СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ НА ТОКАНЫХ СТАНКАХ Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

SCIENTIFIC PROGRESS VOLUME 2 I ISSUE 2 I 2021

ISSN: 2181-1601

СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ НА ТОКАНЫХ

СТАНКАХ

Шухрат Номонович Файзиматов

Фегранского политехнического института [email protected]

Темурхужа Бузрукхужа Нурилло Зикрулло угли угли Анвархужаев Тажибаев

Фегранского Фегранского

политехнического

политехнического

института института

[email protected] [email protected]

АННОТАЦИЯ

По мере развития машиностроения и внедрения новых технологий требования к точности деталей и точности функционирования машин постоянно возрастают, поэтому проблема повышения точности обработки деталей на металлорежущих станках остается всегда актуальной.

Ключевые слова: Технология, токарных станков, обработка, повышения точности, устойчивость, наладка.

MODERN METHODS FOR INCREASING ACCURACY ON LATHE

MACHINES

Shukhrat Nomonovich Fayzimatov

Fegran Polytechnic Institute [email protected]

Temurkhuja Buzrukhuja ugli Anvarkhujaev

Fegran Polytechnic Institute [email protected]

Nurillo Zikrullo ugli Tajibaev

Fegran Polytechnic Institute [email protected]

ABSTRACT

With the development of mechanical engineering and the introduction of new technologies, the requirements for the accuracy of parts and the accuracy of the functioning of machines are constantly increasing, therefore the problem of increasing the accuracy of processing parts on metal-cutting machines remains always relevant.

Keywords: Technology, lathes, machining, precision, stability, adjustment.

Повышение точности и производительности обработки на металлорежущих станках является комплексной проблемой, решение которой связано с улучшением качества изготовления металлорежущего оборудования, приспособления и инструментов, поддержанием их точности характеристик при эксплуатации, а также автоматизацией, комплексной механизацией

SCIENTIFIC PROGRESS

VOLUME 2 I ISSUE 2 I 2021 ISSN: 2181-1601

и роботизацией производства. Повышение качества оборудования на стадиях проектирования и изготовления достигается за счет совершенствования методов расчета конструкций, применения современных материалов, прогрессивной технологии обработки и сборки деталей и узлов. В результате этих мероприятий обеспечиваются надлежащие показатели жесткости станков и их рабочих органов, ветроустойчивости и точности взаимного расположения исполнительных поверхностей. В процессе эксплуатации оборудования эти показатели поддерживаются в заданных пределах, научно обоснованной системой профилактики, технического обслуживания и ремонта. Автоматизация погрузочно-разгрузочных работ, контрольно-измерительных и транспортных операций на станках, внедрение автоматизированных и роботизированных линий коренным образом повышает производительность и точность обработки. Однако, вышеуказанные методы повышения точности не могут исключить влияния на размер обрабатываемых деталей таких факторов, как износ режущего инструмента, температурные, упругие и контактные деформации технологической системы станка. В связи с этим широкое применение на станках находят управление точностью обработки путем применения приборов активного контроля, управления упругими перемещениями технологической системы станок-деталь и системы автоматической подналадки. Кратко рассмотрим возможности и область применения каждого из этих способов управления. При управлении точностью с помощью приборов активного контроля, размер обрабатываемой детали непрерывно контролируется измерительным прибором. При достижении размеров обработки определенной, заранее установленной величины прибор активного контроля автоматически изменяет режимы резания, а когда размер достигает заданной номинальной величины — подается команда на остановку станка. Приборы активного контроля получили широкое применение в шлифовальных и хонинговальных станках, где происходит интенсивный износ режущего инструмента и требуется повышенная точность обработки. Однако, при применении приборов активного контроля измерение размеров происходит непосредственно в зоне резания, где на точность показания прибора оказывают влияния тепловыделения при резании, вибрации, стружка и смазочно-охлаждающая жидкость. Управление упругими перемещениями (адаптивная система управления станками) позволяет в процессе обработки изменять режимы резания в зависимости от заранее выбранного критерия точности. При адаптивной системе управления упругие перемещения технологической системы станка сохраняются постоянными, вследствие размерной под настройки или же автоматического изменения скорости резания, величины подачи, а также геометрии режущего инструмента. Адаптивная система управления позволяет достигать не только повышения размерной точности, но

SCIENTIFIC PROGRESS

VOLUME 2 I ISSUE 2 I 2021 ISSN: 2181-1601

и высокой производительности, так как обработка ведется на оптимальных режимах резания. Этот способ управления точностью применяются на токарных и фрезерных станках, и требует окончательной шлифовки, так как из-за непостоянства режимов резания, шероховатости поверхности деталей получаются неодинаковые. Применение систем автоматической под наладки значительно повышает точность обработки, так как контролирование размеров деталей производится вне зоны резания на специальных измерительных устройствах, где точность измерения не зависит от тех факторов, которые влияют при активном контроле. Системы автоматической под наладки, по результатам измерения деталей, периодически корректируют положение режущего инструмента относительно обрабатываемой детали. При этом систематические составляющие погрешностей обработки, связанные с размерным износом инструмента, влиянием температурных деформаций, компенсируются. Недостатком системы автоматической под наладки является то, что процесс измерения отстает от процесса обработки, так как перемещение обработанной детали в позицию измерения требует определенного времени. Системы автоматической под наладки применяются на токарных, фрезерных, расточных и других станках. Определение оптимальных параметров системы автоматической под наладки является одним из основных этапов конструирования и эта задача, исходя из конкретных технологических процессов решается либо аналитически, либо моделированием на ЭВМ. Аналитический метод основан на анализе и установлении математической модели процесса по результатам обработки на станках без применения авто под наладчиков.

REFERENCES

1. Кувшинский В.В. Автоматизация технологических процессов в машиностроении. М.: Машиностроение, 1972. - 272 с.

2. Маталин A.A. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. Л.: Машиностроение, 1970. 320 с.

3. Старков В.К., Малахов М.И. Физические предпосылки повышения размерной стабильности деталей, обработанных резанием // Вестник машиностроения. 1986. 4 Базров Б.М. Технологические основы проектирования самоподнастраивающихся станков. — М.: Машиностроение, 1978 - 216 с.

5. Fayzimatov S. N., Xusanov Y. Y., Valixonov D. A. Optimization Conditions Of Drilling Polymeric Composite Materials //The American Journal of Engineering and Technology. - 2021. - Т. 3. - №. 02. - С. 22-30.

6. Файзиматов Ш. Н., Абдуллаев Ш. М. Дорналар ёрдамида кичик улчамли чукур тешикларга ишлов бериш аниклиги ва самарадорлигини ошириш //Scientific progress. - 2021. - Т. 1. - №. 6. - С. 851-856.