CC BY
86
П
© З. Ганбаатар., Ш. Гэзэгт, 2003
УДК 622.765
З. Ганбаатар., Ш. Гэзэгт
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ МЕДНО-МОЛИБДЕНОВЫХ УД НА ОФ ГОКА «ЭРДЭНЭТ»
рименяемые в настоящее время технологии рудоподготовки при обогащении и медно-молибденовых руд требуют значительного совершенствования, что обусловлено существенным изменением физико-химических свойств добываемых руд [1]. Эффективное раскрытие минеральных комплексов должно сочетаться с решением задачи сокращения энергоемкости [2].
Решение задачи повышения эффективности обогащения за счет повышения степени раскрытия минеральных комплексов и снижения энергоемкости возможно на основе применения методов трехпродуктовой классификации и полусамоиз-мельчения. В результате работ, проведенных на ОФ ГОКа «Эрдэнэт», в этих направления удалось достигнуть заметных результатов.
Разработка и внедрение двухстадиальной схемы измельчения с применением трехпродуктовых
гидроциклонов в цикле рудного измельчения
На обогатительной фабрике была запроектирована одностадиальная
схема измельчения в шаровых мельницах МШЦ 5.5-6.5м, работающих в замкнутом цикле с гидроциклонами диаметром 1400мм ГЦ-1400. Для до-измельчения продуктов флотации на каждой секции установлены шаровые мельницы МШЦ 3.2-4.5м с гидроциклонами ГЦ-710.
Усовершенствованная схема (рис. 1) включает установленные на первой стадии классификации трехпродуктовые гидроциклоны, изготавливаемые на базе гидроциклонов ГЦ-1400. Эти аппараты, простые в изготовлении и эксплуатации, обеспечивают эффективную классификацию материала на узкие классы крупности. Трехпродуктовый гидроциклон на базе ГЦ-1400
Рис. 1. Усовершенствованная схема отделения измельчения на ОФ ГОКа Эрдэнэт"
имеет стандартную цилиндро-коничес-кую часть, песковую и две сливные насадки, расположенные по принципу "труба в трубе". Тонкий слив проходит через центральную трубу и движется как обычно с воздушной струёй по оси трубы, грубый слив выводится отдельно от внутреннего слива. Промышленные испытания трехпродуктового гидроциклона при производительности мельницы до ЗООт/ч подтвердили возможность
четкой классификации на три продукта (табл. 1). Трехпродуктовыми гидроциклонами была укомплек-тована одна из рудных мельниц секции и смонтирована схема измельчения с подключением мельницы МШц 3.24.5 м.
В табл. 2. приведены сводные результаты опробовании схемы двухстадиального измельчения и классификации с использованием в первой стадии трехпродуктового гидроциклона на базе ГЦ-1400.
Преимуществами внедряемой схемы измельчения над проектной схемой является возможность получения слива с оптимальным для флотации грансоставом (с максимальным выходом продуктивного класса +5 -160 мк за счет меньшего ошламова-ния), повышении производительности мельниц МШЦ 5.5х6.5.
рад
МШЦ 5.5Х6.5
Насос ГРАТ - 1400
Гидроциклон 1400
30.7 а.й
455.2 77.0 |
Пески
МШЦ 5,5x6.5
Насос ГРАТ - 1400
Гидроциклон 1400
Пески
66.5 74.6
492.27 13.8
, 66 75.5
| 516.6 13.4
Промгхродукт
49.54 26.3
396.0 49.0
559 74.2
Промпродукт
Насос 8Гр-8к
Гидроциклон 710
36.5 10.0
348.55 64.С
68 49 |
47 23
Слив
МШР 3.2x4.5
57.3 22.0
73.6 52.0
Таблица 1
РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ ТРЕХПРОДУКТОВОГО ГИДРОЦИКЛОНА НА БАЗЕ ГЦ-1400
Наименование Выход, Содержание, % Примечание
продуктов % +0.2 мм -0.08 мм
Общий слив 100 11.0 68.0 Купритовая руда, производи-
Г отовый слив 33.3 6 3.0 82.0 тельность 285т/ч, S,/S„=0.8
Промпродукт 6.7 15.0 61.0
Общий слив 100.0 13.0 63.0 Купритовая руда, производи-
Г отовый слив 42.8 5.0 79.0 тельность ЗООт/ч, S,/S„=1
Промпродукт 57.2 19.0 51.0
Общий слив 100.0 13.7 63.3 Сульфидная руда, производи-
Г отовый слив 73.6 10.0 70.0 тельность ЗООт/ч, S,/S„=3
Промпродукт 26.4 24.0 44.6
Примечание: S,/S, ,- площади насадки готового слива и кольцевого зазора насадки
промпродукта
Таблица 2
ИЗМЕНЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ПРИ ВНЕДРЕНИИ СХЕМЫ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ ТРЕХПРОДУКТОВЫХ ГИДРОЦИКЛОНОВ
Параметр
Исходная схема Модернизированная схема
Содержание ме,щ в коллективно» концентрате,% 20 40 60
Извлечение меди в вдллеетийныа
Производительность мельницы т/час
Таблица 4
СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КСИ ПРИ РАБОТЕ МЕЛЬНИЦ I СТАДИИ В РЕЖИМЕ ПОЛУСАМОИЗМЕЛЬЧЕНИЯ
Переработка руды в КСИ, млн т в год Производительность ММС суммарная, т/ч Содержание классов, %
-80 мк +5 — 160 мк
3,493 506 72.9 65.6
4,137 642 67.0 68.2
4,525 670 66.2 68.0
5.000 730 65,6 68,0
Внедрение усовершенствованной технологии и схемы отделения рудо-измельчения (рис.1) на обогатительной фабрике ГОКа "Эрдэнэт" позволило повысить извлечения меди в коллективный концентрат в среднем на 0,88%, производительность рудных мельниц на 10-15%, или, в целом по обогатительной фабрике более чем на 2 млн т руды в год.
Разработка и внедрение технологии полусамоизмельчения
На обогатительной фабрике «Эрдэнэт» отдельный поток руды после дробления в щековой дробилке ЩДП 15x21 до крупности -250 мм поступает в корпус самоизмельчения (КСИ) на мельницы мокрого самоизмельчения (ММС). Измельчение представлено двумя параллельными нитками,
каждая из которых включает мельницу первичного самоизмельчения ММС 90х30А, работающую в открытом цикле, и шаровую мельницу МШЦ-5,5х6,5, работающую в замкнутом цикле с гидроциклонами диаметром 1400 мм, слив которых является питанием флотационного передела. Проектная мощность по такой технологической схеме составляет 4 млн т в год. Однако фактически была достигнута производительность 3,4 млн т в год.
Основная работа по интенсификации измельчения была начата на II секции КСИ после оснащения мельницы ММС 90хЗ0А специальной ударостойкой футеровкой, позволяющей работать с догрузкой барабана стальными шарами до 10-12% его объёма и разгрузочными решётками со щелями 15 мм. Результаты проведённых полупромышленных испытаний показали, что перевод мельниц первой стадии на полусамоизмельчение обеспечивает увеличение их часовой производительности в 1.3-1.4 раза, со снижением удельных энергозатрат. На основании положительных результатов промышленных испытаний полусамоиз-мельчения, первая секция корпуса са-моизмельчения была переведена в режим полусамоизмельчения в I стадии. Регулирование процесса полусамоиз-мельчения осуществлялось по токовой нагрузке
Поддержание нужного уровня заполнения (30-35%) барабана смесью руды и шаров, для стабилизации заданной производительности по руде, достигалось путём изменения частоты вращения барабана от 11 до 9 об/мин за счёт вариации частоты тока через преобразователь частоты в интервале 50-40 Гц.
Результаты исследований показали, что изменение подачи воды в зумпф питания гидроциклонов первой классификации, при полном замыкании песков первой классификации в ММС-1, позволяет варьировать содержание готового класса (-0.08 мм) в их сливе от 50% до 75% и количество песков (циркуляционную нагрузку) в интервале 50%-250%.
Основываясь на результатах исследований влияния величины шаровой загрузки на гранулометрический состав измельченной руды было установлено, что интервал оптимальной шаровой загрузки составил 80-90 т (10-12% от объема барабана).
Рис 2. Схема отделения самоизмельчения (II секция КСИ)
Рис. 3. Зависимости выхода "продуктивного класса" в измельченной руде (+5-160 мк) от массы шаров, загружаемых в мельницу самоизмельчения: 1 - при производительности 240 т/ч; 2 - при производительности 270 т/ч; 3 -пПри производительности 300 т/ч
В качестве критерия оптимальности использовался выход класса +5 -160 мк, (продуктивный класс), из которого при флотационном переделе наиболее эффективно извлекаются ценные компоненты.
Сравнительные технологические показатели работы корпуса самоизмель-чения приведены в табл. 4, из которой видно, что перевод MME в режим по-лусамоизмельчения позволил выйти не только на проектную производительность КСИ, но и достичь производительность до 5 млн т в год, уве-
личив часовую производительность мельниц в 1.45 раза. При загрузке барабана мельницы шарами в количестве 10 % от объема (75 т) максимальный потребляемый ток электродвигателя при работе от сети составляет 340 А (номинальный — 450 А), при работе через частотный преобразователь — 410 А. Рабочий режим (коэффициент ф= 30—35 %) соответствует токовым нагрузкам 280—300 А (от сети) и 370—380 А (через преобразователь). Зависимость токовых нагрузок электродвигателя мельницы от степени заполнения ее барабана смесью руды и шаров показывает, что добавление шаров смещает максимум токовой нагрузки (мощности) в область меньшей степени заполнена барабана материалом.
Расход шаров, определяемый путем взвешивания шаровой загрузки
после полной разгрузки мельницы, составил около 300 г/т.
В настоящее время (2001 г.) производительность КСИ достигла 5,3 млн т руды в год за счет полного перехода на технологию полусамоизмельчения и внедрения ряда мероприятий (увеличения живого сечения разгрузочных решёток ЫЫС, улучшения качества шихтовки руды, увеличения шаровой загрузки мельниц второй стадии, производительности насосов, использования современных средств автоматизации). При этом достигнуто сохранение требуемой ситовой характеристики в питании коллективной флотации
Таким образом, внедрение полу-самоизмельчения на СП "Эрдэнэт" обеспечило увеличение переработки руды и часовой производительности мельниц в 1,45 раза, снижение удельного расхода электроэнергии и футеровки, упрощение технологической схемы рудоподготовки за счёт вывода из схемы операции додрабливания крупнокусковых фракций разгрузки MMQ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Отгонбилэг Ш., Дваацэрэн Г., Баатархуу Ж. Влияние 2. Ревнивцев В.И. Основные направления развития
размера вкрапленности сульфидов меди на технологические показа- рудоподготовки и обогащения рудного сырья цветной металлургии
тели их обогащения // Горный журнал - 1998, №2 с. 47-48. // Цветные металлы.- 1997.- N 3.- С. 1-4.
КОРОТКО ОБ АВТОРАХ ---------------------------------------------------------------------------------------------
Ганбаатар З., Гэзэгт Ш. - СП «ЭРДЭНЭТ».
