CC BY
811
--------------------------------- © В.М. Авдохин, Е.Н. Чернышева,
2010
УДК 622.7: 622.371
В.М. Авдохин, Е.Н. Чернышева
СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБОГАЩЕНИЯ АЛМАЗОСОДЕРЖАЩИХ КИМБЕРЛИТОВ
Проведен сравнительный анализ технологий обогащения алмазосодержащих кимберлитов.
Ключевые слова: технологии, обогащение, алмазосодержащие кимберлиты.
Семинар № 26
~П настоящее время добыча алмазов осуществляется более
-И-Мчем в 25 странах мира. В том числе основных относятся Ботсвана (27%), Россия (20%), ЮАР (15%), Ангола (10%), Канада (7%), Конго (7%), Австралия (5%) и другие (порядка 5%).
Несмотря на ряд особенностей вещественного состава сырья, уровня развития горнодобывающих комплексов, климатических условий и других составляющих современные технологии добычи и обогащения алмазосодержащих кимберлитов в России в зарубежных странах имеют общие тенденции развития.
Современная зарубежная фабрика по добыче алмазов за последние десятилетия постепенно на макроуровне становится практически стандартной.
Общепринятая зарубежная технологическая схема состоит из следующих элементов: первичное дробление, скруббирование и грохочение, вторичное дробление, тяжёлосредная сепарация, дод-рабливание валковым прессом высокого давления, осушка, магнитная сепарация, рентгено-люминесцентная сепарация, ручная сортировка, пневматическая транспортировка алмазов.
Отечественная технология обогащения алмазосодержащих кимберлитов на первых этапах своего становления опиралась на Южно-Африканский опыт обогащения кимберлитов. Проектная технология обогащения алмазного сырья на фабрике № 3 МГОКа (Мирнинского горно-обогатительного комбината) являлась модернизированной копией технологических схем обогащения, используемых при переработке кимберлитов, принятых в корпорации Де Бирс. В силу существенных различий (природно-климатических, экономико-географических, технических) отечественной техноло-
гии пришлось во многом отказаться от первоначальных принципов построения технологических схем за рубежом.
Отечественная технологическая схема обогащения кимберлитов сводится к следующему. Исходный материал через стадию крупного начального дробления (или без него) поступает на само-измельчение в замкнутом цикле с обесшламливающим классификатором. После классификации материал рассеивается на классы, более крупные из которых идут на рентгенолюминесцентную сепарацию, а затем на доводку, а более мелкие - на отсадку и на РЛ- и жировую сепарации. Класс 2 мм обогащается с помощью винтовых сепараторов и флотацией.
Дезинтеграция исходной руды
Существует два основных метода по высвобождению алмазов, которые применяются на алмазодобывающих фабриках. Традиционно дробление применялось в ЮАР, и теперь этот способ используется в Австралии и Канаде. В России почти всегда применялось мокрое самоизмельчение с помощью мельниц, которые недавно были также установлены на руднике Катока в Анголе.
Характерной чертой Южно-Африканской и Австралийской технологий обогащения алмазосодержащих кимберлитов является многостадиальное дробление исходной рудной массы. Чаще всего применяют три стадии дробления - крупное (с размером куска на выходе 200-300 мм), среднее (200-50 мм), и мелкое (50-6(8)мм). Стадиальное дробление применяется для разрушения прочных коренных пород с применением конусных, щековых и валковозубчатых дробилок. Отличительной чертой является использование на крупных производствах оборудования большой единичной мощности с целью упрощения контроля за ведением процесса и снижением затрат на обслуживание и ремонт. До крупности 100150 мм дробление идет в открытом цикле, при меньшей крупности
- в замкнутом цикле с грохотами. Достоинством стадиального дробления является высокая сохранность кристаллов при их высвобождении из руд и меньший удельный расход электроэнергии. Однако, дробление глинистых руд, особенно мелкое (менее 8 мм) в промышленных масштабах неосуществимо. При этом остается нераскрытой значительная часть алмазов меньшей крупности, К недостаткам также следует отнести: увеличение циркуляции руды за счет уменьшения ошламования её в дробилках, что приводит к увеличению числа обогатительного и вспомогательного оборудо-
вания; сложность и громоздкость основного и транспортного оборудования; значительное увеличение обслуживающего персонала дробильного отделения. Пылеобразование при дроблении в местах загрузки руды и в перегрузочных узлах подавляется водой и специальными порошками.
Для дезинтеграции руд на отечественных фабриках характерно крупное начальное дробление до размера 400 мм в щековых или конусных дробилках.
Размер дробленого куска определен требованиями создания оптимальной гранулометрии для эффективного ведения процесса самоизмельчения. При снижении размера дробленого куска до 200100 мм в мельницах самоизмельчения резко сокращается объем измельчающей среды. На Юбилейнинском ГОКе пущены в эксплуатацию бесшаровые мельницы диаметром 10,5 м, позволяющие принимать исходное сырье в виде кусков размером до 1200 мм, что интенсифицирует процесс самоизмельчения и позволяет исключить стадию крупного дробления из технологии.
Дроблёная руда поступает в мельницы самоизмельчения диаметром 7; 9; 10,5 м, обеспечивающие выход готового продукта до 60%, Остальная часть материала (40%) крупностью +2 мм после первичного обогащения поступает в циркуляцию и направляется на доизмельчение в те же мельницы. Такой принцип измельчения сырья в отечественной технологии носит название "Замкнутая схема обогащения".
Процесс мокрого самоизмельчения обеспечивает хорошую дезинтеграцию руды (в том числе и глинистой), сокращение исходной рудной массы по заданному отвальному продукту, значительно упрощает технологическую схему рудоподготовки за счет исключения операций среднего и мелкого дробления, в зимнее время при обработке мерзлых руд отпадает необходимость в подогреве руды. Количество тепла, выделяемого при самоизмельчении, в большинстве случаев достаточно для подогрева рудного материала до положительных температур. Существенным недостатком этой схемы являются неизбежные потери массы и качества алмазов за счет их техногенной повреждаемости.
На обогатительных фабриках Экати (Канада), климатический режим работы которых схож с отечественными, в корпусе крупного дробления руда на первой стадии дробится валково-зубчатой
дробилкой в мерзлом виде, а теплая вода для растопления подается в конусную дробилку и скрубберы на второй стадии.
В конце 70-х годов основное внимание стало уделяться исследованию принципов разрушения алмазов, и корпорация «Де Бирс», начиная с 1980 года, предложила использовать валковые дробилки (или прессы) высокого давления «Крупп Полизиус» в качестве установки по высвобождению алмазов. Эти установки в основном используются в качестве вторичных дробилок в операциях додраб-ливания, поскольку они существенно лучше конусных дробилок с точки зрения характеристик по высвобождению и обеспечению сохранности алмазов. Использование валковых дробилок в процессе рудоподготовки существенно снижает общую энергоемкость процесса по сравнению со схемой мокрого самоизмельчения. В настоящее время АК «АЛРОСА» рассматривает возможности и целесообразность применения валковых дробилок на фабриках компании.
Дискуссии и сравнение эффективности схем дробления с мокрым самоизмельчением всё ещё продолжаются до настоящего. Компромисс может быть найден в будущем по мере развития взаимодействия между западными и российскими производителями и проектировщиками.
Таким образом, в настоящее время сложившаяся практика заключается в том, что за рубежом на большинстве алмазных рудников применяются щековые, вращательные, конусные и валковые дробилки высокого давления в качестве основного оборудования в многоступенчатых схемах для высвобождения алмазов, в то время как на российских рудниках обычно применяются щековые и конусные дробилки на стадии крупного головного дробления и мельницы самоизмельчения.
Обогащение
Исторически на старых рудниках в районе Кимберли в качестве основного оборудования по обогащению использовались отсадочные установки и ротационные столы, появившиеся ещё в 19 веке. Эти технологии используются и в настоящее время. На подавляющем большинстве небольших рассыпных месторождений эти столы применяются из-за низкой стоимости их установки и эксплуатации при переработке небольших объёмов материала. После этого используются отсадочные установки для повторного обога-
щения, которое предшествует окончательному извлечению алмазов.
Однако основной технологией первичного обогащения алмазного сырья за рубежом стало тяжелосредное обогащение. В ряде случаев эта технология оказалась значительно более эффективной по сравнению с отсадкой, кроме того, она обеспечивает более высокий коэффициент обогащения (т.е. образуется меньше концентрата). К достоинствам этого процесса можно отнести и то, что плотность разделения регулируется реальным, конкретным параметром - плотностью рабочей суспензии, а гак же возможность автоматического контроля и полной компьютеризации процесса компактность технологических схем, максимальное использование самотечной транспортировки продуктов, быстрый монтаж модульных установок и надежность их работы. Положительной стороной обогащения в тяжелых суспензиях является и широкий диапазон одновременно обрабатываемого сырья. Одновременно в гидроциклон подается сырье крупностью -50+10 мм и -10+1,15 мм. Тщательная подготовка материала перед обогащением, развитая схема классификации позволяют вести процесс с относительно небольшим расходом суспензоида 80-150 г/тонну исходного материала.
В качестве суспензоида применяется гранулированный ферросилиций. Обогащение идет в тяжелосредных гидроциклонах, изготовленных из хром-никелевой стали (срок службы - до 1 года). Процесс разделения происходит в суспензии с плотностью разделения 2,7-2,8 г/см3; в центробежном поле гидроциклона плотность разделения повышена до 3,2 г/см3, что позволяет с высокой степенью селективности отделить алмазы и другие тяжелые минералы от сопутствующей минеральной массы. Регенерация суспензоида идет на барабанных магнитных сепараторах. В настоящее время процесс тяжелосредного обогащения высокоавтоматизирован; управление процессом ведется по параметрам: 1) плотность суспензии, подаваемой в процесс и 2) контроль за объемом зернистой массы, поступающей на обогащение. Выход гравитационных концентратов, как правило, составляет около 1%. т.е. сокращение материала происходит в 100-150 раз.
Недостаток этой технологии, кроме того, что в ней применяется дорогостоящее оборудование и расходные материалы, заключается в том, что в подаваемом материале питания не должна содержаться глина и очень мелкие частицы. В случае, если материал пи-
тания не освобождается от глины и таких частиц, среда засоряется, повышается степень её вязкости и, как следствие, снижается эффективность извлечения алмазов. Это означает, что перед участком тяжёлосредной установки необходимо установить оборудование для скруббирования и грохочения с целью удаления таких примесей из материала питания. Этот участок, однако, положительно влияет на всю цепочку извлечения алмазов, и поэтому экономически оправдан.
На фабриках АК «АЛРОСА» из гравитационных процессов обогащения широкое применение получили отсадка в надрешет-ном и подрешетном режимах и обогащение на винтовых сепараторах. Процесс обогащения в тяжелых суспензиях был освоен на фабрике АК «АЛРОСА» однако позже заменен рентгенолюминесцентной сепарацией и отсадкой.
Процесс отсадки кимберлитов является одним из основных процессов обогащения руды класса -5+2 (-6+3) мм на обогатительных фабриках АК «АЛРОСА». При обогащении рудного материала этой крупности хвосты направляются в мельницы самоиз-мельчения, образуя замкнутый цикл. В этих условиях с целью получения удовлетворительных результатов по извлечению алмазов на отсадочных машинах процесс ведется с большим выходом концентрата. Этот метод эффективен на легкообогатимых гравитационными методами рудах (при большой разнице между плотностью алмаза и плотностью вмещающей руды), на глинистой руде, а так же предпочтителен с экономической точки зрения - стоимость оборудования и расходных материалов, абразивный износ оборудования тяжелосредной технологии намного превышают аналогичные показатели технологии отсадки. Большое значение имеют контроль и регулировка процесса отсадки. На предприятиях АК «АЛРОСА» внедрен способ автоматизированного поддержания разрыхленное™ постели в отсадочных машинах путем воздействия на цикл отсадки. Этот способ не требует механизмов для регулировки подачи воды или воздуха или перевода части потока из одного контура в другой. В настоящее время эксплуатируются автоматизированные отсадочные машины надрешетного типа, которые настраиваются на любой тип кимберлитов посредством автоматического формирования компонентов аддитивного цикла пульсации. Следует отметить, однако, что на российских фабриках постепенно ос-
ваивается обогащение в тяжелых суспензиях на модульных тяже-лосредных установках фирм «Бейтман» и «Сведала».
При всех положительных чертах тяжелосредного обогащения, у этого метода, кроме отсадки, есть и другой конкурент рентгенолюминесцентная сепарация рудного материала крупностью более 5(8) мм, которая в ряде случаев оказывается более эффективной из-за потерь утяжелителя и неустойчивой работы оборудования. На отечественных фабриках рентгено-люминесцентная сепарация используется очень широко в диапазоне классов -50+5 мм. РЛ-сепараторы могут работать на основных и на доводочных операциях как на сухих, так и на влажных продуктах при производительности 35-100 т/ч на основных 0,3-8 т/ч - на доводочных операциях. При достаточно высоком извлечении алмазов степень сокращения материала составляет в зависимости от крупности от 50 до 1500. Класс крупности -5+2(1,6) мм обогащается по гравитационной и комбинированной схемам (гравитация и РЛ-сепарация). Для обогащения самого продуктивного материала крупностью -5+2 мм в последнее время применяются комбинированные схемы, включающие автоматизированные отсадочные машины, РЛ- и липкост-ные сепараторы.
Отличительной особенностью технологического процесса за рубежом является крупность обогащаемого материала. Класс крупности -1,15 мм не обогащается. Это связано с тем, что рынок очень мелких природных алмазов вытесняется алмазами синтетического производства, поэтому потребность в извлечении алмазов размером менее 1 мм постепенно отпадает.
Однако, на предприятиях АК «АЛРОСА» признано целесообразным обогащать мелкие классы. Класс крупности —2(—1,6) мм на отечественных фабриках обогащается с применением пенной и жировой сепарации. В технологии обогащения алмазов крупностью -2 мм используется новый тип пневматических флотационных машин производительностью по питанию до 200 т/ч. Особенность машин состоит в том, что в них совмещены процессы пенной сепарации материала крупностью -2+1 мм, который подается на поверхность пенного слоя, и флотации из объема пульпы материала крупностью -1 мм. Флотационный процесс составляет единый комплекс вместе с предварительной гидравлической классификацией материала по крупности -2+1 и -1 мм, обработкой флотореа-
гентами, их дозировкой посредством системы АДФР-5 и контролем концентрации в оборотной воде. Данная флотационная схема работает в условиях замкнутого водооборота.
Доводочные операции
Принципиальная технологическая схема доводки черновых алмазных концентратов как за рубежом, так и в России одинакова и включает в себя (в разнообразных комбинациях) жировую сепарацию, рентгено-люминесцентную сепарацию, электростатическую и электромагнитную сепарации.
В настоящее время общепринятой практикой является использование рентгено-люминесцентной сепарации. Рентгеновские установки, спроектированные для обработки как влажного, так и сухого материала, доказали свою высокую эффективность в том, что касается извлечения алмазов и коэффициента выхода концентрата. Другим важным аспектом рентгеновских установок является то, что в отличие от жировых столов они не предусматривают ручной обработки, что делает их более надёжными в плане обеспечения сохранности алмазов. С годами рентгеновские установки были настолько усовершенствованы, что их стали применять для извлечения всего спектра алмазов вплоть до размера 1 мм. Рентгеновские установки имеют определённый недостаток, который заключается в том, что это довольно дорогостоящее оборудование.
Основной доводочной операцией и за рубежом и в России является жировая (липкостная) сепарация. Исторически за рубежом на старых фабриках применялись жировые столы для обработки концентратов, поступающих с отсадочных установок и ротационных столов. Они показали свою высокую эффективность в извлечении крупных алмазов, при условии обеспечения надлежащего контроля за качеством жира, уровнем потока воды и её качеством. Эти статические столы были впоследствии усовершенствованы в вибрационные столы и грохота для уменьшения выхода концентрата. В конечном итоге были разработаны полностью автоматизированные жировые ленты с полным удалением и заменой жира. Эти системы применяются и в настоящее время, причём даже на современных фабриках и в основном для извлечения мелких алмазов (<3 мм). Большинство небольших по размеру фабрик используют жир, поскольку при обработке небольших объёмов материала его использование обходится дешевле по сравнению с рентгеновскими установками в плане их установки и эксплуатации. Необходимо,
однако, отметить, что жировая сепарация эффективна не на всех типах кимберлитов (например, при обогащении кимберлитов трубки Катока в Анголе или на фабрике «Экати» в Канаде).
На отечественных обогатительных фабриках процесс липкост-ной сепарации является контрольным, так как обогащению на жировой поверхности подвергаются хвосты ренттенолюминесцентной сепарации. Реагенты, используемые в процессе - петролатум, ок-тол-600 и масло индустриальное. Из них приготавливается методом варки липкий состав, который наносится на рабочую поверхность ленты сепаратора СЛ-10 Процессов, альтернативных липкостной сепарации на этой технологической операции, практически нет, так как хвосты рентгенолюминесцентной сепарации содержат в том числе, и алмазы со слабой интенсивностью рентгенолюминесцен-ции. Гравитационные процессы здесь малопригодны, исходя из того, что питанием липкостной сепарации служат концентраты гравитационного обогащения. Низкое содержание ферромагнитных минералов исключает возможность применения магнитной сепарации, а электростатическая на материале крупнее 2 мм малоэффективна. На отечественных фабриках хорошо зарекомендовали себя автоматизированные жировые сепараторы ленточного типа, производительность которых на продуктах оптимальной крупности -5+2 мм составляет до 7 т/ч. Возможный диапазон крупности обогащаемого материала для данного оборудования лежит в пределах от 8 до 0,5 мм. При этом степень сокращения материала составляет 200600, а извлечение - 90-98% в зависимости от типа и крупности обогащаемой руды.
Одним из основных доводочных процессов за рубежом и в России является магнитная сепарация. Процесс идет на магнитных сепараторах барабанного типа («Перм Ролле» - за рубежом, на отечественных фабриках сепараторы типа ЭБМ или ЭВМ). Необходимость применения магнитного обогащения вызвана высоким количеством магнитных минералов (магнетит, гидроокислы железа, микроильменит, гранат) в составе концентратов. Сокращение материала после магнитной сепарации происходит в 2-3 раза.
Одним из доводочных процессов обогащения алмазосодержащих руд крупностью менее 1 мм в практике отечественных фабрик является пневмофлотация. Реагенты для этого процесса - мазут флотский, аэрофлот, полифосфат натрия (подаются в кондиционе-
ры) и ОПСБ (подается в чистую и оборотную воду). В последнее время широкое применение получила комбинированная схема обогащения рудного материала крупностью -2+0,5 мм, включающая операцию первичного обогащения на винтовых сепараторах и пневмофлотацию, как процесс перечистки гравитационного концентрата. Преимуществами этой схемы являются то, что при первичном обогащении на винтовом сепараторе в отвальный продукт выводится большая часть шламов, вредно влияющих на процесс флотации, более чем в 2 раза сокращается количество руды, направляемое на флотацию, снижается расход флотореагентов.
За прошедшие годы установки по осушке мокрых концентратов претерпевают крупные изменения. Традиционно осушка обеспечивалась путём сжигания в печи газа или масла, либо сушилками кипящего слоя. Потребности обеспечения безопасности и сохранности алмазов привели к разработке инфракрасных сушилок, которые были популярны короткий промежуток времени, однако оказались ненадёжными. Последней разработкой в этой области является пневмосушилка. Её проект основан на новаторском подходе, поскольку объединяет транспортировку материала непосредственно с процессом его осушки, обеспечивая тем самым максимальную сохранность алмазов. Эта система была разработана и внедрена на рынок компанией «Бэйтман».
Конечная разборка концентратов происходит как правило вручную и остаётся основным процессом, который применяется по сей день и в России, и за рубежом. В Австралии и Канаде разработаны и установлены одношаговые сортировщики частиц, в основном на основе рентгеновской технологии. Эффективность этих установок, однако, по-прежнему вызывает споры, однако в будущем ожидается их более широкое применение.
Заключительная операция в алмазном производстве отмывка алмазов в кислотах - одинакова и в России, и за рубежом.
Водно-шламовая схема
Водно-шламовые схемы алмазоизвлекательных фабрик состоят на 90-95% из оборотного водоснабжения, и только 10% от общего водопотребления обеспечивается за счет подпитки свежей водой. В основном, свежая вода используется на хозяйственнобытовые нужды фабрики (питьевое водоснабжение, приготовление пищи, санитарно-бытовые потребности), в отдельные точки технологических процессов, предъявляющих жесткие требования к каче-
ству воды: в рентгено- люминесцентную сепарацию на охлаждение рентгеновских трубок РЛ-сепараторов, на липкостную сепарацию, в пневмофлотацию и т.д., а так же для восполнения потерь воды в хвостохранилищах. Замкнутый внутренний водооборот не создается. Отвальные продукты крупностью -1 мм выводятся в хвосто-хранилище, создавая внешний водооборот. Складирование хвостов осуществляется в хвостохранилище намывного типа с использованием транспортной воды. Это связано с климатическими условиями районов месторождений. В зимнее время складирование хвостов осуществляется под лед. Очистка воды внешнего водооборота от шламов происходит естественным путем - свободным осаждением твердой фазы. Оборотная вода должна отвечать следующим требованиям: иметь слабощелочную реакцию рН в пределах 8-9; содержание взвешенных частиц не более 1 г/л; концентрация фло-тореагентов в пределах ПДК.
В зависимости от выбранной схемы обогащения на фабриках создаются один или два локальных водооборота. При нижнем пределе крупности обогащаемого рудного материала, равном 1 мм, используются сливы магнитных сепараторов, установленных для регенерации некондиционной суспензии, для первичной грубой отмывки гранулированного ферросилиция от концентрата и хвостов тяжелосредного обогащения. При снижении крупности обогащаемой руды до 0,5 мм в отделении пневмофлотации организуется второй локальный водооборот из сливов обезвоживающих гидроклассификаторов. Это необходимо для поддержания заданной концентрации флотореагентов, снижения их расходов, сокращения выброса флотореагентов в хвостохранилище.
Практически на всех зарубежных алмазоперерабатывающих фабриках используется оборотное водоснабжение. Регенерация воды при этом осуществляется в сгустителях диаметром до 50 м. Расход свежей воды составляет 20-30%, что является высоким показателем, учитывая климатические условия Южно-Африканских и Австралийских месторождений. Складирование хвостов крупностью более 0,5 мм осуществляется всухую в отвалах; шламы крупностью менее 0,5 мм складируются в шламоотстойниках.
Следует отметить, что выбор технологии на зарубежных фабриках связан в значительной степени с климатическими особенностями регионов, в частности, с дефицитом воды и большим расходом ее на испарение. Например, в Ботсване длина водовода, по-
дающего воду из артезианских скважин, составляет около 50 км. Таким образом, основой полного процесса обогащения кимберлитов за рубежом являются маловодные технологии.
Автоматизация производства
Технологический процесс алмазоизвлекательной фабрики состоит из ряда разнородных технологических процессов со специфическими целями и задачами управления, что предопределяет целесообразность распределительного подхода к построению комплекса технических средств и организации управления процессом на современной фабрике. Выделяются следующие автоматизированные системы управления технологическими процессами: отделение рудоподготовки; тяжелосредная сепарация (ТСС) рудного материала; отделение пневмофлотации руды крупностью -1+0,5 мм.
Организационно структура автоматических систем управления фабрики должна обеспечивать эффективное управление технологическим процессом. В связи с этим выделяются два организационных уровня. На первом (верхнем) уровне диспетчер фабрики решает вопросы оперативной организации управления всем технологическим процессом фабрики. На этом уровне используется информация как верхнего, гак и нижнего уровней управления.
На втором уровне осуществляется оперативное управление технологическими процессами отдельных переделов (отделений, цехов фабрики). Эти функции осуществляют операторы с использованием как средств автоматических систем управления, так и ручного управления, где не осуществлено дистанционное или автоматическое управление.
Для осуществления визуального контроля за ходом технологического процесса осуществляется монтаж системы промышленного телевидения. Телевизионные камеры устанавливаются на приемных бункерах, в местах загрузки и разгрузки рудного материала дробилок, мельницы самоизмельчения, ленточных конвейеров, в местах разгрузки продуктов тяжелосредного обогащения и концентратов флотации, липкостной, магнитной и электрической сепарации.
Приоритетной целью «Де Бирса» на протяжении последних 10 лет оставалась разработка полностью автоматизированных технологических процессов. Новый, полностью автоматизированный цех сортировки строится в настоящее время в Ботсване. Первичное тес-
тирование показало, что была значительно улучшена не только сохранность алмазов, но и эффективность их извлечения, гатш
* По материалам журналов «Г орный журнал» и «Mining Engineering»
V.M. Avdokhin, E.N. Chernichova
UP-TO DATE TECHNOLOGIES OF CONCENTRATION OF DIAMOND -BEARING KIMBERLITES
Up-to-date state and possibilities of further improvement of equipment and technology for diamond extraction from kimberlite ores are analyzed.
Key words: technologies, concentration, diamonds
— Коротко об авторах ------------------------------------------------
Авдохин В.М. - доктор технических наук, профессор, зав. кафедрой «Обогащение полезных ископаемых»,
Чернышева Е.Н. - научный сотрудник, kaf opi@msmu.ru Московский государственный горный университет,
Moscow State Mining University, Russia, ud@msmu.ru
I © В.А. Карноу
