудования, оснастки, средств контроля), документально оформленных, в виде утвержденной ТД, ТП, технологических операций, обеспечивающих изготовление ОП с характеристиками качества и надежности, соответствующих требованиям.
Первичной производственной единицей является технологическая система процесса (ТСП). Совокупность ТСП образует ТС участка (ТСУ), цеха (ТСЦ).
Структура показателей, характеризующих состояние ТСП включает следующие группы [1]:
надежности, стабильности, воспроизводимости, производительности. Первые две группы показателей состояния ТСП непосредственно связанны с показателями качества и надежности, выпускаемых ОВ. Показатели состояния ТСП воспроизводимости и производительности определяют возможность ТС предприятия в целом по выполнению плановых заданий по выпуску ОП, в том числе, и в случае прерывистого, неритмичного производства.
Общее представление о показателях состояния ТСП первых двух групп (надежности и стабильности), определяющих актуальность их контроля и анализа с использованием статистических методов дает рисунок, на котором представлены технологический процесс изготовления одного изделия ОП, состоящий из технологических операций, реализуемых на трех РМ (К рм.0 в различные моменты времени 11= 1о , 12=1;о+Д1;, Д1 ^0.
Иллюстрация состояния ТС по показателям надежности и стабильности технологического процесса
Для простоты рассмотрения поле допуска контролируемых на РМ параметров (х) производимой продукции (ДСЕ, ячеек, блоков и др.), выраженное в относительных единицах, принято постоянным (5=сопв1;). На каждом РМ (Крмь ]=1.. .3) представлена полученная по экспериментальным данным плотность вероятности /К](х) возможных вариаций параметра Х.
Не нарушая общности /К] (х) представлена в виде нормального закона распределения, позволяющего достаточно просто представить соотношение поля допуска (5) и интервала вариации параметра (Дх) для установленной вероятности (Ру), получения требуемого результата.
Из рисунка видно, что РМ1(№) нестабильно по показателям надежности, поскольку имеет место негативная тенденция смещения за интервал времени Д1 среднего значения параметра х и несоответствие интервала его вариации полю допуска. РМ2(№) - стабильно, но измеренные технологические показатели имеют разброс, выходящий за пределы поля допуска (Дх > 5). РМ3 (К3) - стабильно и имеет положительную тенденцию на повышение точности контролируемого параметра и соответствия интервала его вариаций полю допуска.
В целом ТСП, приведенная на рисунке, по параметрам качества изготавливаемой на РМ1.. .РМ3 продукции не является стабильной и требует принятия мер по повышению ее надежности. Показатели временной стабильности ТСП, характеризующие время выполнения операций и перемещение изготавливаемой продукции по РМ, в основном определяет производительность ТСП и параметры потока производства ОП, которые в настоящее статье не рассматриваются.
Из приведенного рисунка так же следует что, оценка надежности ТСП по параметрам качества изготавливаемой продукции должна осуществляться по результатам контроля точности измеряемых показателей качества на каждом РМ, на основе оценки соответствия фиксируемых показателей точности требованиям, установленным в ТД для конкретных типов ОП, условий и вида производства.
Основная идея У. Шухарта по внедрению в практику контроля качества продукции контрольных карт (КК) очень проста: мир многообразен, и достоверно предсказать результат большинства реальных процессов невозможно в принципе. Но для практики этого и не требуется: необходимо научиться предсказывать результаты с той степенью уверенности, которая экономически оправданна на данном этапе и при конкретном (приемлемом) уровне последствий принимаемых решений.
Поскольку на качество продукции влияет множество факторов, то идея этого подхода заключается в выделении основных из них. Кроме того, необходимо учитывать взаимосвязь факторов, чтобы, воздействуя на один из них, предвидеть реакцию других.
Чтобы реализовать идею У.Шухарта следует принять во внимание, что основная часть результатов любого, в том числе и производственного, процесса определяется системой, в которой этот процесс проходит и лишь небольшая часть результатов вызвана внешними, по отношению к системе, причинами. Поэтому надо уметь определять принадлежность результатов к системным факторам или к внешним, внесистемным силам.
Инструментами, помогающим понять, какие воздействия принадлежат ТС, а какие нет и служат контрольные карты (КК). Применение метода контроля характеристик ТСП позволяет определить:
достиг ли контролируемый процесс в составе (N1) РМ и (Мб) технологических операций статистически управляемого состояния на заданном уровне или состояние ТСП, несмотря на принимаемые меры, остается неизменным и не соответствующем требованиям;
результативность управления процессом и степень стабильности измеряемых характеристик, производимых изделий ОП посредством непрерывной фиксации информации о качестве продукции на каждом РМ и технологической операции и по процессу изготовления продукции в целом.
Объектом контроля служат выходные технические параметры производимых на РМ изделий, определенные ТД.
В основе метода лежит расчёт, на основе статистических оценок, границ вариации измеримых технических параметров и построения контрольной карты, позволяющей наглядно отразить уровень стабильности технических параметров и своевременно выявить природу дестабилизирующих факторов.
В качестве показателя стабильности контролируемых технических параметров ОП служат оценки:
среднего арифметического показателя параметра по объему выборки его измерения и во времени Х[ (1), 1еДТ;
среднеквадратическое отклонение параметра и его изменение во времени 0X1(1),
1еДТ;
сравнение интервала вариативности контролируемого параметра ДХ^ определенного по статистической информации о значениях параметра Х1 для заданного уровня доверительной вероятности.
2) Рекомендации по порядку и стратегии использования КК.
Следует отметить, что целью управления процессами ТС на основе статистических оценок измеряемых параметров, является обеспечение и поддержание характеристик технологических процессов на приемлемом уровне стабильности, гарантируя при этом соответствие продукции установленным требованиям.
Очевидно, что с использованием статистических оценок данных измеримых параметров может быть проанализирована настроенность процесса, улучшение показателей процесса может быть количественно оценено, даже если все индивидуальные
значения лежат внутри установленного допуска. Самым важным критерием для применения статистического управления, являются ТП, с выполнением которого связано появление брака, дефектов или возвратов продукции. Определенным ограничением к применению в производственной практике статистического метода контрольных карт является большое количество ТП по производству перечня ОП и технологических операций (рабочих мест) по реализации ТП. Общее количество контролируемых операций ТП для отдельной ТС может достигать значительно более 10 3.
В этом случает для идентификации процесса по ТСП из локализованного (по принципу Парето) множества строятся КК по каждому изделию ОП, если ТСП используется для изготовления более одного изделия необходимо воспользоваться подходом к локализации множества переменных в пространстве состояний для оценки качества и надежности изделия и результативности производственных процессов его изготовления используя принцип Парето, позволяющий выделить приоритетные для анализа технологические РМ, технологические операции, процессы ОП, вносящие доминирующий вклад в общий показатель результативности деятельности производственной единицы (цех, участок, технологический передел), согласно следующей последовательности операций:
1. Из всего исходного множества ТСП по производству ОП используя принцип Парето по показателю дефектности производимых изделий формируется локализованное множество ТСП.
2. По ТСП из локализованного (по принципу Парето) множества строятся КК по каждому изделию ОП, если ТСП используется для изготовления более одного изделия.
3. По каждому ТСП оценивается влияние внешних (сезонность, среда, технологические факторы (уровень развития техники и технологии, частота внедрения новшеств) и другое) и внутренних факторов (вид изготавливаемой продукции, состояние оборудования, качество материалов и другое) на надежность и стабильность ТСП на интервале ДТ и проводится сравнение с предыдущим периодом по количественным оценкам результативности ТС.
4. Если по результатам оценки по п.З:
показатели ТСП улучшаются по надежности (Р,- (Хв < X < Хн) < Ру), где Хв н - границы поля допуска верхняя, нижняя; Ру- заданный уровень доверительной вероятности) и стабильности Я=сопз1 по показателю дефектности ТС, то исследование на этом заканчивается и ТСП признается надежной (по показателям качества продукции) и стабильности;
показатели ТСП (по надежности и стабильности) не удовлетворительны, то проводится анализ множества технологических операций (рабочих мест) ТСП и определяется (по принципу Парето) локализованное множество ТО (РМ) для организации с использованием контроля КК. По каждому (из локализованного множества) проводятся мероприятия по п.п. 2,3,4. По каждому РМ, если на нем выполняется ТО, если на РМ выполняется не одно ТО, то указанные процедуры выполняются по каждому ТО. Указанная ситуация возможна на сборочных или настроечных операциях.
5. По результатам операций определяется характеристика ТО (РМ) по надежности и стабильности (см. рисунок) и выделяется множество РМ, по которым необходимо провести мероприятия по п.З
6. По выделенным для анализа ТО (РМ) проводится сравнительный анализ динамических показателей и формируется перечень мероприятии программа обеспечения надежности (ПОН), программа обеспечения качества (ПОК) с показателями результативности ТС.
7. По результатам анализа с использованием принципа Парето и контрольных
карт:
описывается добротность ТСП (<3)
<2(0 = ПГ(1-^(0)Д6ГО....Т,
где ()(£) добротность - это аналог сдачи продукции с первого предъявления на каждой технологической операции (рабочем месте)ТСП; Р(- - вероятность события, что на каждом рабочем месте (технологической операции) вероятность Р,- (Хв < X < Хн) < Ру), определяется по плотности вероятности по КК ТСП для нормального закона распределения, или статистически:
Р. = Щ х е дт,
I ¡у ,
где щ - количество зафиксированных на ТО (РМ) в процессе производства дефектов, возвратов, приостановок приемки, брака, НТД (потенциальных дефектов); N - общее количество ОП изготовленных на данном рабочем месте в течении рассматриваемого интервала времени (ДТ) анализа.
3) Рекомендации по применению метода контрольных карт на ДО ИС Концерн
вко.
Для оценки стабильности ТСП и построения КК не нарушая общности, будем считать, что случайные величины (контролируемые технические параметры ОП) подчинены нормальному закону распределения с математическим ожиданием X,- и средним квадратическим отклонением ох.
Обоснованность такого предположения следует из того, что фактические параметры изделия являются результатом проявления большого числа различных факторов, причем каждый фактор в отдельности на параметр изделия влияет незначительно и не преобладает по своему влиянию над остальными.
За исходные данные контроля (мониторинга) показателей процесса из технологических паспортов на изделия берутся значения наиболее критичных параметров или особо ответственных параметров X. Рассчитываются контрольные границы на каждый из выбранных технических параметров ОП и строятся контрольные карты. Результаты оценки оформляются документально в форме отчета, с содержанием цели и объекта оценки, заключением, по проведенной оценке, и рекомендациями по дальнейшей реализации ТП. В качестве Приложений к отчету, добавляются таблицы оцениваемых параметров и графическое изображение графиков КК, что необходимо для наглядного отображения ТП.
Периодичность контроля, при постоянном функционировании ТП, устанавливается исходя из производственных и технологических соображений или требований (например, важности изделий ОП, длительности технологического процесса, объема ручной технологической операции, являющихся основным источником нарушений ТД, перечня особо ответственных и специальных операций и др.). Рациональные выборки ОП или подгруппы изделий ОП следует отбирать так, чтобы каждая подгруппа была однородна настолько, насколько позволяет процесс.
Предполагается, что в пределах рациональной подгруппы изменения могут быть вызваны только случайными причинами.
При непостоянном (прерывистом) функционировании технологического процесса, малом выпуске продукции (менее 20 единиц), за анализируемый период, контроль параметров проводится в течении контролируемого периода при условии набора и использования статистической информации с предыдущих периодов до 40-50 измеряемых значений в группе однородных параметров, то есть увеличивается интервал анализа по наблюдаемым значениям параметров.
Контрольные границы можно пересматривать, если это представляется целесообразным по техническим соображениям или при изменениях в технологическом процессе изготовления изделий.
При объеме производства изделий ОП, в анализируемом периоде, менее 8 единиц, контроль стабильности не проводиться в связи с отсутствием возможности объективно и качественно осуществить анализ действующего технологического процесса.
102
Интервал наблюдения может быть увеличен до рационального набора статистической информации с последующих контролируемых периодов, однако такое увеличение не должно быть регулярным, не реже чем раз в 3 года.
Построение контрольных границ следует в этом случае пересчитать по значениям контролируемого периода (текущим значениям).
Для изменения ситуации при сохраняющейся длительное время, негативной тенденции роста количества претензий к качеству и надежности выпускаемых ИОП в ИС Концерн ВКО и поддержанию принятой Методологии управления качеством, необходимо правильно наметить пути повышения надежности элементов и систем, необходимо знать факторы, влияющие на надежность, и причины появления отказа. То есть необходимо [7] располагать на практики методами оценки фактической надежности и результативности ТС в процессе создания ИОП. Дело в том, что, при существующих методиках на ДО Концерн ВКО, оцениваемые на основе опытных данных параметры надежности ТС являются величинами статистическими, и могут быть определены только с определенной степенью достоверности. Поэтому возникает практическая задача оценки и управления фактической надежности ТС с требуемой (или заданной) точностью и достоверностью.
Например, неточное соблюдение режимов обработки материалов и деталей, пропитки, сушки, монтажно-сборочных работ и других производственных операций, или влияние окружающей среды на ТП, которые каким-то образом не замечены, не зафиксированы, и как следствие не устранена причина их возникновения, вначале могут не вызвать заметных отклонений выходных параметров от установленных норм, но в последствии приведут к сокращению сроков службы изделий, к снижению их эксплуатационной надежности.
Для поддержания стратегической линии [8] в управлении качеством и надежностью ТС, необходимо комплексно оценивать результативность ТС в ИС Концерн ВКО для чего необходимо распланировать правильный методический подход для повышения результативности ТС.
В данной методике необходимо предусмотреть место и для КК, которые являются одним из эффективных средств для понимания изменчивости процессов и помогают достичь статистически управляемого состояния. Они часто пригодны для ведения на рабочих местах операторами процессов. Они дают непосредственную информацию о работе процесса, позволяющую надежно судить о том, когда должно быть произведено то или иное действие, а когда действия не нужны (т.е. избежать изменений регулировки). То есть когда процесс статистически управляем, его эффективность предсказуема. Таким образом, изготовитель и потребитель могут полагаться на стойкий уровень качества и на стабильные затраты по обеспечению этого уровня качества.
И тем не менее, в стратегии постоянного совершенствования ИОП ТС, находящийся в статистически управляемом состоянии, может быть дополнительно усовершенствован посредством снижения изменчивости от обычных причин и улучшения центрирования (настроенности) процесса. По данным контрольных карт могут быть проверены ожидаемые последствия предлагаемых усовершенствований в системе и определены действительные влияния даже относительно малых изменений. Требуемое количество данных будет зависеть от изучаемого процесса. Такие усовершенствования процесса могут снизить затраты и повысить производительность сокращением изменчивости около целевого значения.
Список литературы
1. ГОСТ 27.202-83. Надежность в технике. Технологические системы. Методы оценки надежности по параметрам качества изготавливаемой продукции. М.: ИПК Издательство стандартов, 2002. 69 с.
2. Разработка модели эффективной структуры системы управления качеством продукции и надежностью технологических систем // Отчет о НИР - № ГР АААА-А17-117110970026-5 / ТФ РЭУ им. Г.В. Плеханова; ответств. исполн. А.С. Юдин; исполн. М.В. Волков, А.С. Кривов, Р.Ю. Подкопаев, В.Б. Протасьев, В.Г. Степанов. Тула, 2018. № гос. регистрации АААА-Б18-218041990049-3. 394 с.
3. Бакаев В. И., Силаев И. С., Скворцов Т. П. и другие КАНАРСПИ сегодня: качество, надежность, ресурс с первых изделий. Горький: Волго-Вятское книжное изд-во, 1971. 151 с.
4. Дубовиков Б.А. Основы научной организации управления качеством (опыт применения и теоретические обоснования системы организации бездефектного труда). М.: Экономика, 1966. 321 с.
5. Дубовиков Б. А. Система управления качеством (Теоретическое обоснование и опыт применения системы бездефектного труда). Саратов: ГУП «Типография № 6», 2006. 366 с.
6. Шор Я.Б. Статистические методы анализа и контроля качества и надежности: учебник. М., 1962. 542 с.
7. Шишонок Н.А., Репкин В.Ф., Барвинский Л.Л. Основы теории надежности и эксплуатации радиоэлектронной техники. М.: Советское радио, 1964. 550 с.
8. Остапенко С.Н., Палихов Г.В., Протасьев В.Б., Юдин С.В. Управление качеством в вертикально - интегрированных структурах ОПК. Интеграция систем менеджмента качества и АСУТП // Вестник ВКО, 2019. Вып. 2(22). С. 99 - 109.
Сергей Николаевич Остапенко, д-р техн. наук, профессор, помощник генерального директора, представитель руководства по СМК, [email protected], Россия, Москва, АО «Концерн ВКО «Алмаз - Антей»,
Ольга Александровна Якунина, начальник отдела надежности, yaval@,mail.ru, Россия, Рязань, ПАО завод «Красное знамя»,
Геннадий Вадимович Палихов, начальник инспекции по качеству, [email protected], Россия, Москва, АО «Концерн ВКО «Алмаз - Антей»
STA TISTICAL METHODS FOR EVAL UA TING INDICA TORS RELIABILITY OF TECHNOLOGICAL SYSTEMS OF THE ENTERPRISE
S.N. Ostapenko, O.A. Yakunina, G. V. Palikhov
The article continues a series of publications on the theory and practice of product quality management in vertically integrated structures using the example of a vertically integrated structure of Almaz-Antey Corporation. This article provides practical recommendations and results of applying the control card method, one of the most effective statistical tools for monitoring and regulating the stability of technological processes in terms of quality and reliability of products manufactured by the enterprise. General recommendations are given on the application of this method, recommendations on building control boundaries for monitoring the process. Monitoring is offered for a small sample. The introduction procedure and the selection strategy for application are given, using the methodological approach to determining the localized set of variables in the state space to assess the quality and reliability of the product and the effectiveness of the production processes of its manufacture (according to the Pareto principle).
Key words: technological process (TP), control charts (QC), stability, reliability of technological systems (TS), statistical methods, small sample, Pareto principle.
104
Ostapenko Sergey Nikolaevich, doctor of technical sciences, professor, assistant general manager for quality, QMS management representative, quality@almaz-antey. ru, Russia, Moscow, Россия, Москва, Russia, Moscow, JSC «Concern East Kazakhstan region «Almaz -Antey»,
Yakunina Olga Aleksandrovna, head of the reliability, departmentyaval amail. ru, Russia, Ryazan, PJSC plant «Krasnoe znamya»,
Palikhov Gennady Vadimovich, head of quality inspection, quality@almaz-antey. ru, Russia, Moscow, Россия, Москва, Russia, Moscow, JSC «Concern East Kazakhstan region «Almaz - Antey»
УДК 519.87; 005.6
АНАЛИЗ ЭКСПЕРТНЫХ МЕТОДОВ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА
ИННОВАЦИЙ
Н.В. Родионов, Р.С. Загидуллин
В работе проведён анализ количественных многокритериальных экспертных методов оценки инноваций. Представлены ключевые этапы методов экспертной оценки. Описаны общие и отличительные признаки экспертных методов. Указаны проблемы оценки качества инноваций посредством экспертных методов. Приведены цели и задачи оценки качества инноваций на основе экспертных методов. Представлены направления совершенствования метода анализа иерархий. Выявлена роль робастных подходов в процессе оценки качества инноваций экспертными методами.
Ключевые слова: экспертный метод, инновация, качество, робастный подход.
В процессе создания нового или модернизированного изделия необходимо обеспечить качество инноваций.
Под качеством инноваций понимается степень удовлетворения потребителями технико-экономического эффекта от инноваций.
Инновации характеризуются результатами интеллектуальной деятельности, установленными Гражданским кодексом Российской Федерации [1], которые способны приносить технико-экономический эффект.
Технико-экономический эффект представляет собой совершенство технико-экономических требований (ТЭТ) по сравнению с аналогичными инновациями. ТЭТ можно разделить на две группы.
К первой группе могут относиться ТЭТ, предъявляемые непосредственно к инновациям. Например, эксплуатационные и экономические требования, а также требования по безопасности, экологичности, ремонтопригодности и другие, которые отражены в техническом задании на создание нового или модернизированного изделия [2].
Ко второй группе могут относиться ТЭТ, предъявляемые к уровням качества стадий жизненного цикла (СЖЦ) инноваций. Например, технические и экономически риски создания инноваций, уровень обеспеченности ресурсами для проектирования, изготовления, коммерциализации и реализации инноваций, уровень обеспеченности инновационными методами и технологиями на всех стадиях жизненного цикла инноваций.
Для определения качества инноваций можно использовать количественные, многокритериальные методы экспертного оценивания инноваций. При этом определение качества инноваций представляет собой экспертное оценивание ТЭТ. Перечень ТЭТ, которые соотнесены со стадиями жизненного цикла инноваций, приведён в таблице.
105
