CC BY
65
МЕЖДУНАРОДНЫЙ НАУЧНЫЙ ЖУРНАЛ «ИННОВАЦИОННАЯ НАУКА» №6/2015 ISSN 2410-6070
Рисунок 1 - Опытный образец агрегата с трактором МТЗ - 82
Подсев трав на деградирующие участки приводит к улучшению экологической ситуации в горной местности и к повышению уровня кормопроизводства. Список используемой литературы:
1. Культиватор чизельный горный КЧГ-2,4/Свидетельство на полезную модель № 11440 от 16.10.1999г. / Базров А.А., Гулуева Л.Р. и др.
2. Патент РФ /Способ подсева семян трав. RU №2415538-С1.Бюл. №10 от 10.04.11г./ Джибилов С.М. Гулуева Л.Р., Габараев Ф.А.и др.
3. Патент РФ /Способ улучшения горных лугов и пастбищ. № 24311248 от 20.10.11г./ Джибилов С.М., Гулуева Л.Р., Абиева Т.С. и др.
© С.М. Джибилов, Л.Р. Гулуева, З.Х.Пораева, 2015
УДК 621.923.5
Д.А. Птицын, А.А. Дубинин В.С., Силантьев
Магистранты факультета «Машиноведение и детали машин» Московский автомобильно-дорожный институт г. Москва, Российская Федерация
A METHOD FOR HONING SPLINE KEYS OUTER DIAMETER SLOTTED HOLES GEARS.
СОЗДАНИЕ СПОСОБА ДЛЯ ХОНИНГОВАНИЯ ШЛИЦЕВ НАРУЖНОГО ДИАМЕТРА ШЛИЦЕВЫХ ОТВЕРСТИЙ ШЕСТЕРЕН.
Abstract.
The article touches upon the outer diameter of the slot honing spline keys hardened gears. Found that increased accuracy of the diameter and shape precision gears durability compared to untreated gears.
Аннотация.
В статье затрагивается тема хонингования шлицев наружного диаметра шлиц закаленных шестерен.
МЕЖДУНАРОДНЫЙ НАУЧНЫЙ ЖУРНАЛ «ИННОВАЦИОННАЯ НАУКА» №6/2015 ISSN 2410-6070
Установлено, что повысилась точность диаметра, точность формы и долговечность шестерен по сравнению с необработанными шестернями.
Ключевые слова:
Шлицевые соединения, хонингование, шестерни, долговечность
Из теоретических основ формообразования следует, что для повышения производительности и точности хонингования необходимо увеличить скорость съема металла, число и размеры хонинговальных брусков. Эти положения были использованы при создании способа и оборудования для хонингования наружного центрирующего диаметра шлицев в отверстиях шестерен. До настоящего времени наружный центрирующий диаметр шлицев в отверстиях шестерен после термообработки больше не обрабатывали, так шлифование не могло быть применено из-за невозможности размещения шлифовального круга в отверстии и из-за слишком малой производительней, протягивание из-за малых съемов металла и низкой стойкости инструмента.
При термообработке форма отверстия искажается, значительно меняется диаметр, как результат неравномерной усадки или расширения, поле рассеивания диаметров после термообработки составляет 0,35 мм при закалке в свободном состоянии и 0,15 мм при закалке на оправке, а некруглости даже при закалке на оправке - 0,05 мм.
Естественно, что при центрировании шестерни с таким отверстием точному шлицевому валу возникает шум при работе пары, снижается долговечность шестерен и валов.
В основу нового метода обработки шлицев положен известный способ обработки валов, так называемое осевое хонингование. Ранее осевое хонингование применялось не для повышения точности формы и размера поверхности, а лишь для создания на поверхности следа обработки, направленного вдоль оси вала. Это позволило во много раз уменьшить износ резиновых манжет о шток в гидроцилиндре. Однако считалось, что осевое хонингование нельзя применять при значительных съемах металла.
Для обработки наружного диаметра шлицев предложили осевое алмазное хонингование, увеличив зернистость до 250/200 и использовав алмазы марки АСК или САМ. Из опыта хонингования, что алмазные зерна быстро перестают резать, если они попадают в след предшествующего прохода. Поэтому цикл хонингования был разделен на ряд отдельных подциклов. После завершения каждого из подциклов по команде реле времени хонинговальная головка выводится из отверстия и поворачивается на шаг, кратный или равный шагу между смежными шлицами. Это делается таким образом, чтоб один и тот же брусок не попал в шлиц, который им уже обработан, т.е. не попал в свой след.
По достижении заданного диаметра срабатывает прибор автоматического контроля и прекращает обработку.
Экспериментальные работы, подтвердили, что применение такого цикла обеспечивает съемы металла до 0,07-0,10 мм на диаметр за первые 1-1,5 мин. В дальнейшем скорость съема уменьшается практически до нуля. Использование универсального оборудования (хонинговальный станок VM-6 КН фирмы «Nagel») не дало возможность полностью проверить технологические возможности процесса.
Несмотря на очень длинную измерительную размерную цепь, включающую большое количество элементов, в том числе 8 уплотняемых стыков, применение прибора, измеряющего обрабатываемое отверстие режущей поверхностью брусков, позволило получить поле рассеивания диаметров у готовых деталей в пределах 0,03- 0,05 мм, что вполне достаточно на предварительных операциях.
Станок имеет бесступенчато регулируемое число двойных ходов стола с деталью до Це_п = 120
дв.ход/мин. Хонинговальная головка имеет угол у = 2050 , поэтому подача расширения осуществлялась по пути. Станок был налажен на обработку шлиц ведущей конической шестерни. Длина шлицев L= 40 мм, длина режущей поверхности брусков 1= 100 мм, т.е в 2,5 раза больше длины шлицев. Число брусков было выбрано максимально возможным = 8 шт.
Так как шестерня имеет 16 шлиц, то обработку всех шлиц производили за два подцикла благодаря периодическому повороту головки на один шаг. Характеристика алмазосодержащего слоя - САМ 200/160, 100%,
МЕЖДУНАРОДНЫЙ НАУЧНЫЙ ЖУРНАЛ «ИННОВАЦИОННАЯ НАУКА» №6/2015 ISSN 2410-6070
MI/Cu. Размеры слоя 3,6*100*1,5 мм3. Режимы хонингования: P= 10 кг/см2, т]в_п = 110 — 120 дв.ход/мин, СОЖ-керосин. Лучшие результаты по съему металла были получены при наибольшем числе двойных ходов стола, т.е при т]в-п = 110 — 120 дв.ход/мин. Увеличить т]е п не представлялось возможным, поэтому эта скорость и была
выбрана для эксплуатации станка. Давление также положительно влияло на съем металла, однако, при P > 10 кг/см2 в отдельных случаях возникало заклинивание хонинговальной головки, поэтому для рабочего цикла выбрано
Р > 10 кг/см2.
Рисунок 1 - Зависимость накопленного съёма Q и съёма за время одного подцикла Qц от времени хонингования т и Тц. (1 - накопленный съём, 2- съём за 1-ый подцикл, 3- съём за 2-ой подцикл, 3- съём за 5-ый подцикл)
Влияние времени хонингована видно из рис 1. Основной съем - происходит в первые 20-30 сек хонингования, и внутри одного подцикла за 10 сек - в первые 5 сек. Исходя из этого время одного подцикла было выбрано равным 7-8 сек, а число подциклов определялось прибором автоматического контроля диаметра. Применение брусков более крупной зернистости САМ 250/200, 100%, М1/Си увеличило на 10-15% съем металла, однако, несколько снизило шероховатость.
При хонинговании партий шестерен до срабатывания прибора автоматического контроля поле рассеивания у готовых деталей превысило 0,03-0,035 мм, т.е. находилось в пределах 2а класса, а заготовки имели поле рассеивания наружного диаметра шлицевого отверстия в пределах 0,16 мм.
Некруглость и нецилиндричность уменьшилась с 0,05-0,08 мм до 0,01—0,02 мм.
Биение делительного конуса после хонингования практически не изменилось.
Интересно отметить, что чистота поверхности в направлении следа относительного перемещения бруска и детали после хонингования шлицев даже алмазами зернистостью 200/160 была в пределах 9б класса и шестерня, одеваемая на шлицевый вал с зазором менее 0,01 мм, перемещалось плавно и легко. В тоже время чистота поверхности в направлении, перпендикулярном следу обработки, - не выше 6б класса, что никак не отражалось на качестве центрирования шестерен и посадки на вал.
Высокая чистота поверхности в направлении следа обработки объясняется выглаживающим действием алмаза из-за отсутствия второго движения - вращения хона. Это упрочнение-выглаживание поверхностного слоя вместо резания и явилось причиной сравнительно быстрого уменьшения скорости съема металла при хонинговании шлицев и ограниченных возможностей процесса.
Для повышения скорости съема при хонинговании шлицев было необходимо обеспечить пересечение следов обработки. Последнее возможно при условии сообщения хону с брусками круговых колебательных перемещений достаточно высокой частотой. В новом станке-автомате и предусмотрено дополнительное
МЕЖДУНАРОДНЫЙ НАУЧНЫЙ ЖУРНАЛ «ИННОВАЦИОННАЯ НАУКА» №6/2015 ISSN 2410-6070
сообщение хону круговой осцилляции с частотой не менее 10 Hz и амплитудой до I мм. Длина хонинговальных брусков увеличена до 120 мм, а число двойных ходов стола с деталью - до 150 дв.ход/мин.
Долговечность этих шестерен на 20% выше, чем у шестерен с необработанным после закалки наружным диаметром шлиц Вывод:
1. Исследование хонингования шлицев наружного диаметра шлиц закаленных шестерен, что
точность диаметра повысилась в 4-5 раз, точность формы в 3-4 раза по сравнению с необработанными шестернями. Долговечность шестерен, увеличилась на 20%. Список использованной литературы:
1. Нефедкин А.И., Одинокова ИВ. ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ХОНИНГОВАНИЯ АЛМАЗНЫМИ БРУСКАМИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МЕТОДИКИ ПОЛНОГО ФАКТОРНОГО ЭКСПЕРИМЕНТА // French Journal of Scientific and Educational Research. July-Decembe, 2014. №2. (12).
2. Нефедкин А.И., Дубинин А.А., Кружалин Д.Ю. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ХОНИНГОВАНИЯ ЧУГУННЫХ ГИЛЬЗ СПЛОШНЫМИ БРУСКАМИ // Институт машиноведения им. А.А. Благонравова Российской академии наук, XXVI Международная Инновационно-ориентированная Конференция Молодых Учёных и Студентов "МИКМУС". 2014.
© Д.А. Птицын, А.А. Дубинин, В.С. Силантьев, 2015
УДК 621.9.067
Л.Е. Карташов,
к.т.н, доцент, С.Н. Федоренко,
старший преподаватель, ФГБОУ ВО «Севастопольский государственный университет»
г. Севастополь, Российская Федерация
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТОВ ОБОБЩЕННОГО РАСПРЕДЕЛЕНИЯ ЭРЛАНГА С
ПОМОЩЬЮ НЕЙРОННОЙ СЕТИ
Аннотация
В статье рассматривается вопросы применения нейронных сетей для определения коэффициентов распределения Эрланга.
Ключевые слова
Нейронная сеть, наработка на отказ, математическое ожидание, дисперсия.
Гибкие производственные системы (ГПС) позволяют существенно повысить эффективность работы предприятия, особенно в случае переналаживаемого производства. Одним из распространенных видов ГПС являются гибкие автоматизированные линии (ГАЛ), которые характеризуются сложной структурой и выполняют большое количество операций в условиях недетерминированной среды.
При проектировании ГПС и ГАЛ, одной из задач является определение надежности их функционирования. На этапе проектно-конструкторских работ одними из основных являются задачи прогнозирования значений надежности разрабатываемых систем и оценка эффективности различных способов обеспечения надежности.
