CC BY
69
ГОРНОЕ ДЕЛО И ГЕОЛОГИЯ
УДК 622.7
СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ТЕХНИКИ И ТЕХНОЛОГИИ В ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЬНЫХ ОТДЕЛЕНИЯХ ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК
© 2012 г. П.В. Маляров, Н.И. Сысоев, И.Н. Манака, С.Н. Миронова, В.А. Брагинец
Южно-Российский государственный South-Russian State
технический университет Technical University
(Новочеркасский политехнический институт) (Novocherkassk Polytechnic Institute)
Приведен краткий анализ методов и применяемого оборудования для дезинтеграции минерального сырья на обогатительных предприятиях России. Рассмотрены существующие методики выбора из-мельчительного оборудования. Произведен анализ применяемого классифицирующего оборудования. Определены основные направления и предложены технические решения для повышения эффективности работы измельчительных комплексов и улучшения качества готового к обогащению продукта на основе применения магнитного улавливателя и эффекта инжекции.
Ключевые слова: дезинтеграция; классифицирующие устройства; эффективность классификации; магнитный улавливатель; эффект инжекции.
A brief analysis of the methods and equipment used for the disintegration of the minerals in concentrating mills in Russia is given in the article. The existing methods of grinding equipment selection are reviewed. The analysis of classifying equipment being used is made. The main directions and technical solutions are proposed to increase the efficiency of grinding systems and to improve the quality of the finished product ready for the concentration through applying magnetic trap and the effect of injection
Keywords: disintegration; classifying devices; the efficiency of classification; magnetic trap; the effect of injection.
При подготовке минерального сырья к обогащению для раскрытия минеральных зёрен в секциях измельчения применяют различные виды измельчи-тельного и классифицирующего оборудования. Условно разрушение руд подразделяется на периодические процессы в дробильных отделениях и непрерывные в измельчительно-флотационных отделениях.
Общие сведения о непрерывных процессах дезинтеграции минерального сырья на обогатительных фабриках и применяемом при этом оборудовании
При дезинтеграции руд черных и цветных металлов на стадиях измельчения чаще используют шаровые и стержневые мельницы, а также мельницы самоизмельчения (СИ) и полусамоизмельчения (ПСИ) с догрузкой их стальными шарами от 10 до 20 % рабочего объема. Применение мельниц СИ и ПСИ в из-мельчительных отделениях изначально было направлено на уменьшение количества стадий предварительного дробления вплоть до исключения среднего и мелкого дробления из дробильных отделений. Практика применения мельниц большой единичной мощности типа СИ и ПСИ показала, что в ряде случаев для их удовлетворительной эксплуатации требуется дополнительное предварительное дробление и дод-рабливание в конусных дробилках наиболее крупных классов из разгрузки этих мельниц. Кроме этого, с
увеличением габаритов мельниц снижается надежность приводов и повышается удельная стоимость их изготовления. Одновременно внедрение в практику предприятий мельниц СИ и ПСИ в ряде случаев приводит к усложнению узлов разделения по крупности продуктов переработки минерального сырья в различных точках технологической схемы.
Все указанное выше, а также повышенные удельные затраты на получение готового продукта ставят под сомнение перспективы дальнейшего развития процессов дезинтеграции в этом направлении.
Мировой опыт показывает, что в настоящее время наиболее перспективным способом дробления является использование роллер-технологий, при котором происходит интенсивное образование готовых к обогащению классов крупности. Снижение удельных расходов энергии при использовании роллер-технологий в сочетании с высокой производительностью позволяет быстро окупить дополнительные капитальные затраты при строительстве новых и модернизации существующих рудоподготовительных комплексов. Промышленное производство роллер-прессов освоено на ряде зарубежных предприятий, таких как «Köppern» (Германия), «McLanahan» (США) и др.
Перспективным способом разрушения и разупрочнения минерального сырья является воздействие на него краткосрочными электромагнитными импульсами (ЭМИ) большой единичной мощности. Наиболее
интересными в этой области являются исследования Российской Академии Наук под руководством академика В.А. Чантурия. Промышленные испытания технологии с использованием установки ЭМИ производительностью 1 т/ч были проведены в условиях ОАО «Норильский никель».
Важнейшим параметром, определяющим процесс обогащения в целом, является качество подготовленного к обогащению продукта. Под качеством подготовленного к обогащению продукта понимают требования к тонине помола. Размеры поступающих на обогащение частиц должны соответствовать размерам раскрытых минеральных зёрен, т.е. представлены «узким» классом. Переизмельчение минеральных зёрен, как и нераскрытие их сростков, приводит к снижению показателей извлечения и безвозвратным потерям полезного компонента в хвосты, что неминуемо влечёт за собой повышение удельных энергетических затрат. На большинстве предприятий России и стран СНГ в качестве минимального размера продуктивного класса принят класс 45 мкм. В ряде западных стран при переработке руд цветных металлов стандартом продуктивного класса принят класс - 38 мкм.
В последние десятилетия на ряде зарубежных предприятий для извлечения тонкодисперсного золота и серебра применяют мельницы тонкого (менее 20 мкм) и сверхтонкого (менее 7 мкм) помола типа «VertiMШ», «ЬаМШ» и «Detritor», в которой в качестве мелющих тел применяется специальный крупнозернистый кварцевый песок. Технологии с применением тонкого и сверхтонкого измельчения могут быть использованы и при обогащении других металлов с тонкодисперсными вкраплениями.
Анализ расчётных методов при выборе и оценке эффективности дезинтеграции минерального сырья в измельчительных установках
При выборе измельчительного оборудования до настоящего времени применяется методика Ф. Бонда, основанная на определении измельчаемости материала по «индексу чистой работы» Wi [1], который для шарового измельчения определяют по эмпирическому уравнению:
Wш = 44,5/а°'23д„°'820Ю (1/>/Р - ),
где Wiш - «индекс чистой работы», равный расходу электроэнергии шаровой мельницы сливного типа диаметром 244° мм при мокром измельчении 1 кор.т (907 кг) материала от бесконечной крупности до 8° % класса - 0,100 мм, кВт-ч/кор. т; а - размер ячейки сита, на котором проводилось выделение готового продукта, мкм; дп - количество вновь образованного продукта «минус а» за один оборот барабана, г/об.; ^ и Р - 80 %-я крупность исходного и готового продуктов, мкм. Следует отметить, что эмпирическая зависимость Бонда, как для шарового, так и для стержневого измельчения, позволяет получить приемлемые результаты только в узком диапазоне параметров механического режима работы мельниц и технологических параметров измельчения. Общепринятая
методика Бонда сыграла большую роль при выборе измельчительного оборудования для обогатительных предприятий. Однако применение методики Бонда, например, для расчета мельниц самоизмельчения (СИ) и полусамоизмельчения (ПСИ) дает неприемлемые погрешности.
Д. Старкей для проектирования циклов измельчения с использованием мельниц полусамоизмельчения представил усовершенствованную методику Ф. Бонда, в которой общую энергию измельчения в мельницах ПСИ представил в виде Wобщ = Wпcи + Wш, где Wпcи -энергия полусамоизмельчения, рассматривается как энергия измельчения до промежуточного класса 1,7 мм. Следует отметить, что усовершенствованная методика также не является универсальной и позволяет получить приблизительные результаты для оценки возможности использования того или иного типа оборудования. К настоящему времени в мире накоплен достаточный опыт эксплуатации различных типов дезинтеграционного оборудования в секциях измельчения, который наряду с существующими методами расчётов может использоваться при проектировании измельчительных отделений.
Одним из основных показателей эффективности измельчения в мельницах действующих секций является удельная производительность по вновь образованному расчетному классу крупности d:
Чс = © / У)Ф* - О*) = Ч^ва = ?0+ЛР,
где да - удельная производительность мельницы или измельчительной установки по вновь образованному расчетному классу крупности С, т/(м3-ч) [кг/(дм3-ч)]; © -производительность мельницы по исходному питанию, т/ч; V- рабочий объем мельницы или мельниц в измельчительной установке, м3 (дм3); д0 - удельная нагрузка по исходному питанию (скорость загрузки единицы объема мельницы свежим исходным материалом), т/(м3-ч) [кг/(дм3-ч)]; д0+ = д0 (1 - ас) - удельная нагрузка по крупному классу (+С) в исходном питании, т/(м3-ч) [кг/(дм3-ч)]; Ар = в* - ас - прирост содержания расчетного класса крупности, доли ед.; рс - относительное количество расчетного класса в продуктах измельчения, доли ед.; аа - то же в исходном питании.
Прирост расчетного класса крупности при всех прочих равных условиях в значительной степени зависит от крупности исходного питания. Применение современного дробильного оборудования [2, 3] позволяет в значительной степени интенсифицировать процесс образования новой поверхности.
Представленный выше показатель да является технологической характеристикой и никак не связан с энергетическими затратами, а лишь оценивает образование расчетного класса крупности. При этом не учитывается образование других более крупных классов, которые появляются одновременно с ним. Весьма важной характеристикой измельчения является энергетическая эффективность измельчения ес по вновь образованному классу С:
ес = © (в* - а*) / N = д*У / N = д* /
где ей - энергетическая эффективность измельчения, т/(кВт-ч); N - удельная мощность, потребляемая двигателем мельницы, кВт/м3.
Рассмотренный показатель может служить экономическим критерием при оценке удельных затрат только лишь по вновь образованному расчетному классу крупности.
Очевидно, что закономерность убывания содержания крупного класса, как и закономерность уменьшения крупности измельчаемого продукта, связана с образованием новой поверхности. При этом образование новой поверхности интегрально зависит от процесса измельчения в целом, а не только от образования готового расчетного класса. Известно, что вновь образованная поверхность является косвенным показателем крупности продукта измельчения. Общая расчетная удельная поверхность (т.е. поверхность всех частиц одной весовой единицы данного продукта) находится суммированием по классам крупности: 50 = = 25,- = (6/р>(у1 /й + у2 й + ... + уи/йи), где р - плотность руды, г/см3; уи - содержание классов крупности в долях от единицы; йп - диаметр частиц какого-либо одного класса.
Оценка рациональности распределения энергии измельчения между последовательными стадиями
Как отмечено выше, производительность измель-чительных установок по готовому классу является весьма важной характеристикой, однако не всегда приемлемой для количественной оценки работы, затраченной на измельчение перерабатываемого материала, так как при этом не учитываются глубинные физические механизмы разрушения минералов. В ряде случаев при относительно малых производитель-ностях по готовому классу в измельчительных установках выполняется большая работа по дезинтеграции перерабатываемого материала. В практике обогатительных предприятий с использованием многостадиального разрушения минералов имеют место случаи нерационального распределения энергии разрушения между операциями дезинтеграции. При проектировании одностадиальных циклов измельчения и выборе для них оптимального типа дробильного и измельчи-тельного оборудования следует учитывать тот факт, что с уменьшением крупности исходного питания увеличивается производительность мельниц. Для двухстадиальных циклов, кроме этого, важным является распределение энергии измельчения между стадиями. При многостадиальном измельчении минерального сырья актуальным являются вопросы выделения из разгрузки мельниц первой стадии не только готовых к обогащению классов, но и необходимых по крупности классов для обеспечения рационального питания мельниц последующих стадий. Перечисленные выше методы расчётов измельчительного оборудования не позволяют оценить рациональность распределения нагрузки между последовательными стадиями.
Нами была разработана и апробирована в практике расчётов методика оценки рациональности распределения нагрузки между мельницами первой и второй
стадий измельчения для ряда горно-обогатительных предприятий.
На основании утверждения о том, что при оценке кинетики процесса измельчения важным параметром является не только скорость образования готового класса, но и скорость образования новой поверхности на всех образующихся при этом классах, нами была получена [4] дифференциальная зависимость геометрических величин, характеризующих процесс измель-
й(5а) й5 „
чения: -= — а + 5 — = 0, в которой 5 - пло-
й й й
щадь вновь образованной поверхности частиц, идеализированных до сферической формы, м2; а - размер (диаметр) частиц, м; 5 = йБ/й - скорость образования новой поверхности в процессе дезинтеграции частиц, м2/с; а = йа/й - скорость изменения размера (диаметра) частиц во времени, м/с.
Для оценки энергетической эффективности с учетом образования всех классов крупности было введено понятие «индекс измельчаемости». Под термином «индекс измельчаемости» I, предлагается понимать отношение количества вновь образованной поверхности А5 (м2) к затраченной на её образование энергии N1 (кВт-ч): 1,= А5/(М).
Индекс измельчаемости в представленном виде является размерной величиной и позволяет по площади вновь образованной поверхности Л5 (м2) количественно оценивать работу, затрачиваемую на измельчение в барабанных мельницах: А5 = 5разгр - 5загр, где 5разгр - суммарная площадь поверхности твердого в выходе мельниц, м2; 5загр - суммарная площадь поверхности питания мельницы, включая площадь поверхности исходного питания и циркуляционной нагрузки, м2. Разработанная инженерная методика и программы расчетов позволили оценить рациональность распределения нагрузки между мельницами первой и второй стадий измельчения.
Управление качеством готового к обогащению продукта и распределением нагрузки на мельницы последовательных стадий
На основании изложенного выше очевидно, что управление качеством готового к обогащению продукта возможно путем рационального распределения технологических потоков по крупности между стадиями дезинтеграции. Наибольшее влияние на качество готового продукта оказывает его эффективное извлечение из дальнейшей переработки в непрерывных процессах, т.е. в секциях измельчения.
Распределение технологических потоков перерабатываемого материала по крупности в процессе дезинтеграции осуществляется с помощью операций грохочения и классификации. Рациональное распределение перерабатываемого материала между стадиями дезинтеграции позволяет снизить удельные энергетические затраты и повысить качество готового к обогащению продукта, которое в значительной мере зависит от эффективности классификации. Возврат в мельницы вместе с циркулирующей нагрузкой гото-
вых к обогащению классов крупности способствует их переизмельчению и образованию труднообогатимых шламов. С другой стороны, наличие в готовом к обогащению продукте нераскрытых сростков минеральных зерен приводит к усложнению схем обогащения и дополнительным потерям полезного компонента. Очевидно, что недоизмельчение, как и переизмельчение перерабатываемого сырья, в значительной мере зависят от эффективности его разделения по крупности в различных точках технологической схемы. Применяемые в настоящее время на обогатительных предприятиях спиральные классификаторы и гидроциклоны в качестве принципа разделения по крупности используют закономерности стесненного падения твердых частиц в жидкой среде, чем обусловлена их низкая эффективность (не более 50 %). Распределение нагрузки между последовательными стадиями измельчения также зависит от технологических особенностей работы классифицирующего оборудования. В случае использования спиральных классификаторов и гидроциклонов количество продукта, поступающего на измельчение в первую и вторую стадии, определяются технологическими особенностями этих аппаратов. В этом случае не учитывается рациональность распределения продукта по стадиям с точки зрения выбора оптимальной системы параметров измельчения. Кроме этого, спиральные классификаторы при низкой эффективности имеют неоправданно большие размеры, так как совмещают функции разделения по крупности с транспортированием циркулирующей нагрузки на первых стадиях измельчения. Применение компактных и надёжных устройств гидротранспорта сдерживается наличием в составе циркулирующей нагрузки значительного количества металлических включений в виде фрагментов изношенных мелющих тел.
Одним из перспективных направлений выделения необходимых классов крупности с высокой эффективностью является использование гидравлических грохотов типа «Derrick». Однако большие габариты при ограниченной производительности, высокая стоимость обслуживания и отсутствие методических рекомендаций по количественным характеристикам распределения нагрузки по стадиям значительно ограничивает область их применения.
Перераспределение питания мельниц первой и второй стадий измельчения с учетом циркулирующей нагрузки позволит влиять на количественные характеристики процесса измельчения. Выше указывалось, что количество готового класса в разгрузке мельниц не является показательным критерием. Он не характеризует рациональность распределения работы по измельчению перерабатываемого материала в мельницах первой и последующих стадий, так как сравнивается образование только готовых классов и не учитывается энергия, расходуемая на дезинтеграцию более крупных кусков и отдельностей. Такими критериями, как отмечено выше, могут служить критерии, связанные с образованием новой поверхности с учетом всех классов крупности.
На основании изложенного очевидно, что значительный резерв в повышении эффективности рудо-подготовки наряду с основными процессами играют и вспомогательные операции разделения материалов по крупности в различных точках технологической схемы. Кроме эффективного разделения по крупности классифицирующие аппараты оказывают значительное влияние на количественные показатели распределения нагрузки между последовательными стадиями.
В ряде случаев мельницы второй стадии оказались недогруженными измельчаемым материалом, что приводит к значительному росту энергозатрат на образование новой поверхности. Причиной этого явилось то, что с одной стороны, не учитывалась энергия измельчения на образование всех классов крупности с использованием существующих расчетов, с другой -несовершенство классифицирующего оборудования.
Использование разработанных нами барабанных классифицирующих устройств [5, 6] в секциях измельчения позволяет рационально разделить нагрузки между стадиями дезинтеграции и вместе с тем предполагает полное исключение из схем измельчения спиральных классификаторов. Однако во всех случаях применения барабанных классифицирующих устройств функции транспортирующего устройства в схемах измельчения выполняют спиральные классификаторы. Очевидно, что для транспортирования циркулирующей нагрузки наиболее эффективным является использование установок гидротранспорта с песковыми насосами требуемой производительности. Основным препятствием на пути замены спиральных классификаторов устройствами гидротранспорта является наличие металлического скрапа в циркулирующей нагрузке. На рис. 1 представлена фотография металлического скрапа, извлеченного из песков спирального классификатора на ОФ Урупского ГОКа (август 2010 г.).
Рис. 1. Металлические включения различной крупности (а - «+ 12 мм»; б - «-12 +6 мм»; в - «-2 мм») в песках спирального классификатора на ЗАО «Урупский ГОК»
Размеры металлического скрапа варьируются в широких пределах как по форме, так и по размерам, а его количество составляет 8 % от циркулирующей нагрузки, причем сама циркулирующая нагрузка составляет 150 - 200 % от производительности по исходному питанию.
Для удаления циркулирующих металлических включений из песков спирального классификатора нами предложена конструкция барабанного классификатора, совмещенного с магнитным улавливателем (рис. 2). За основу конструкции магнитного улавливателя принят принцип конструкции улавливателя американской фирмы «СЕТСО».
О
А
А - А
Рис. 2. Гидравлический барабанный грохот с магнитным улавливателем
Классифицирующее устройство монтируется на разгрузочную горловину мельницы и состоит из одно-дечного барабанного грохота 1, магнитного улавливателя 2, глухой обечайки 3, изготовленной из немагнитной стали, а также бункера 4 для вывода скрапа. Вывод металлического скрапа осуществляется за счет сил магнитного поля, сформированного постоянными магнитами (магнитный улавливатель), который установлен соосно к немагнитной обечайке однодечного барабанного грохота. Конструкция магнитного улавливателя представляет собой изогнутую по окружности под углом до 200о державку с закрепленными на ней магнитами. Металлический скрап поднимается с обечайкой, а в зоне прекращения действия магнитного поля отрывается от обечайки и попадает в бункер, а оттуда по желобу подаётся в мульду.
В опытном образце магнитного улавливателя принят редкоземельный магнит NdFeB (неодим -железо - бор), который является на сегодняшний день самыми мощными.
Кроме этого, гидравлический барабанный грохот должен быть оснащен спиральными лифтёрами для транспортирования надрешётного продукта в сторону разгрузки. Барабанные классификаторы без магнитного улавливателя в настоящее время внедрены на Тал-нахской обогатительной фабрике ОАО «Норильский никель», обогатительной фабрике Зангезурского обогатительного комбината (Армения), медной обогатительной фабрике Алмалыкского ГМК (Узбекистан). Во всех случаях производительность по исходному питанию секций измельчения была увеличена на 25 -30 % при одновременном улучшении качества готового к обогащению продукта.
Барабанные классифицирующие устройства в известных случаях позволяют извлечь из циркулирующей нагрузки первой стадии измельчения мелкие и готовые классы с эффективностью, близкой к 100 %. Однако следует отметить, что применение барабанных классификаторов ограничено требуемыми размерами ячеек сит. При размерах ячеек менее 1,5 - 2,0 мм наблюдается резкое снижение эффективности классификации.
Низкая эффективность классификации в гидроциклонах и спиральных классификаторах всегда приводит к образованию труднообогатимых шламов.
Для повышения эффективности гидравлической классификации с использованием закономерностей стесненного падения частиц при разработке новых типов классифицирующего оборудования нами предложено [6] использовать эффект инжекции.
На рис. 3 представлена объемная схема инжекторного классификатора.
3
4
5 1
7
Рис. 3. Объемная схема инжекторного классификатора
Работа инжекторного классификатора осуществляется следующим образом. Исходная пульпа (разгрузка мельницы) подается в классификатор, представляющий собой ванну 1 с наклонным днищем 2 через загрузочную щель 3, образованную передней стенкой классификатора и жестко прикрепленной к его боковой стенке пластиной 4, где происходит первичное выравнивание давления. Далее пульпа через успокоитель 5 попадает в ванну инжекторного классификатора равномерно по всей его ширине ламинарным потоком. В ванне инжекторного классификатора происходит разделение исходной пульпы по крупности под действием сил гравитации, и кондиционный по крупности слив перетекает через сливной порог 6. Однако стесненное падение частиц не обеспечивает необходимой эффективности классификации, и вместе
с крупными частицами в придонную часть инжекторного классификатора попадают и мелкие классы, готовые к обогащению. Для доизвлечения готовых к обогащению классов через установленные в средней части днища щелевидные трубки 7 под давлением подается вода. Возмущенный таким образом поток пульпы направляется в область пониженного давления инжектора 8. Причем скорость пульпы на выходе из инжектора должна соответствовать скорости осаждения частиц граничной крупности. Регулирование скорости вертикальной подачи пульпы осуществляется давлением подаваемой в инжектор воды. Далее готовые к обогащению классы через дополнительный сливной порог 9 попадают в слив инжекторного классификатора. Разгрузка песков осуществляется через регулируемую разгрузочную щель 10 в нижней части днища инжекторного классификатора.
Выводы
Значительное снижение энергоёмкости процессов дезинтеграции и повышение показателей извлечения с одновременным улучшением качества готового к обогащению продукта возможно за счет осуществления следующих мероприятий:
- технологического регулирования секций измельчения и разработке нового измельчительного и классифицирующего оборудования;
- улучшения условий эксплуатации оборудования секций измельчения за счёт извлечения из технологических потоков металлических включений в виде фрагментов изношенных мелющих тел;
Поступила в редакцию
- разработки новых высокоэффективных способов и средств классификации продуктов измельчения и рационального распределения перерабатываемого материала по технологическим потокам;
- совершенствования существующих и создания новых методов расчёта схем измельчения, обеспечивающих повышение эффективности и улучшение качества готового к обогащению продукта.
Литература
1. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы / под ред. О.С. Богданова, В.А. Олевского : 2-е изд. перераб. и доп. М., 1982. 366 с.
2. Вайсберг Л.П., Зарогатский Л.П., Туркин В.Я. Вибрационные дробилки. СПб., 2004. 306 с.
3. Краснов Г.Д. Особенности разрушения минералов, измельченных различными методами // Сб. материалов II Междунар. науч.-практ. семинара памяти В.А. Олевского. Ставрополь, 2009. С. 12 - 23.
4. К вопросу об оценке эффективности процесса измельчения руд и распределения потребляемой энергии между стадиями / П.В. Маляров [и др.] // Обогащение руд. 2006. № 2. С. 3 - 6.
5. Перераспределение энергии измельчения между стадиями в условиях Урупского ГОКа / П.В. Маляров [и др.] // Обогащение руд. 2006. № 3. С. 18 - 20.
6. Интенсификация процессов измельчения в условиях Талнахской обогатительной фабрики (ТОФ) / П.В. Маляров [и др.] // Обогащение руд. 2008. № 6. С. 6 - 10.
7. Маляров П.В., Манака И.Н., Миронова С.Н. Развитие техники и технологии подготовительных процессов при обогащении полезных ископаемых. /// Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья : материалы XVI Междунар. науч.-практ. конф., 6-7 апр. 2011 г. Екатеринбург, 2011. С. 10 - 14.
28 ноября 2011 г.
Маляров Петр Васильевич - д-р техн. наук, профессор, кафедра «Hефтегазопромысловые и горные машины и оборудование», Южно-Российский государственный технический университет (Швочеркасский политехнический институт). Тел. 8(86352)55317.
Сысоев Николай Иванович - д-р техн. наук, профессор, кафедра «Hефтегазопромысловые и горные машины и оборудование», Южно-Российский государственный технический университет (Швочеркасский политехнический институт). Тел. 8(86352)55317. E-mail: [email protected]
Брагинец Владимир Алексеевич - канд. техн. наук, доцент, кафедра «Автомобильный транспорт и организация дорожного движения», Южно-Российский государственный технический университет (Швочеркасский политехнический институт).
Миронова Светлана Николаевна - ст. преподаватель, кафедра «Основы конструирования машин», ЮжноРоссийский государственный технический университет (Швочеркасский политехнический институт). Манака Иван Николаевич - аспирант, Южно-Российский государственный технический университет (№во-черкасский политехнический институт).
Malyarov Pyotr Vasiliyevich - Doctor of Technical Sciences, professor, department «Oil and Gas Fields and Mining Machinery and Equipment», South-Russia State Technical University (Novocherkassk Polytechnic Institute). Ph. 8(86352)55317.
Sysoyev Nikolai Ivanovich - Doctor of Technical Sciences, professor, department «Oil and Gas Fields and Mining Machinery and Equipment», South-Russia State Technical University (Novocherkassk Polytechnic Institute). Ph. 8(86352)55317. E-mail: [email protected]
Braguinets Vladimir Alexeyevich — Candidate of Technical Sciences, assistant professor, department «Automobiles and Traffic Management» South-Russian State Technical University (Novocherkassk Polytechnic Institute). Mironova Svetlana Nikolayevna - senior lecturer, department «Foundations of Machinery Design», South-Russian State Technical University (Novocherkassk Polytechnic Institute).
Manaka Ivan Nikolayevich - post-graduate student, South-Russian State Technical University (Novocherkassk Polytechnic Institute)._
