CC BY
7СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ БОРИРОВАНИЕ СТАЛЕЙ ИЗ ОБМАЗОК ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ЖАРОСТОЙКОСТИ И ИЗНОСОСТОЙКОСТИ
Юнусали Юлдашевич Хусанов
Фегранского политехнического института yunusali 1987@mail.ru
Темурхужа Бузрукхужа угли Анвархужаев
Фегранского политехнического института timurbatirov18@mail.ru
Сохибжон Шокиржон угли Рахмонов
Фегранского политехнического института timurbatirov18@mail.ru
АННОТАЦИЯ
Наиболее распространенным способом изготовления полых деталей является вытяжка в жестких штампах. Однако она не всегда может обеспечить эффективное получение деталей с высокими требованиями по качеству поверхности и точности (минимальная продольная разнотолщинность, допустимое утонение стенки и т.п.), характерными для изделий оборонного комплекса. Вытяжка с малыми степенями деформации и применение химико-термических операций приводит к много переходной штамповке.
Ключевые слова: Прямое и обратное моделирование, оптимизация процессов объёмной штамповки.
IMPROVEMENT OF TECHNOLOGY BORING OF STEELS FROM OILS TO
INCREASE HEAT RESISTANCE AND WEAR RESISTANCE
Yunusali Yuldashevich Temurkhuja Buzrukhuja Sokhibjon Shokirjon
Khusanov ugli Anvarkhujaev ugli Rakhmonov
Fegran Polytechnic Fegran Polytechnic Institute Fegran Polytechnic
Institute timurbatirov18@mail.ru Institute
yunusali 1987@mail.ru timurbatirov18@mail.ru
ABSTRACT
The most common method for making hollow parts is rigid die drawing. However, it cannot always ensure the efficient production of parts with high requirements for surface quality and accuracy (minimum longitudinal variation in thickness, permissible wall thinning, etc.) typical for products of the defense industry. Stretching with low degrees of deformation and the use of chemical-thermal operations leads to a lot of transitional stamping.
Keywords: Forward and reverse modeling, optimization of die forging processes.
ВВЕДЕНИЕ
Холодная штамповка является самостоятельным видом обработки металлов давлением, объединяющим ряд технологических процессов, осуществляемых холодной пластической деформацией при помощи различного типа штампов, непосредственно деформирующих металл и выполняющих требуемую операцию. Это один из наиболее прогрессивных технологических методов производства деталей, который имеет ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов как в техническом, так и экономическом отношении.
МЕТОДОЛОГИЯ
Разработка технологических процессов холодной штамповки и проектирование штампов неразрывно связаны между собой, хотя и могут выполняться разными лицами. Технолог должен хорошо знать конструкцию штампов, а конструктор должен обладать основными технологическими знаниями по холодной штамповке.
Проектирование штампа включает следующие элементы: обоснование выбора конструктивной схемы штампа; подбор деталей и сборочных единиц штампов, форма и размеры которых регламентированы стандартами (плиты, пуансоны, матрицы, направляющие колонки, втулки, хвостовики и пр.); поверочный расчет на прочность и жесткость наиболее нагруженных деталей штампа; определение координат центра давления штампа, с которым должна совпадать ось хвостовика штампа; выбор способа подачи заготовки в штамп и фиксации ее в нем; выбор способа удаления детали и от- ходов из штампа; выбор способа закрепления деталей штампа в плитах (врезание, закрепление винтами с фиксацией штифтами и пр.); разработка мероприятий, обеспечивающих безопасность работы согласно требованиям ГОСТ 12.2.109-89 «Система стандартов безопасности труда. Штампы для листовой штамповки. Общие требования безопасности»; оформление сборочного чертежа штампа; составление спецификации деталей штампа; выполнение рабочих чертежей деталей штампа.
После установления типа и принципиальной конструктивной схемы штампа, выполнения основных технологических расчетов необходимо решить вопрос о количестве и расположении направляющих устройств, типе упоров, прижиме, съемнике, других деталей штампа, влияющих на качество штамповки.
Следующий этап проектирования заключается в вычерчивании сборочного чертежа штампа: выполняется план низа (вид сверху нижней части штампа), продольный или (и) поперечный разрез штампа; при необходимости выполняется план верха (вид штампа сверху) и другие разрезы. Чертеж лучше всего начинать с расположения на плане низа плана всех переходов штамповки (как рабочих, так и нерабочих) в соответствии со схемой раскроя полосы (ленты). На плане
располагают направляющие для полосы, упор и другие узлы и детали, присущие выбранной конструкции штампа. Затем намечают, где будут штифты и винты для крепления матрицы, направляющих для полосы и съемника. После чего определяют габаритные размеры матрицы (матрице держателя) в плане и расположение направляющих колонок. Отталкиваясь от размеров матрицы, расположения направляющих колонок и элементов для крепления нижней плиты штампа к под штамповой плите пресса (пазы для болтов или площадки для прихватов), вычерчивают нижнюю плиту. Затем переходят к главному разрезу.
В месте, отведенном для этой проекции, проводят линию, определяющую нижнюю плоскость нижней плиты штампа. Затем определяют толщину нижней плиты, матрицы, направляющих планок для полосы и неподвижного съемника (если он предусмотрен в конструкции штампа). Приступая к вычерчиванию пуансонов нужно помнить, что сборочный чертеж штампа вычерчивают в сомкнутом состоянии. По этому пуансоны для формоизменяющих операций должны входить в матрицу настолько, чтобы обеспечить получение требуемых размеров изделия. При этом нижние торцы разделительных пуансонов не должны входить в матрицу глубже, чем на 1-2 мм. Пуансоны крепятся к верхней плите с помощью пуансон держателя. Его толщина должна быть достаточной для обеспечения требуемой точности направления пуансонов. От длины сопряжения пуансона с пуансон держателем зависит его перпендикулярность к плоскости плиты.
ОБСУЖДЕНИЕ
Длину пуансонов определяют, учитывая необходимость размещения между пуансон держателем и матрицей прижима подвижного съемника, а также обеспечения зазоров безопасности между по движными элементами, закрепленными на верхней плите, и неподвижными элементами нижней плиты. На верхней плите устанавливают хвостовик, ось которого должна совпадать с центром давления штампа. Следующий этап проектирования сводится к выполнению необходимых конструкторских расчетов: к определению центра давления штампа; величины зазора между пуансоном и матрицей; исполнительных размеров пуансонов и матриц; проверке основных деталей штампа на прочность; подбору и проверке пружинных, резиновых или полиуретановых буферов.
Штампом называют технологическую оснастку для обработки давлением, с помощью которой заготовка приобретает требуемые форму и размеры. Штамп -сложный инструмент, состоящий из большого числа деталей, которые можно разделить на две большие группы: детали технологического назначения, непосредственно взаимодействующие с материалом штампуемого изделия, и
конструктивные элементы, имеющие сборочно-монтажное назначение. К деталям технологического назначения относятся рабочие, фиксирующие, прижимные и удаляющие детали. К рабочим (деформирующим) деталям относятся матрицы, пуансоны, пуансон-матрицы, отрезные ножи, непосредственно выполняющие разделение или формоизменение заготовки.
РЕЗУЛЬТАТ
К фиксирующим деталям относятся направляющие планки и боковые прижимы для материала, упоры, фиксаторы, ловители, трафареты, шаговые ножи, обеспечивающие необходимое положение заготовки во время выполнения операции. Упоры служат для точной фиксации подаваемого в штамп листа, полосы или заготовки. Подаваемая заготовка упирается в упор и устанавливается строго определенно в направлении подачи относительно пуансона и матрицы. Упоры применяются при штамповке с ручной подачей. Они могут быть подвижными и неподвижными. Ловители применяют в штампах последовательного действия для устранения погрешности подачи полосы или ленты. Ловитель устанавливают во второй или одной из последующих позиций штамповки. Входя в ранее пробитое отверстие, он точно фиксирует положение полосы или заготовки в штампе.
Фиксаторы и трафареты, установленные на поверхности матрицы, применяют для точного ориентирования штучных заготовок относительно пуансонов и матриц в двух направлениях. Направляющие планки и боковые прижимы ориентируют полосу или ленту в штампе только в поперечном направлении. К прижимным и удаляющим деталям относятся съемники, прижимы, выталкиватели, сбрасыватели, ножи для резки отхода, предназначенные для удержания заготовки, а также для съема и удаления детали и отхода после выполнения операции. Прижимы предупреждают образование складок при вытяжке, кроме этого их применяют и для предупреждения искривления плоских деталей при вырубке или пробивке. Одновременно они могут служить и съемниками.
Съемники (подвижные или неподвижные) предназначены для того, чтобы снять заготовку с пуансона, которая, упруго деформируясь при вырубке или пробивке, плотно охватывает пуансон.
К деталям конструктивного назначения относятся монтажные, направляющие, крепежные детали. К монтажным деталям относятся плиты, пуансон держатели, матрице держатели, подкладные плитки, служащие для монтажа элементов. Плиты служат для монтажа всех деталей штампа. Выталкиватели применяют для удаления деталей из матрицы, если при вырубке, гибки, вытяжке деталь не удается удалить через отверстие матрицы.
Пуансоны и матрицы крепят к верхней или нижней плите штампа непосредственно или с помощью пуансона и матрице держателей. Пуансона- и матрице держатели крепят к плите винтами и фиксируют штифтами. Между пуансон держателем и плитой помещают стальную закаленную опорную плитку, предохраняющую верхнюю плиту штампа от вмятин, которые могут образоваться при надавливании пуансона.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Небольшие матрицы запрессовывают в державки, которые винтами и штифтами крепят к соответствующей плите штампа. Крупные пуансоны и матрицы запрессовывают в специально расточенные места в плитах штампа или привертывают винтами к шлифованной поверхности плит и фиксируют штифтами. Если пуансон или матрица собраны из отдельных секций, то каждую секцию отдельно привертывают не менее чем двумя винтами и фиксируют не менее чем двумя штифтами.
К направляющим деталям относятся колонки и втулки, служащие для направления верхней и нижней частей штампа. К крепежным деталям относятся болты, винты, гайки, штифты, хвостовики.
Кроме того, в некоторых штампах применяется группа деталей кинематического назначения, обеспечивающих преобразование вертикального движения ползуна пресса в поступательные, вращательные, колебательные движения отдельных элементов штампов
REFERENCES
1. Хусанов Ю. Ю., Мамасидиков Б. Э. У. ПОЛИМЕР КОМПОЗИТ МАТЕРИАЛЛАРНИ ПРАМАЛАШДА КИРИНДИ ^ОСИЛ БУЛИШ ЖАРАЁНИ ТАДЖИК КДЯИШ //Scientific progress. - 2021. - Т. 2. - №. 1. - С. 95-104.
2. Файзиматов Ш. Н., Абдуллаев Ш. М. ДОРНАЛАР ЁРДАМИДА КИЧИК УЛЧАМЛИ ЧУКУР ТЕШИКЛАРГА ИШЛОВ БЕРИШ АНЩЛИГИ ВА САМАРАДОРЛИГИНИ ОШИРИШ //Scientific progress. - 2021. - Т. 1. - №. 6. - С. 851-856.
3. Fayzimatov B. N., Xusanov Y. Y. PROBLEMS OF GLASS SURFACE QUALITY FORMATION FOR MECHANICAL PROCESSING //Scientific-technical journal. -2018. - Т. 22. - №. 2. - С. 35-39.
4. Fayzimatov S. N., Xusanov Y. Y., Valixonov D. A. Optimization Conditions Of Drilling Polymeric Composite Materials //The American Journal of Engineering and Technology. - 2021. - Т. 3. - №. 02. - С. 22-30.
5. Xusanov Y. Y., Valixonov D. A. O. G. L. POLIMER KOMPOZITSION MATERIALLARDAN TAYYORLANGAN DETALLARNI PARMALASHNI
ASOSIY KO 'RINISHLARI //Scientific progress. - 2021. - Т. 1. - №. 6. - С. 11691174.
6. Xusanov Y. Y., Valixonov D. A. O. G. L. POLIMER KOMPOZITSION MATERIALLARDAN TAYYORLANGAN DETALLARNI PARMALASHNI ASOSIY KO 'RINISHLARI //Scientific progress. - 2021. - Т. 1. - №. 6. - С. 11691174.
7. Крукович М.Г. Пластичность борированных слоев. / М.Г. Крукович, Б.А. Прусаков, И.Г. Сизов - М. ФИЗМАТЛИТ. 2010 - 384 с.
8. Крукович М.Г. Разработка теоретических и прикладных аспектов управления структурой и свойствами борированных слоев и их использование при производстве транспортной техники. // Дисс. докт. техн. наук. - Москва, 1995. -416 с.
9. Математическое моделирование технологических процессов и метод обратных задач в машиностроении. / А.Н. Тихонов, В.Д. Кальнер, В.Б. Гласко. - М.: Машиностроение, 1990.-264с.
10. Вовченко А.В. Особенности обратного гранично-элементного моделирования процессов объёмной штамповки. // Механика деформируемого твёрдого тела и обработка металлов давлением: Сб. науч. тр. Часть 1. / ТулГУ. Тула, 2002. - С.70-76.
11. Резников Ю.Н., Вовченко А.В. Особенности расчётов процессов объёмной штамповки, основанных на решении обратных задач. // Вестник ДГТУ. - 2003. -Т.3. - №4(18). - С. 430-437.
