CC BY
25
1НЖЕНЕРН1 НАУКИ
УДК 621.777
ЛИ. АЛИЕВА, О.В. ЧУЧИН, П.В. ГНЕЗДИЛОВ
Донбасская государственная машиностроительная академия
СПОСОБЫ СНИЖЕНИЯ СИЛ ДЕФОРМИРОВАНИЯ ПРИ ХОЛОДНОМ
ВЫДАВЛИВАНИИ
В статье рассмотрены разновидности технологических способов холодной объемной штамповки выдавливанием, направленных на снижение сил и давлений деформирования при изготовлении полых деталей. Одним из путей снижения энергосиловых параметров деформирования является снижение жесткости схем напряженного состояния за счет обеспечения раздачи - преимущественного радиального истечения металла. Эффективно также повышение степени свободы истечения металла посредством применения схем комбинированного выдавливания и облегчающих камер и полостей. Проведены экспериментальные исследования с целью сопоставления сил деформирования при изготовлении полых деталей типа стакана из алюминиевого сплава АД31 и технического свинца способами продольного и комбинированного выдавливания с раздачей. Установлено, что при радиально-прямом выдавливании с раздачей сила деформирования может быть снижена в несколько раз по сравнению с обратным выдавливанием. При изготовлении полых деталей сначала в процессе комбинированного обратно-прямого выдавливания, а затем в процессе радиально-прямого выдавливания усилие деформирования снижается на каждом из этапов по сравнению с обратным выдавливанием.
Ключевые слова: выдавливание с раздачей, комбинированное выдавливание, полые детали, схемы деформирования, силы деформирования, экспериментальная оценка.
Л.1. АЛ1СВА, О.В. ЧУЧИН, П.В. ГНЕЗДИЛОВ
Донбаська державна машинобудiвна академiя
СПОСОБИ ЗН1ЖЕННЯ СИЛ ДЕФОРМУВАННЯ ПРИ ХОЛОДНОМУ ВИДАВЛЮВАНН1
У статтi розглянутi ргзновиди технологiчних способiв холодного об'емного штампування видавлюванням, спрямованих на зниження сил i тисюв деформування при виготовленнi порожнистих деталей. Одним 1з шляхiв зниження енергосилових параметрiв деформування е зниження жорсткостi схем напруженого стану за рахунок забезпечення роздачi - переважно'1 радiальноi течИ металу. Ефективно також пiдвищення ступеня свободи течп металу за допомогою застосування схем комбтованого видавлювання i полегшуючих камер i порожнин. Проведено експериментальнi до^дження з метою зктавлення сил деформування при виготовлент порожнистих деталей типу стакану з алюмiнiевого сплаву АД31 i технiчного свинцю способами поздовжнього i комбтованого видавлювання з роздачею. Встановлено, що при радiально-прямому видавлюванн з роздачею сила деформування може бути знижена в тлька разiв у порiвняннi зi зворотним видавлюванням. При виготовленн порожнистих деталей спочатку в процесi комбтованого зворотньо-прямого видавлювання, а потiм в процеа радiально-прямого видавлювання зусилля деформування знижуеться на кожному з етатв в порiвняннi зi зворотним видавлюванням.
Ключовi слова: видавлювання з роздачею, комбтоване видавлювання, порожн деталi, схеми деформування, сили деформування, експериментальна оцiнка.
L.I. ALIIEVA, O.V. CHUCHIN, P.V. GNEZDILOV
Donbass State Engineering Academy
METHODS OF REDUCE DEFORMATION FORCE IN COLD FORGING
This paper is considered different of technological method in cold forging process based on the reduction of forces and pressure to make hollow parts. One of the methods to reduce the energy and power of deformation parameters, it is to reduce the stiffness of the stress state schemes by providing expansion - preferential metal radial flow. Effectively also increase the freedom degree of the metal expiry is shown combined extrusion scheme, chambers and cavities facilitate. The experimental investigations are considered for the purpose of comparing the deformation forces to make hollow parts such as cup part from aluminum alloy AD31 and technical lead in longitudinal and combined extrusion with expansion. It is considered that in radial-forward extrusion deformation force can be reduced by several times in comparison with backward extrusion. To make hollow parts, first
time in combined extrusions (backward-forward and radial-forward extrusions) deforming force is reduced at each stage in comparison with backward extrusion.
Keywords: extrusion with expansion, combined extrusion, hollow part, deformation scheme, deformation force, experimental result.
Постановка проблемы
Холодная объемная штамповка (ХОШ) выдавливанием является эффективным методом получения прецизионных деталей и заготовок с высокими показателями точности формы и размеров и качества поверхности. Применение процессов холодного деформирования в производстве сдерживается в основном из-за повышенных удельных и полных нагрузок, действующих на формообразующий инструмент. Давление деформирования в ряде случаев может доходить до пяти значений напряжения текучести материала заготовки. Как следствие, снижается стойкость деформирующего инструментаи надёжность работы штампов [1,2].
Анализ последних исследований и публикаций
Одним из эффективных направлений решения данной проблемы является поиск и освоение новых схем штамповки, позволяющих оптимизировать силовой режим процессов деформирования. Для процессов ХОШ выдавливанием это в первую очередь означает снижение давлений и сил формообразования деталей. В технологиях ХОШ известен целый ряд способов, направленных на снижение энергосиловых параметров деформирования: выдавливание с активными силами трения, деформирование с применением ультразвуковых колебаний, комбинированное деформирование (выдавливание, нагружение) заготовки, локальное деформирование, выдавливание с раздачей, выдавливание с натяжением [2-8]. Кроме повышения стойкости штампового инструмента, перечисленные выше способы позволяют повысить качество деталей, сложность и точность их формы и, соответственно, расширить технологические возможности процессов холодного выдавливания [3,8,9].
В способах выдавливания с раздачей деформирование сопровождается увеличением диаметральных размеров заготовки. К данным способам выдавливания стаканов, наряду с известными процессами (например, деформирование с облегчающими камерами, безматричное выдавливание, штамповка с раздачей), можно отнести менее известный, но эффективный способ снижения усилия деформирования - комбинированное последовательное радиально-прямое выдавливание - процесс с развитым радиальным течением деформируемого материала [9,10].
В последние годы много работ посвящено оценке силового режима процессов комбинированного выдавливания и установлению характера влияния на энергосиловые параметры технологических факторов и коэффициента трения. Теоретические исследования процесса изготовления полых деталей способом радиально-прямого выдавливания с раздачей, позволяют судить о возможном существенном снижении силовых параметров (до нескольких раз) в случае реализации на практике преимуществ радиально-прямого выдавливания [9, 13].
Несмотря на большое количество предложенных способов выдавливания направленных на оптимизацию силового режима, число работ посвященных сопоставлению силовых параметров новых способов комбинированного и традиционных схем продольного выдавливания незначительно, при этом они содержат в основном результаты теоретического анализа и компьютерного моделирования [9, 11, 13].
Формулировка цели исследований
Целью данной статьи является обобщение способов выдавливания с раздачей на основе продольного (обратного и прямого) и комбинированного радиально-продольного выдавливания и сравнение силовых параметров выдавливания полых деталей типа стакана различными технологическими способами.
Изложение основного материала исследования
Приемы силового и кинематического воздействия на деформируемую заготовку (комбинированное течение, раздача металла, создание облегчающих камер и др.), используемые для снижения сил деформирования при холодном выдавливании, направлены на повышение степени свободы истечения металла и, как следствие, вызывают изменение схемы напряженно-деформированного состояния заготовки.
Рассмотрим вначале разновидности технологических приемов и способов (рис.1), призванных снизить силы штамповки в наиболее распространенных и энергоемких процессах выдавливания полых деталей.
Характерным примером применения способов комбинированного выдавливания с раздачей при получении полых деталей являются схемы деформирования с дополнительным (преимущественно радиальным) течением материала в облегчающие камеры (рис. 1, ряд А) [1, 4, 5 ]. Раздача деформируемого материала при обратном выдавливании происходит в камеры («карманчики»), предусмотренные в заготовке (схемы А1-А3, В1-В2), в матрице (схемы Б1-Б2, В3) или одновременно в заготовке и матрице (схема А4).
Рис. 1. Процессы выдавливания с раздачей
Облегчающие камеры изменяют характер течения материала, увеличивают предельную степень деформации и гидростатическое давление [4]. Кроме этого, создание облегчающих камер в заготовке требует предварительных формообразующих операций. В некоторых случаях это можно сделать при сопутствующей калибровке исходной заготовки, а также обеспечить путем выбора профилированного исходного проката. Схемы выдавливания полостей с облегчающими камерами для снижения рабочих сил реализованы на практике в процессах изготовления выдавливанием гравюр матриц [5, 1].
По сути способа комбинированного выдавливания (схемы Б1-Б2) заготовка подвергается дополнительному кинематическому (не силовому) воздействию, заключающемуся в увеличении степени свободы истечения металла из замкнутой полости. Обеспечение двухстороннего и трехстороннего выдавливания имеет решающее значение для снижения гидростатического давления в очаге деформации, и
кроме того, введение радиального течения принципиально изменяет схему НДС: вместо всестороннего сжатия реализуется разноименная схема напряженного состояния, существенно снижающая значения давлений и сил деформирования. С этой точки зрения интересны также способы продольного совмещенного (обратно-прямого) выдавливания (схема Б3) и обратного выдавливания с раздачей в подвижной матрице (схема Б4). Особенными по эффективности воздействия являются способы выдавливания (схема В3) в которых для снижения нагрузок на деформирующий пуансон используются силы активного контактного трения [2].
С точки зрения оптимизации силового режима представляет интерес применение способов деформирования, позволяющих максимально использовать ресурс пластичности материала за счёт реализации схем напряжённого состояния оптимальной жёсткости в сочетании со сниженными нагрузками [2-4, 6-11]. При изготовлении конических стаканов для создания благоприятных условий деформирования в условиях воздействия растягивающих напряжений выдавливание металла осуществляют в сужающийся зазор между матрицей и нижним пуансоном (схема Г1) [2, 6].
Использование комбинированного совмещённого выдавливания при изготовлении деталей типа «стакан» с конической формой внутренней и наружной боковых поверхностей позволяет снизить удельные силы, повысить производительность и расширить сортамент получаемых деталей. Обеспечение двустороннего течения металла (одновременно вверх и вниз) позволяет снизить силу выдавливания на 30-35% (схема Г2). Применение профилированных заготовок с центрирующим конусным пояском для комбинированного деформирования (выдавливания со сдвигом и раздачей) позволило существенно снизить разностенность и повысить стойкость пуансонов (схема Г3) [9]. К ограничениям деформирования по этим двум схемам можно отнести необходимость предварительного профилирования заготовок и подбор оптимальной формы заготовки, устанавливаемой, как правило, экспериментальным путём для обеспечения двустороннего течения металла в течение всего процесса. Способ последовательного радиально- обратного выдавливания (схема Г4) не требует специальной подготовки заготовок и может быть рекомендован для получения конических чашек.
Типичной схемой штамповки с развитым радиальным течением (раздачей) деформируемого материала является способ радиального выдавливания фланцев [9], отличающийся менее жестко схемой напряженного состояния. Развитием данного способа явилось дополнение его элементами продольного течения, что позволило получать в комбинированном процессе полые изделия из сплошных заготовок. В сравнении с традиционными способами продольного выдавливания, обратным (рис.2, схема 1) и прямым (схема 2), такое сочетание должно было привести к заметному снижению энергосиловых параметров. Представляет интерес сопоставление силовых характеристик процессов продольного и комбинированного последовательного радиально-прямого выдавливания полых деталей.
На рис. 2 представлены способы выдавливания и фотографии деталей в разрезе, полученные соответствующим способом. Материал заготовок - сплав АД1, а детали после выдавливания были протравлены для выявления макроструктуры.
Способы выдавливания с раздачей являются модификацией процесса прямого выдавливания стакана путем обеспечения совмещенного радиального течения металла в очаге деформации. Эти способы иногда называют способом безматричного выдавливания (схема 3) [8] или способом Куноги (схема 4) [4, 14]. В процессе свободного (без матрицы) выдавливания изготавливают глубокие полые сосуды с минимальными нагрузками [8, 13]. Окончательно детали типа гильз (глубоких стаканов) формируют калибровкой - протяжкой.
Известен способ получения пустотелых изделий из сплошной заготовки в результате радиального течения, сменяющегося по ходу обратным или прямым течением деформируемого металла [9-12 ]. Этот способ представлен схемами 5. 6 и 7. Процесс изготовления пустотелых изделий по этим схемам назван комбинированным последовательным радиально-прямым выдавливанием и также относится к процессам с развитым радиальным течением металла. Реализация этой схемы деформирования позволяет снизить силы деформирования как за счёт уменьшения площади контакта активного деформирующего инструмента с заготовкой, так и за счёт разноимённой схемы напряжённо-деформированного состояния [9, 11].
Способ усложненного радиально-прямого выдавливания, по которому в зоне разворота происходит дополнительно и течение в радиальном направлении представлен схемой 8.
Способы 9 и 10 представляют 2-х переходный процесс, с выполнением комбинированного обратно-прямого выдавливания полуфабриката, подвергаемого затем радиально-прямому выдавливанию.
Для экспериментального исследования силового режима применялись цилиндрические мерные заготовки высотой от 12 до 45 мм с диаметрами 15,0 мм, 21,0 мм и 28,0 мм, полученные из сортового проката алюминиевого сплава АД31 и прессованных свинцовых прутков (технический свинец С1). Высота заготовок подбиралась из расчёта постоянства их объёмов. Перед выдавливанием образцы из сплава АД1 подвергались отжигу в течение 40 минут в печи, нагретой до температуры 400°С. В качестве смазки был использован животный жир. Полые детали типа стакана имели толщину стенки - 2 мм, толщину дна - 3 мм, наружный диаметр -28 мм и высоту - 36+1 мм. Для исследования макроструктуры,
полученные в процессе выдавливания полые детали разрезались вдоль оси, и после
предварительной подготовки меридиональные поверхности деталей протравливались в 5% растворе №ОН при температуре 70°С. Экспериментальные исследования проводились на испытательной машине МС-2000.
№
Схема
Деталь
№
Схема
Деталь
9а
10а
10
Рис. 2. Схемы выдавливания и меридиональные сечения полученных полых деталей
1
2
3
4
5
6
7
8
9
На графике зависимости усилия деформирования от рабочего хода ползуна для различных способов холодного выдавливания (рис. 3) номер кривой соответствует номеру схемы деформирования и детали. Так, деталь 1 была получена обратным выдавливанием, 2 - прямым выдавливанием, 3 - прямым (без матрицы) выдавливанием с раздачей, 4 - свободным радиально-прямым выдавливанием (аналогично получению детали 3, но истечением металла только лишь через боковую поверхность заготовки), 5, 6 и 7- радиально-прямым выдавливанием, 8 - радиально-прямым выдавливанием с возможностью дополнительного течения металла в радиальном направлении в зоне разворота.
Р, кг! 200
160
120
80
40
0
Г
-—]
а 8
г и
! 0а / /
/
5 1 0 5 20 25 I ю : б я
а)
мм
160 120 80 40 0
Р, кК 40
32
24
16
8
0
г
ь
Г 11)
ч
5 б) 10 5 Я
Г Б
\ г 10
и
г
1
5 1 0 5 5, г
в)
г)
Рис. 3. Графики зависимости сил деформирования от рабочего хода по способам выдавливания полой детали из сплава АД1(а, б) и технического свинца С1(в, г)
Как видно из графика, наибольшее усилие деформирования характерно для схем обратного и прямого выдавливания (кривые 1 и 2). Усилие деформирования по ходу процесса для этих схем отличается незначительно. Прямое (без матрицы) выдавливание (кривая 3) позволяет снизить усилие деформирования на 22% по сравнению с обратным выдавливанием (кривая 1). В процессе свободного (без матрицы) выдавливания (схема 4) изготавливают глубокие полые сосуды. При этом удельное усилие снижается в 1,3 - 1.5 раза по сравнению с традиционным способом изготовления подобных деталей холодным обратным выдавливанием за счёт снижения в процессе деформирования влияния трения и свободной раздачи металла [8, 13].
Радиально-прямое выдавливание полой детали из заготовки диаметром 0 15 мм позволяет снизить усилие в 2,4 раза по сравнению с обратным выдавливанием (кривая 4), а из заготовки диаметром 0 21 мм - на 21% (кривая 5). То есть, увеличение площади поперечного сечения заготовки приблизительно в 2 раза приводит к увеличению усилия деформирования для схемы радиально-прямого выдавливания также приблизительно в 2 раза. Характер изменения усилия деформирования по ходу процесса последовательного радиально-прямого выдавливания полых деталей отличается нестационарностью и непрерывным ростом силы на начальной стадии радиального истечения и последующего разворота течения металла с радиального на прямое направление. Установившаяся стадия исследуемого процесса с постоянной величиной силы деформирования начинается после разворота течения металла и продолжается до окончательного оформления полой детали.
Изготовление полых деталей по схеме 6 позволяет снизить усилие деформирования на 17% (кривая 6) по сравнению с радиально-прямым выдавливанием (кривая 7) ввиду меньших затрат на преодоление сил контактного трения.
Свободное радиально-прямое выдавливание (кривая 4) заготовок из алюминиевого сплава по сравнению с радиально-прямым выдавливанием заготовки 0 21 мм (кривая 5) позволяет уменьшить усилие формоизменения на 41%, а по сравнению с радиально-прямым выдавливанием заготовки 0 15 мм (кривая 7) приводит к росту усилия деформирования на 11%.
Создание дополнительного очага деформации в зоне разворота течения металла с радиального направления на прямое за счёт предоставления металлу дополнительной степени свободы течения в радиальном направлении (кривая 8) с целью снижения сил выдавливания не увенчалась успехом. Материал заготовки в первую очередь заполнял полость высотой 0,7 мм и диаметром 50 мм в радиальном направлении, и только затем начал разворачиваться в зоне разворота. В результате, по сравнению с радиально-прямым выдавливанием (кривая 4) усилие возросло на 33% (кривая 8).
Относительно свободное формоизменение заготовок при изготовлении полуфабрикатов по схемам 3, 4, 6 можно принять первым этапом изготовления полой детали типа глубоких гильз, который позволяет заметно снизить силу деформирования по сравнению с обратным (кривая 1) и радиально-прямым выдавливанием из заготовки 0 15 мм (кривая 7) и заготовки 0 21 мм (кривая 5). В то же время, по этим способам трудно получить детали требуемой формы, размеров и качества. Но путем введения дополнительной операции калибровки, вытяжки с утонением или протяжки на оправке этих полуфабрикатов можно получить высококачественные детали конечных размеров с значительно меньшими энергозатратами.
Детали 9 и 10 изготавливались за два перехода. На первом переходе получали полуфабрикаты 9а и 10а комбинированным обратно-прямым выдавливанием со свободным истечением металла в обратном направлении и прямом направлении (формировался отросток 0 15 мм у полуфабриката 9а и 0 21 мм -у полуфабриката 10а). На втором переходе объём металла, который был ранее выдавлен в отросток, перемещался в обратном направлении (способом радиально-прямого выдавливания) для формирования стенки полого изделия. Кривые 9 и 10 начинаются на горизонтальной оси не с нуля по той причине, что высота отростков полуфабрикатов 9а и 10а меньше, соответственно, высоты 42 мм и 21,4 мм заготовок и поэтому для получения полого изделия с конечными размерами деформирующему пуансону необходимо было совершить меньший ход. Следует отметить, что каждый из этапов этого 2-х переходного процесса обеспечил снижение силы деформирования. Так, по сравнению с обратным выдавливанием (кривая 1) комбинированное обратно-прямое выдавливание позволило снизить усилие деформирования при изготовлении полуфабриката 9а на 35% (кривая 9а), при изготовлении полуфабриката 10а в - 3,5 раза (кривая 10а). По сравнению с радиально-прямым выдавливанием заготовки 0 15 мм (кривая 4) усилие формоизменения уменьшилось на 15% (кривая 9), по сравнению с радиально--прямым выдавливанием заготовки 0 21 мм (кривая 5) - на 14% (кривая 10). То есть, увеличение диаметра формируемого комбинированным обратно-прямым выдавливанием отростка на первом этапе приводит к снижению усилия деформирования на этом этапе и увеличению этого параметра на втором этапе. Поэтому диаметр отростка является оптимизируемым параметром, позволяющим регулировать нагрузки на инструмент на этапах.
Выводы
Рассмотрены и систематизированы разновидности технологических способов выдавливания, направленных на снижение сил и давлений деформирования при изготовлении полых деталей. Для снижения энергосиловых параметров холодного деформирования эффективно обеспечение большей степени свободы истечения металла, а также деформирования с раздачей - с преимущественным радиальным течением.
Экспериментальным путем выполнено сопоставление силового режима процессов изготовления полых деталей способами продольного (обратного и прямого), прямого с раздачей (безматричного), комбинированного радиально-прямого и обратно-прямого выдавливания. Установлено, что наибольшие значения сил деформирования соответствуют способам обратного и прямого выдавливания. По сравнению с обратным выдавливанием в процессе радиально-прямого выдавливания усилие деформирования может снижаться в несколько раз. Изготовление полых деталей сначала в процессе комбинированного обратно-прямого выдавливания, а затем в процессе радиально-прямого выдавливания позволило на каждом из этапов снизить силу деформирования по сравнению с обратным выдавливанием. Увеличение диаметра формируемого комбинированным обратно-прямым выдавливанием отростка на первом этапе приводит к снижению сил деформирования на этом этапе и увеличению этого параметра на втором этапе.
Список использованной литературы
1. Евстратов В.А. Основы технологии выдавливания и конструирования штампов / В.А. Евстратов. - Харьков. : Вища школа, 1987. - 142 с.
2. Овчинников А.Г. Основы теории холодного выдавливания на прессах / А.Г. Овчинников. - М.: Машиностроение, 1987. - 205 с.
3. Алиева Л. И., Перспективы развития процессов точной объемной штамповки выдавливанием / Л. И Алиева, Я. Г. Жбанков // Вестник Донбасской государственной машиностроительной академии: Сб. науч. тр. - Краматорск: ДГМА, 2008. - № 1 (11). - С. 13-19.
4. Алиев И.С. Технологические процессы выдавливания с раздачей / И.С. Алиев, О.В. Чучин,
A.А. Носаков // Удосконалення процеав та обладнання обробки тиском в металургп i машинобудуванш: Тематич. зб. наук. пр. - Краматорськ: ДДМА, 2003. - С. 328-334.
5. Хыбемяги А.И. Совершенствование обработки формообразующих полостей прессформ и штампов // Кузнечно-штамповочное производство. - 1968. - №9. - С.17-21.
6. Евстифеев В.В., Подколзин Г.П. Методика построения геометрии инструмента при выдавливании конических стаканов // Кузнечно-штамповочное производство. - 1978. - №3. -С.11-13.
7. Даммер А.Э., Экк Е.В., Кононов В.Г. Совершенствование процесса выдавливания полых деталей на кривошипных прессах // Кузнечно-штамповочное производство. - 1977. - №2. -С.10-11.
8. Ренне И.П. Технологические возможности процесса свободного выдавливания (без матрицы) полых деталей / И.П. Ренне, А.И. Сумарокова // Кузнечно-штамповочное производство. - 1987. - №6. - С. 25-26.
9. Алиева Л. И. Анализ процесса последовательного радиально-прямого выдавливания методом кинематических модулей / Л.И. Алиева, О. В. Чучин // Научный Вестник ДГМА. -Краматорск : ДГМА, 2015. - № 3 (18Е). - С. 5-21.
10. Кузнецов А.В., Протопопов О.В., Блудов В.А., Коноплин А.А. Горячая штамповка стальных поковок в разъёмных матрицах. - М.:НИИМАШ, 1968. - 80 с.
11. Чучин О.В., Алиева Л.И. Комбинированное последовательное радиально-прямое выдавливание полых деталей // Совершенствование процессов и оборудования обработки давлением в металлургии и машиностроении: Сб. науч. тр. - Краматорск: ДГМА, 2002. - С. 352-355.
12. Алиева Л.И. Технологические возможности процессов радиально-прямого выдавливания с раздачей / Л.И. Алиева, О.В. Чучин // Современные проблемы горно-металлургического комплекса. Наука и производство. Материалы XII Всероссийской НПК. Том 1. Старый Оскол: СТИ НИТУ МИСиС. 2015. - С. 148-152.
13. Калюжний В. Л. Порiвняльний аналiз процеав зворотного видавлювання i прямого видавлюванням з роздачею вюесиметричних виробiв з порожниною постшного дiаметру /
B. Л. Калюжний, Л. I. Алieва, I. П. Кулжов // Обработка материалов давлением : сборник научных трудов. - Краматорск : ДГМА, 2013. - № 4 (37). - С. 87-92.
14. Алиева Л. И., Чучин О. В. Экспериментальное исследование процессов штамповки полых деталей типа стакана // Ресурсосбережение и энергоэффективность процессов и оборудования обработки давлением в машиностроении и металлургии. Материалы VI Международной научно-технической конференции, - Харьков : НТУ «ХПИ», 2014. - С. 8-10.
