CC BY
62
удк 621.81:621.9
О.В. Бурлаченко, А.М. Буров, М.В. Иванов
ВолгГАСУ
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ
Рассмотрена система совершенствования существующих и создания новых методов и техпроцессов изготовления изделий. Проанализированы механическое, физическое и химическое воздействия на обрабатываемую поверхность при определенной кинематике перемещений инструмента и заготовки в процессе эксплуатации, а также износ цилиндров двигателей. Предложена технология получения беспористых горячештампованных порошковых сплавов с повышенными прочностными свойствами наружной поверхности и высокими пластическими свойствами сердцевины. Установлено единство процессов силового, температурного и иного воздействия на рабочие поверхности деталей при их изготовлении и эксплуатации.
Ключевые слова: приработка, подшипник скольжения, поверхность трения, износостойкость, поверхностное пластическое деформирование, порошковый биметаллический композит
на современном этапе разработки и совершенствования технологии обработки деталей машин и оборудования необходимо комплексное решение проблемы обеспечения их эксплуатационных свойств, заключающееся в разработке не только отдельных методов, обеспечивающих или улучшающих какой-либо показатель работоспособности, зачастую без связи с реальным состоянием сопряжения, но и в создании и осуществлении на практике технологий, выполняющих комплексные физико-технические и механические воздействия на контактную систему [1].
новизна методов обработки определяется всеми компонентами технологической системы (станком, технологической оснасткой, процессом формообразования поверхностного слоя детали), каждый из которых имеет собственную новизну или же создает новизну системы в целом за счет определенного нетрадиционного сочетания известных компонентов.
Практически все методы обработки поверхностей деталей основаны на механическом, физическом, химическом или их совместном воздействии на обрабатываемую поверхность при определенной кинематике перемещений инструмента и заготовки. наряду с первоначальным позиционированием деталей в сборочной единице, определяемым точностью размеров, в процессе эксплуатации они воспринимают новые механические, физические или химические воздействия при определенной кинематике их движения [2]. Это приводит к изменению взаимного положения собранных деталей, потере точности, а иногда и к разрушению. все это свидетельствует об идентичности процессов воздействия на деталь при ее изготовлении и в процессе эксплуатации. характер протекания процессов определяется, физико-механическимим свойствами, параметрами макро- и микрогеометрии, свойствами смазки, кинематическими, динамическими и температурными условиями эксплуатации, формой, размерами и материалом рабочей части инструмента.
Это подтверждает необходимость целенаправленных кинематического, силового, температурного и химического воздействий на детали при изготовлении, исходя из дальнейшего функционального назначения.
Так, для поверхностей трения деталей машин и оборудования финишную обработку можно рассматривать как процесс приработки, обеспечивающий их равновесное состояние. Вышеперечисленные процессы относятся:
к цилиндрическим, сферическим и криволинейным поверхностям трения (подшипники скольжения, чашки дифференциала заднего моста автомобиля, кулачки распредвалов, рабочие поверхности зубьев и др.);
цилиндрам двигателей, цилиндрическим и коническим подшипникам качения;
рабочим поверхностям качения железнодорожных рельсов и колес; резьбовым соединениям;
рабочим поверхностям режущих и деформирующих инструментов и т.д. Независимо от способа обработки поверхностного слоя задача заключается в создании износостойкой или хорошо прирабатывающейся рабочей поверхности детали. Для повышения долговечности таких деталей, соединений и инструментов при изготовлении необходимо обеспечить различные эксплуатационные показатели, а в большинстве случаев создавать новые поверхностные слои, обладающие быстрой прирабатываемостью [3]. Все это ставит задачу целенаправленного системного совершенствования существующих и разработки новых методов обработки деталей машин, исходя из их функционального назначения.
Материалы и детали узлов трения, кроме износостойкости должны обладать комплексом свойств, обеспечивающих надежную работу конструкции в целом [4, 5].
В настоящее время пористые порошковые сплавы получили достаточное применение в узлах трения скольжения строительных машин, работающих при небольших нагрузках и скоростях, что обусловлено низким уровнем механических свойств. Однако низкие цены и высокая работоспособность в условиях жидкостного и полужидкостного трения (пропитка минеральными маслами) позволяют использовать пористые сплавы для замены дорогих материалов в узлах трения скольжения.
наиболее подходящие материалы для пар трения скольжения подбираются в каждом отдельном случае только на основании тщательного сопоставления условий работы трущихся деталей, исходных свойств материалов и тех изменений, какие они претерпевают на поверхностях трения [6, 7].
малопористые порошковые сплавы, имеющие высокие механические свойства, не получили широкого применения в узлах трения скольжения строительных машин из-за высокой стоимости, а в узлах трения качения не применяются, вследствие недостаточного прикладного изучения в этом направлении.
В качестве объекта исследования использовался биметаллический шатун с игольчатым подшипником. Предложена методика экспериментальных исследований для проведения проверки эффективности изготовления подшипника горячей штамповкой, предварительно спеченной, биметаллической
порошковой заготовки. В данной методике предусматривается возможность использования высокоплотных порошковых сплавов в узлах трения и приводятся экспериментальные данные по технологии получения биметаллического порошкового композита методом горячей штамповки.
Поверхность качения изготавливали из порошкового сплава СП80Х3, который имеет низкую пластичность, при этом обладает высокой прочностью и повышенными антифрикционными свойствами после закалки.
После штамповки по линии контакта корпуса и втулки образуется неразъемное соединение (сварка). В результате термообработки биметаллический композит обладает следующими механическими свойствами: корпус подшипника — временное сопротивление разрыву ов > 1500 МПа, ударная вязкость КС — не менее 200 кДж/м2, твердость НЯС = 30...40, относительное удлинение 5 — не менее 4...6 %; износостойкая втулка — о > 1800 МПа, КС — не более 160 кДж/м2, 5 = 3...4 %, НЯС = 60...65. На основании проведенных исследований установлена эффективность изготовления корпуса подшипника из сплава порошковой стали СП40Д2Н3 по сравнению с дорогостоящими легированными низкоуглеродистыми сталями 12ХН3А и 20ХН3А, технология изготовления которых позволяет получить параметры микротвердости до 60 НЯС. Порошковая сталь СП40Д2Н3 после штамповки обладает следующими свойствами: ов = 60...75 кг/мм2 (600...750 МПа), 5 = 10...12 %, КС = = 200...400 кДж/м2. Данная порошковая сталь позволяет повысить микротвердость поверхностного слоя деталей на 5...10 % по сравнению с уже известными технологиями и может применяться для несущих конструкционных деталей машин (например, стержня шатуна).
Стендовые испытания биметаллического шатуна с игольчатым подшипником показали его высокую работоспособность.
Проведенные исследования показали, что разные участки рабочих поверхностей зубьев, наряду с тем, что они работают при различных условиях, должны также обладать совершенно разными эксплуатационными свойствами. так, у основания зубьев должно обеспечиваться сопротивление усталости, на участке у делительной окружности — контактная прочность, на остальных участках боковой поверхности — износостойкость. Это особенно характерно для силовых зубчатых передач. очевидно, что принятые технологии обработки боковых поверхностей зубьев (фрезерование и шлифование) не обеспечивают выполнение таких условий [2]. Это может быть обеспечено целенаправленным изменением силового и температурного воздействий на обрабатываемую поверхность зуба, что реализуется через комбинированную обработку поверхностного пластического деформирования и электромеханической обработки, которая требует целенаправленной разработки как инструмента, так и оборудования.
В свою очередь, для повышения долговечности пар трения необходимо максимально снизить период приработки в процессе эксплуатации [8]. Этого добиваются финишной обработкой поверхностей трения, моделирующей ускоренный процесс их приработки. В соответствии с разработанной теорией износа и трения процесс приработки представляет микрорезание и пластические деформации микронеровностей поверхностей трения.
Процесс приработки на стадии финишной обработки поверхностей трения выполняется специальным инструментом с моделированными микронеровностями. рабочая поверхность инструментов должна проскальзывать по поверхности трения обрабатываемой детали, вызывая микрорезание и микродеформирование ее шероховатости [9]. в качестве такого инструмента использованы притирочный абразивный брусок (с определенной зернистостью) или иглофреза (с определенным диаметром рабочих иголок). усилия прижатия и скорость проскальзывания инструмента выбираются в зависимости от условий эксплуатации обрабатываемой поверхности трения.
в зубчатых передачах в процессе приработки изменяется форма эволь-вентной поверхности, увеличивается боковой зазор, что ведет к росту шума, изменению линии контакта и разрушению зубьев [10]. избежать это явление можно, если в процессе изготовления и приработки зубчатых передач смоделировать все эти процессы: при зубонарезании и шлифовке зубьев — обеспечить их эксплуатационный профиль, а при обкатке — равновесное состояние качества поверхности. для этого должен быть скорректирован рабочий профиль фрезы или шлифовального круга, что, в свою очередь, свидетельствует о необходимости учета при проектировании инструмента функционального назначения обрабатываемой поверхности.
обработка внутренних резьб в алюминиево-кремнистых сплавах связана со значительными трудностями: резание затруднено вследствие вязких свойств материала, а пластическое деформирование — его хрупкостью. все это привело к необходимости комбинированной обработки и разработке специального инструмента, обеспечивающего при обработке благоприятные условия резания и пластического деформирования, и позволило значительно повысить производительность обработки и качество резьбы.
Следует отметить, что для окончательной обработки боковых поверхностей зубчатых колес используется обкатка или специальная технология финишной обработки, обеспечивающая процесс микрорезания и пластических деформаций микронеровностей. Финишная обработка выполняется алмазным или обычным шевингованием.
использование теории пластичности и контактного взаимодействия позволило создать новый метод обработки деталей, позволяющий значительно увеличить (в десятки раз) их поверхность соприкосновения с окружающей средой. в частности, это и имеет огромное значение при создании теплообменников.
результаты исследований показали, что тот или иной метод обработки реализуется через технологические операции, объединение которых в одной детали представляет собой технологический процесс [11].
Экономический эффект от новых технологических процессов значительно возрастает при принятии предложенной теории единства процесса проектирования, изготовления, эксплуатации и ремонта.
концепция объединения технологий производства и эксплуатации позволяет некоторые процессы из производства переносить в эксплуатацию. например, для повышения износостойкости пар трения скольжения в условиях
граничного трения на одну из поверхностей трения при изготовлении наносят мягкую пленку. вместо этой операции можно при эксплуатации ввести глицерин и медный порошок, что позволит на поверхности трения сформировать мягкую антифрикционную пленку, обеспечивающую избирательный перенос. конструирование направляющих скольжения металлорежущих станков с бронзовыми вставками и введение в смазку глицерина позволяет повысить износостойкость при эксплуатации в несколько раз.
Применение подшипника скольжения, полученного по данной технологии, позволяет изменить характер его работы. Подшипник начинает работать в условиях самосмазывания, что дает возможность выполнить в начальный момент гарантированное жидкостное трение с последующим переходом в полужидкостное трение. такая технология обеспечивает более длительный цикл работы и повышает износостойкость подшипникового сплава, вследствие снижения трения.
затруднения с механической обработкой резанием труднообрабатываемых материалов, а также необходимость повышения производительности труда привели к созданию комбинированных методов обработки [12]. Совершенствование технологий обработки деталей позволяет добиться увеличения срока использования. так, цилиндрические и конические ролики подшипников качения для предотвращения их разрушения по краям необходимо обрабатывать с эксплуатационным распределением давлений вдоль образующей. Это обеспечивает шлифование роликов бесконечной лентой. в результате такой обработки ролики приобретают бочкообразную форму, которая при эксплуатации дает почти равномерное распределение давления вдоль образующей ролика. При правильном расчете условий обработки (ширина и натяжение ленты, радиальная сила) получают форму ролика, обеспечивающую практически равномерное распределение давления вдоль образующей при его эксплуатации [13].
Аналогично обстоит дело и с подшипниками скольжения, но в данном случае неравномерность давления при эксплуатации возникает как вдоль образующей, так и по дуге контакта. избежать этого можно отделочно-упрочняю-щей обработкой поверхностного пластического деформирования поверхности трения подшипника при закономерно изменяющемся рабочем давлении.
Применение пористых сплавов в узлах трения скольжения и пропитка минеральными маслами обеспечивает высокую прочность поверхности качения, высокую пластичность стержня шатуна и продлевает высокую работоспособность изделия, принося экономическую выгоду [14, 15].
научно обоснованное определение требуемых величин воздействующих факторов или их соответствующего изменения, исходя из функционального назначения узлов трения, позволит создавать оптимальные технологии их производства, ремонта и эксплуатации [16—19].
Предложенная технология еще раз доказывает, что создаваемые методы обработки и процессы изготовления и ремонта деталей машин строительной техники должны быть открытыми к развитию и иметь возможность эволюционировать и модифицироваться в соответствии с изменяющимися внешними
условиями. Всесторонный анализ взаимодействия рабочей части режущего инструмента и обрабатываемой детали показывает, что возможен частичный или полный перевод процесса резания к пластическому деформированию. Это в значительной мере расширяет возможности совершенствования обычных методов механической обработки.
Таким образом, горячештампованный порошковый биметаллический композит для кинематической пары трения скольжения обладает комплексом механических свойств — высокопластичной сердцевиной из сплава СП40Д2Н3 и высокопрочной, износостойкой поверхностью из сплава СП80Х3. Применение данных сплавов с обработкой по предложенной технологии повышает эффективность технологического обеспечения эксплуатационных свойств сопряжений машин и оборудования на 30...40 % по сравнению с традиционными решениями.
Библиографический список
1. Бурлаченко О.В. Технологическое обеспечение работоспособности машин. Волгоград : Волгогр. гос. архитектур.-строит. акад., 2002. 195 с.
2. Дюргеров Н.Г. Технологические методы восстановления и повышения износостойкости деталей машин / под ред. В.И. Колесникова. Ростов н/Д, 2006. Ч. I. 124 с. Ч. II. 184 с.
3. Машиностроение. Энциклопедия / под общ. ред. А.Г. Суслова. М. : Машиностроение, 2000. Т. III-3. Технология изготовления деталей машин. 840 с.
4. Szeri A.Z. Tribology: friction, lubrication and wear // Hemisphere. 1980. P. 64.
5. Ting L.L. Development of a reciprocating test-rig for tribological studies of piston engine moving components // International congress. Detroit, 1993. Рр. 959—971.
6. HarnoyA., FriedlandB., Rachoor H. Modeling and simulation of elastic and friction forces in lubricated bearings for precise motion control // Wear. 1994. No. 11. Pp. 155—165.
7. Acarer M., Guleng B., Findik F. Investigation of explosive welding parameters and their еffects on microhardness and shear strength. 2003. Vol. 24. No. 8. Pp. 659—664.
8. ScherngellH., KneisslA.C. Generation, development and degradation of the intrinsic two-way shape memory effect in different alloy systems // Acta Mater. 2002. Vol. 50. No. 2. Pp. 327—341.
9. Matthews F.L., Rawlings R.D. Composite materials. Engineering and science. Cambridge : CRC Press, Woodhead Publishing, 1999. 480 p.
10. Meng Q., Yang H., Nam T. Compositionally graded Niti plate prepared by diffusion annealing // Scr. Mater. Acta Materialia Inc. 2012. Vol. 67. No. 3. Pp. 305—308.
11. Scherngell H., Kneissl A. Influence of the microstructure on the stability of the intrinsic two-way shape memory effect // Mater. Sci. Eng. A. 1999. Vol. 273—275. Pp. 400—403.
12. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М. : Машиностроение, 1989. 297 с.
13. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве / под ред. А.М. Дальского. М. : Изд-во МАИ, 2000. 360 с.
14. БуровА.М., ЖуравлеваЕ.А., Родин Е.Е. Анализ работоспособности подшипников скольжения в специализированных машинах // Строительные и дорожные машины. 2014. № 5. С. 39—41.
15. Буров А.М. Модифицирование порошковых сплавов сульфидом цинка (ZnS) и его влияние на физико-механические свойства // Технология металлов. 2012. № 5. С. 23—24.
16. Сердобинцев Ю.П., Бурлаченко О.В., Схиртладзе А.Г. Повышение качества функционирования технологического оборудования. Старый Оскол : ТНТ, 2010. 412 с.
17. Суслов А.Г. Технология машиностроения. М. : КНОРУС, 2013. 336 с.
18. Hess D.P., Soom A. Friction at lubricated line contact operating at oscillating sliding velocities // J. Tribol. 1990. Vol. 112. No. 1. Pp. 147—152.
19. HarnoyA., Rachoor H. Modeling of dynamic friction in lubricated line contacts for precise motion control // Tribology Trans. 1992. Vol. 39. No. 6. Pp. 476—482.
Поступила в редакцию в январе 2016 г.
Об авторах: Бурлаченко Олег Васильевич — доктор технических наук, профессор, заведущий кафедрой технологии строительного производства, проректор по учебной и воспитательной работе, Волгоградский государственный архитектурно-строительный университет (ВолгГАСУ), 400074, г. Волгоград, ул. Академическая, д. 1, oburlachenko@yandex.ru;
Буров Анатолий Михайлович — кандидат технических наук, доцент кафедры нефтегазовых сооружений, Волгоградский государственный архитектурно-строительный университет (ВолгГАСУ), 400074, г. Волгоград, ул. Академическая, д. 1, 20burov15@mail.ru;
Иванов Максим Витальевич — аспирант кафедры технологии строительного производства, Волгоградский государственный архитектурно-строительный университет (ВолгГАСУ), 400074, г. Волгоград, ул. Академическая, д. 1, clevermax18@ mail.ru.
Для цитирования: Бурлаченко О.В., БуровА.М., ИвановМ.В. Совершенствование технологии обработки деталей строительных машин и оборудования // Вестник МГСУ. 2016. № 3. С. 59—67.
O.V. Burlachenko, A.M. Burov, M.V. Ivanov
ADVANCING THE PROCESSING TECHNOLOGIES OF THE DETAILS OF CONSTRUCTION MACHINERY AND EQUIPMENT
On the contemporary stage on the development and advancement of processing technologies of machine and equipment details it is necessary to find a complex solution to the problem of their performance characteristics. This solution supposes the development of specific methods providing and advancing some specific index of performance efficiency (often regardless of real coupling state) and the creation and implementation of the technologies having complex physical and technical impacts on the contact combination. The novelty of processing methods is determined by all the components of the technological system, each of which has its own novelty or creates the novelty of the system as a whole due to definite non-traditional combination of the known components.
The system of improving the existing and creating new methods and technological processes of manufacturing the products is considered. The mechanical, physical and chemical effects on the work surface in case of specific kinematics of tool path and the workpieces during operation, and also the wear of engine cylinders are analyzed. The authors offer a technology of obtaining nonporous hot-stamped powder alloys with higher strength properties of the outer surface and high plastic properties of core. The unity of the processes of power, temperature and other effects on the working surface of details during their manufacture and operation is established.
Key words: bedding, slider bearing, friction face, wearing capacity, surface plastic deformation, bimetallic powder composite
References
1. Burlachenko O.V. Tekhnologicheskoe obespechenie rabotosposobnosti mashin [Technological Support of Machine Runnability]. Volgograd, Volgogradskaya Gosudarstvennaya Arkhitekturno-stroitel'naya Akademiya Publ., 2002, 195 p. (In Russian)
2. Dyurgerov N.G. Tekhnologicheskie metody vosstanovleniya i povysheniya iznosos-toykosti detaley mashin [Technological Methods of Repair and Increase of the Wearing Capacity of Machitery Details]. Rostov-on-Don, 2006, part I, 124 p., part II, 184 p. (In Russian)
3. Suslov A.G., ed. Mashinostroenie. Entsiklopediya [Mechanical Engineering. Encyclopedia]. Moscow, Mashinostroenie Publ., 2000. T. III-3. Tekhnologiya izgotovleniya detaley mashin [Vol. III-3. Manufacturing Technology of Machinery Details] 840 p. (In Russian)
4. Szeri A.Z. Tribology: Friction, Lubrication and Wear. Hemisphere, 1980, p. 64.
5. Ting L.L. Development of a Reciprocating Test-Rig for Tribological Studies of Piston Engine Moving Components. International Congress. Detroit, 1993, pp. 959—971.
6. Harnoy A., Friedland B., Rachoor H. Modeling and Simulation of Elastic and Friction Forces in Lubricated Bearings for Precise Motion Control. Wear. 1994, no. 11, pp. 155—165. DOI: http://dx.doi.org/10.1016/0043-1648(94)90283-6.
7. Acarer M., Gulenç B., Findik F. Investigation of Explosive Welding Parameters and Their Effects on Microhardness and Shear Strength. 2003, vol. 24, no. 8, pp. 659—664. DOI: http://dx.doi.org/10.1016/S0261-3069(03)00066-9.
8. Scherngell H., Kneissl A.C. Generation, Development and Degradation of the Intrinsic Two-Way Shape Memory Effect in Different Alloy Systems. Acta Mater. 2002, vol. 50, no. 2, pp. 327—341. DOI: http://dx.doi.org/10.1016/S1359-6454(01)00342-1.
9. Matthews F.L., Rawlings R.D. Composite Materials: Engineering and Science. Cambridge, CRC Press, Woodhead Publishing, 1999, 480 p.
10. Meng Q., Yang H., Nam T. Compositionally Graded Niti Plate Prepared by Diffusion Annealing. Scr. Mater. Acta Materialia Inc., 2012, vol. 67, no. 3, pp. 305—308. DOI: http:// dx.doi.org/10.1016/j.scriptamat.2012.05.014.
11. Scherngell H., Kneissl A. Influence of the Microstructure on the Stability of the Intrinsic Two-Way Shape Memory Effect. Mater. Sci. Eng. A. 1999, vol. 273—275, pp. 400—403. DOI: http://dx.doi.org/10.1016/S0921-5093(99)00306-8.
12. Starkov V.K. Obrabotka rezaniem. Upravlenie stabil'nost'yu i kachestvom v avtoma-tizirovannom proizvodstve [Cutting Action. Controlling the Stability and Quality in Automated Production]. Moscow, Mashinostroenie Publ., 1989, 297 p. (In Russian)
13. Dal'skiy A.M., ed. Tekhnologicheskaya nasledstvennost'vmashinostroitel'nom proiz-vodstve [Technological Heeredity in Machine Engineering]. Moscow, MAI Publ., 2000, 360 p. (In Russian)
14. Burov A.M., Zhuravleva E.A., Rodin E.E. Analiz rabotosposobnosti podshipnikov skol'zheniya v spetsializirovannykh mashinakh [Analysis of Sleeve Bearings Operability in Specialized Machinery]. Stroitel'nye i dorozhnye mashiny [Construction and Road Building Machinery]. 2014, no. 5, pp. 39—41. (In Russian)
15. Burov A.M. Modifitsirovanie poroshkovykh splavov sul'fidom tsinka (ZnS) i ego vliya-nie na fiziko-mekhanicheskie svoystva [Modification of Powder Alloys by Zink Sulfide and Its Effect on Physical and Mechanical Properties]. Tekhnologiya metallov [Technology of Metals]. 2012, no. 5, pp. 23—24. (In Russian)
16. Serdobintsev Yu.P., Burlachenko O.V., Skhirtladze A.G. Povyshenie kachestva funkt-sionirovaniya tekhnologicheskogo oborudovaniya [Increasing the Quality of Technological Equipment]. Staryy Oskol, TNT Publ., 2010, 412 p. (In Russian)
17. Suslov A.G. Tekhnologiya mashinostroeniya [Mechanical Engineering Technology]. Moscow, KNORUS Publ., 2013, 336 p. (In Russian)
18. Hess D.P., Soom A. Friction at Lubricated Line Contact Operating at Oscillating Sliding Velocities. J. Tribol. 1990, vol. 112, no. 1, pp. 147—152. DOI: http://dx.doi. org/10.1115/1.2920220.
19. Harnoy A., Rachoor H. Modeling of Dynamic Friction in Lubricated Line Contacts for Precise Motion Control. Tribology Trans. 1996, vol. 39, no. 2, pp. 476—482. DOI: http://dx.doi. org/10.1080/10402009608983555.
About the authors: Burlachenko Oleg Vasil'evich — Doctor of Technical Sciences, Professor, chair, Department of Construction Production Technology, Volgograd State University of Architecture and Civil Engineering (VSUACE), 1 Akademicheskaya str., 400074, Volgograd, Russian Federation; oburlachenko@yandex.ru;
Burov Anatoliy Mikhaylovich — Candidate of Technical Sciences, Associate Professor, Department of Oil and Gas Structures, Volgograd State University of Architecture and Civil Engineering (VSUACE), 1 Akademicheskaya str., 400074, Volgograd, Russian Federation; 20burov15@mail.ru;
Ivanov Maksim Vital'evich — postgraduate student, Department of Construction Production Technology, Volgograd State University of Architecture and Civil Engineering (VSUACE), 1 Akademicheskaya str., 400074, Volgograd, Russian Federation; clevermax18@ mail.ru.
For citation: Burlachenko O.V., Burov A.M., Ivanov M.V. Sovershenstvovanie tekhnologii obrabotki detaley stroitel'nykh mashin i oborudovaniya [Advancing the Processing Technologies of the Details of Construction Machinery and Equipment]. Vestnik MGSU [Proceedings of Moscow State University of Civil Engineering]. 2016, no. 3, pp. 59—67. (In Russian)
