CC BY
147
Available at: \www/URL: http://www.ifoam.org/about_ifoam/ standards/index.html. — 18.11.2014.
6. Правила для виробнигав сертифжовано! оргашчно! про-дукци [Електронний ресурс] / Федеращя оргашчного руху Украши. — Режим доступу: \www/URL: http:www.organic. com.ua/uk/homepage/2010-01-26-13-44-34
7. The World of Organic Agriculture 2013: Key Indicators and Leading Countries [Electronic resource] / FiBL & IFOAM 2013. — Available at: \www/URL: http://www.organic-world.net/filead-min/documents/yearbook/2013/web-fibl-ifoam-2013-25-34.pdf
8. Janssen, M. Product labelling in the market for organic food: Consumer preferences and willingness-to-pay for different organic certification logos [Text] / M. Janssen, U. Hamm // Food Quality and Preference. — 2012. — Vol. 25, № 1. — P. 9-22. doi:10.1016/j.foodqual.2011.12.004
9. Завор^ня, Г. Як виконати угоду з 6С? Техшчне регулюван-ня та стандартизащя. 1нфографжа [Електронний ресурс] / Г. Завор^ня, Д. Луценко, Л. Акуленко // бвропейська правда. — Режим доступу: \www/URL: http://www.eurointegration.com.ua/ articles/2014/07/7/7023953
10. Amarjit, S. The global market for organic food & drink [Text] / Sahota Amarjit // The World of Organic Agriculture, Statistics and Emerging Trends. — 2009. — P. 59-64.
11. Raynolds, L. T. The Globalization of Organic Agro-Food Networks [Text] / L. T. Raynolds // World Development. — 2004. — Vol. 32, № 5. — P. 725-743. doi:10.1016/j.worlddev.2003.11.008
12. Popescu, A. Considerations regarding the development of organic agriculture in the world, The EU-27 and Romania [Text] / A. Popescu, C. Pop // Scientific Papers. Series «Management, Economic Engineering in Agriculture and rural development». — 2013. — Vol. 13, Issue 2. — P. 323-330.
13. Пиндус, В. Сьогодення [Електронний ресурс] / Василь Пин-дус // Мiжнародна Громадська Асощащя «БЮЛан Украша». — Режим доступу: \www/URL: http://www.biolan.org.ua/uk/ biolan-ukraine/today
АНАЛИЗ ПРОбЛЕМ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ОбЕСПЕЧЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВА ОРГАНИЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ В УКРАИНЕ
В статье по результатам проведенного социологического исследования и анализа нормативно-технического обеспечения выделена проблематика производства органической продукции в Украине. Описаны тенденции и особенности развития органического производства сельскохозяйственной продукции в Украине и в Европе, предложен ряд мер государственной политики по формированию органического ведения сельскохозяйственной деятельности в Украине.
Ключевые слова: органическое производство, сертификация органической продукции, система управления органическим производством, маркировка.
Бубела Тетяна ЗтовНвна, кандидат технчних наук, доцент, кафедра метрологи, стандартизацп та сертифжацп, Нащо-нальний утверситет «Львiвська полтехнжа», Украта, e-mail: paholuk@ukr.net.
Воробець Ольга Володимирiвна, асшрант, кафедра метро-логп, стандартизацп та сертифжацп, Нащональний утверситет «Львiвська полтехнжа», Украта, e-mail: worobetsola@gmail.com.
Бубела Татьяна Зиновьевна, кандидат технических наук, доцент, кафедра метрологии, стандартизации и сертификации, Национальный университет «Львовская политехника», Украина. Воробец Ольга Владимировна, аспирант, кафедра метрологии, стандартизации и сертификации, Национальный университет «Львовская политехника», Украина.
Bubela Tatiana, Lviv Polytechnic National University, Ukraine, e-mail: paholuk@ukr.net.
Vorobets Olha, Lviv Polytechnic National University, Ukraine, e-mail: worobetsola@gmail.com
Питак И. В., Шапорев П. В., Шестопалов А. В., Шапорев В. П.
УДК 66.041.53.666.92 DOI: 10.15587/2312-8372.2014.34787
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ИЗВЕСТИ В ШАХТНЫХ ПЕЧАХ
Представлен анализ шахтных печей для производства извести. Выявлены недостатки работы современных печей при обжиге извести полидисперсного состава. Предложена конструкция пересыпной печи с повышенной эффективностью, которая обеспечивает повышение производительности печи на 15 %, утилизацию отходов карбонатного сырья, снижение расхода тепла на 20-28 %. В экспериментальных исследованиях были установлены кинетические процессы обжига. Приведены данные эксплуатации печи с рекомендуемыми конструктивными изменениями.
Ключевые слова: известь, обжиг известняка, шахтная печь, карбонат кальция, топочные газы.
1. Введение
Для ряда технологических процессов, например, при производстве высокодисперсных гидроксида (ВГОК) и оксида (ВОК) и карбоната кальция (химически осажденный мел) (ХОМ), а также хлорной извести (ХИ) и в производстве сахара необходимо использовать известь с содержанием СаОобщ не менее 96 %, при этом содержание СаОакт должно быть более 90 %, а кроме того в продукте должны быть минимальные примеси MgO, R2O3, н. р. HCl [1].
В настоящей статье рассмотрена весьма актуальная задача о ресурсо- и энергосбережении при производстве
обожженной высокоактивной извести в шахтных печах с использованием в качестве топлива природного газа. Как известно, основные исследовании при решении этой задачи преимущественно направлены на усовершенствование и модернизацию конструкций шахтных печей с целью обеспечения возможности использования в печах сырья полидисперсного состава греющей и охлаждающей среды по поперечному сечению шахты; минерализации коэффициента расхода воздуха на сжигание топлива; создание зоны в печи адиабатической выдержки обжигаемого материала. В связи с этим обоснование конструктивных и технологических решений, обеспечивающих достижение указанных показателей является актуальной задачей.
TECHNOLOGY AUDiT AND PRODUCTiON RESERVES — № 6/1(20], 2014, © Питак И. В., Шапорев П. В.,
Шестопалов А. В., Шапорев В. П.
59
J
2. Анализ литературы и постановка проблемы
Получение извести для указанных производств осуществляется в шахтных печах цилиндрического типа с прямым профилем футеровки, производительностью от 20 до 50 т/сут., диаметром шахты от 2 до 3 м и высотой 6-8 диаметров печи [2]. В качестве топлива используется только природный газ, что обеспечивает чистоту продукта обжига. Кроме того в шахтную печь подается известняк с фракционным составом 60 ■ 80 мм, что обеспечивает разрежение в верхней части шахты 200 даПа, в средней части 100 даПа, в нижней части шахты 40 даПа [2]. Тем не менее и в этих печах при использовании балочных и многосопловых горелок, а также кернов [3, 4] наблюдаются неблагоприятные условия смешения газа и воздуха, о чем свидетельствует коэффициент избытка по кислороду а = 1,2 ■ 1,35. Выходящие из зоны подогрева печные газы содержат 2022 % СО2 и около 6 % О2. Средняя температура газов в зоне обжига 1200-1250 °С. Энергозатраты на производство 1 т продукции составляют 4000 ± 300 кДж/кг.
В результате продукт обжига в указанных печах содержит СаОобщ ~ 92-93 %, СаОакт « 80-85 %, потери при прокаливании (ПППМ) < 10 %. Чистота продукта достигает не только за счет использования газообразного топлива, но и за счет грохочения известняка с выделением фракции 60-80 мм, а также обогащение известняков с использованием фотоэлектронного сепаратора [3, 4]. Это приводит к тому, что в отвал идут фракции менее 60 мм до 35 % от массы известняка и фракции более 80 мм до 20 %. Таким образом, коэффициент расхода известняка добытого на карьере для производства 1 т продукта достигает 2 ■ 2,1 т/т. Анализ химического состава фракции известняков Каракубского и Комсомольского месторождений в интервале более 20 мм и менее 60 мм представлены в работах [5, 6] показал, что фракция 20-60 мм содержит %масс.: СаСО3 — 97,2...98,5, MgCO3 — 0,4, SiO2 — 0,1, н. р. в HCl — 0,04, R2O3 — 0,5, влага — 0,5, тяж. Мет — следы. Таким образом, как следует из [7, 8] по содержанию %масс.: СаСО3 — 97,85, MgCO3 — 0,4, содержание н. р. в HCl — 0,4, содержанию суммы полуторных оксидов железа характеристики вышеуказанных отсевов фракций 20-60 мм, по химическому составу практически идентичны и отвечают требованиям к известнякам, предназначенных для получения извести, применяемой для производства ВГОК, активного оксида кальция (ВОК) и химически осажденного мела (ХМ). Количество полученной фракции 20-60 мм достаточно чтобы обеспечить производство ВГОК ~ 35-40 тыс. т/год. Однако обжиг материала полидисперсного состава фракцией 20-60 мм в существующих шахтных печах практически не отработан и требует значительных энергозатрат из-за увеличения насыпной плотности обжигаемого слоя в печи и уменьшения его пористости, как показано в [9] приводит к достаточно неравномерному распределению газов по поперечному сечению печи, более высокому сопротивлению слоев и необходимости повышения избытка кислорода до 1,35-1,45.
В работе [5] авторами данной статьи была предложена концепция для термической обработки полидисперсных пород известняка с регулируемой температурой теплоносителя. Согласно этой концепции печь должна ха-
рактеризоваться следующими особенностями: сжигание топлива должно осуществляться вне слоя материала с получением продукта горения заданной температуры для обеспечения равномерного распределения теплоносителя и снижения аэродинамического сопротивления, движение газов в зоне обжига должно происходить в перпендикулярном направлении по отношению к опускающемуся материалу. В указанных работах экспериментально показана возможность реализации положений концепции, описана конструкция печи и установлена возможность получения извести, отвечающей требованиям для указанных производств [6].
Однако, для того чтобы определить конфигурацию шахты печи, соотношение основных размеров шахты и оптимальную технологическую обвязку печного агрегата, что необходимо для выполнения проектных работ и конструктивных расчетов, необходимы дополнительные оценки конструктивных особенностей шахтной печи с определением соотношений ее рациональных размеров.
3. цель и задачи исследования
Целью работы является нахождение и координация известной информации и данных, включая собственные исследования, необходимые для конструирования шахты печи, проведение расчетов процесса и запуска новой установки при гарантии ее экономичности и качества продукции.
Для достижения поставленной цели необходимо выполнить следующие задачи:
— создание и анализ процесса в демонстрационной установке шахтной печи, в которой реализуется концепция тепловой обработки известняка полидисперсного состава, освещается в работах [5, 6];
— оценка условий движения твердого материала и теплоносителя в шахте печи, времени необходимого для диссоциации известняка на 99 % и условий равномерного распределения теплоносителя по поперечному сечению движущегося слоя;
— определение рациональных конструктивных размеров шахты печи в зависимости от соотношения между диаметром горячей зоны и размеров кускового известняка с учетом условий, отмеченных в предыдущем пункте;
— подтверждение эффективности рекомендуемых конструктивных изменений шахты печи для достижения поставленной цели.
4. результаты исследований по оценке процесса обжига известняка в модернизированной известково-обжигательной печи
В данной статье приводятся экспериментальные результаты по процессу обжига известняка Каракубского месторождения фракции 20-60 мм в экспериментальной шахтной печи и определение рациональных конструктивных соотношений печи.
На рис. 1 приведена принципиальная схема обжигового агрегата. Как видно из рис. 1 агрегат имеет загрузочные и разгрузочные бункеры (на схеме не показано), металлический жесткий корпус печи 5, футерованный огнеупорным кирпичом 2, штуцера для подачи и отвода воздуха в охлаждаемую зону печи, устройство для
I 60
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АУДИТ И РЕЗЕРВЫ ПРОИЗВОДСТВА — № 6/1(20], 2014
J
загрузки известняка 10 и выгрузки извести 8, штуцера для отвода газов сверху печи, фурменные проемы 6, с газовыми горелками 7, установленные по высоте шахты термопарами 11. Термопары на рис. 1 пронумерованы от 1-7. Жесткий корпус печи имеет теплоизоляцию 3, которая помещена в мягкий корпус печи 4. Шахта печи 1 имеет конфигурацию последовательно соединенных цилиндров через конусообразные переходы.
от ГЗ
ВС из поз
Коллектор отвода ВС
сечению шахты оказывают влияние рабочие фракции известняка и характер движения материала в цилиндрической части печи. Наилучшим вариантом характера (режима) движения материала является вариант, когда средние вертикальные скорости V крупных кусков (0,04-0,06 м); мелких кусков (0,02-0,03 м) Ут в объеме и мелких кусков в пристеночной области равны, то есть Уу = Ут. В работах [4, 7] проведено численное моделирование течения сыпучего материала в реакторе шахтового типа и было с достаточной достоверностью установлено, что вышеуказанный вариант может достигаться при среднем размере мелких кусков — 0,03 м, среднем размере крупных кусков 0,06 м и соответственно массовом содержании фракций 25-30 и 70-75 % и наличием конусной части в печи в зоне выгрузки и переходных зонах.
Как показано в отсевах известняка фракцией 2060 мм соотношение мелких фракций (более 20 и менее 40 мм) и крупных фракций (более 40 и менее 60) находится примерно в тех же пределах, которые установлены в [9, 10]. В этих же работах теоретически и экспериментально доказано, что, если выполняются условия соотношения размеров конусной части шахты, а так же переходных зонах, разделения скоростей движения по фракциям в шахте незначительное (порядка 2-3 %). Таким образом, можно принять, что по высоте шахты в цилиндрических областях обе фракции движутся совместно с одинаковой скоростью.
Таким образом, при принятом фракционном составе известняка, подаваемого в печь, можно принять условие равномерного движения материала вдоль шахты печи. Кинетика обжига известняка при условии движения плотного слоя и проницаемого для топочных газов (фильтрация через слой) достоверна описывается формулой:
300аХ oAT2
Qyp oCoro
300аХ oAT2
(1 -ET )
(1 -ET ),
(ХГо
x + -Г
1
-j eaAT2ro
C-1 —-
C0
(1)
Сечение А - А
Рис. 1. Шахтная пересыпная печь: 1 — рабочая камера печи; 2 — кладка из огнеупорного кирпича; 3 — теплоизоляция печи; 4 — корпус теплоизоляции; 5 — жесткий корпус печи; 6 — фурмы; 7 — горелки для стекания газообразного топлива; 8 — валковый выгружатель; 9 — отвод выгружаемого материала; 10 — устройство для
загрузки нового известняка Обозначения на рис. 1: * — точки замера температур газового потока; ОТГЗ — отвод из печи топочных газов; ВС — газо-воздушная смесь из зоны охлаждения продукта (содержание О2 не менее 19 %масс.); Э — эксгаустер (высокотемпературный насос); ГТ — газообразное топливо; В — вентилятор; Ц — циклон; Т — вытяжная труба; ^ — направление движения твердого материала; ^ — направление движения газов
Во всех типах печей независимо от конструктивного оформления различают три основных зоны: зону подогрева, зону обжига и зону охлаждения. На равномерное распределение скоростей газового потока по
где (¿с — удельный расход тепла, кДж/кг;р0 — плотность известняка — 2553 кг/м3; С0 — содержание известняка СаСО3 — %масс; г0 — средний размер куска известняка, м; а — коэффициент теплообмена, кДж/(м2 ■ ч ■ К); ДТ2 — разность температур между газовой средой и ве-ществом;ДТ2 = Тс - Тв, где Тс — температура газовой среды, К; Тв — относительно постоянная температуры кусков материала в зоне обжига, К; X 0 — коэффициент теплопроводности кДж/(м2 ■ ч ■ К);е — коэффициент = 0,42 10-3.
Используя экспериментальные данные, полученные авторами по формуле (1) было определено время полного разложения известняка со средним размером г0 ~ 0,05 м и С0 =95 %масс в зависимости от температуры Тс. Результаты расчетов приведены на рис. 2.
Результаты расчетов показывают (рис. 2), что до а = 60-80 кДж/(м2 ■ ч К) лимитирующей стадией теплопередачи является подвод тепла к материалу с газом с определенной Тс. Выше указанного значения а интенсивность подвода тепла почти не сказывается на общем коэффициенте теплопередачи, время полного разложения при этом является неизменным.
TECHNOLOGY AUDiT AND PRODUCTiON RESERVES — № 6/1(20], 2014
Рис. 2. Зависимость продолжительности полного разложения известняка от Тс и значений а
Таким образом температура топочных газов, с которой необходимо их подавать в горячую зону (Тс ) должны быть в пределах 1423-1523 К, а высота (размер) горячей зоны исходя из линейной скорости перемещения материала по высоте V, = 0,8 ■ 10-3 м/с должна быть в пределах 3,5-4 м, что вообще-то согласуется с размерами промышленных печей. При этом поперечный размер ^) горячей зоны должен определяться из условия радиального проникновения потока топочных газов в слои материала По, который как авторами установлено ранее [10] можно оценить по уравнению:
1^0,35 КК
V 0,09 , Кф
(2)
где КК = —м — симплекс кусковой засыпки размером -м;
D — диаметр шахтной печи, м; Кф = ^ — симплекс
фурменного устройства; С — коэффициент, учитывающий симплекс раскрытия струи потока топочных га-а
зов тттттг, где а — угол раскрытия факела горелки, 360
и соотношение скорости движения газового потока в слое материала к скорости движения материала, т. е.:
a Vr C " 360 ' VV'
Расчет статистических характеристик уравнения (2) и коэффициентов проникновения топочных газов на ЭВМ показал, что С ~ 25, 2±0, 6 при а = 1,25, П0 = 0,5.
Анализ показал, что при значениях П0 > 0,5 потоки топочных газов, введенные в фурмы, перекроют все сечение печи и их распределение по высоте при условии наличия конусных переходов будет примерно таким: выше фурм = 75-85 % потока топочных газов, ниже фурм ~ 15-20 % потока.
Исходя из результатов экспериментальных и теоретических исследований, приведенных в работах [6, 9], конусные переходы в шахте реактора рассчитываются из условий (для исследованных фракций -м), которые должны обеспечивать угол раскрытия конуса 15° (рис. 1) и при этом диаметр нижнего сечения конуса - (рис. 1), будет являться диаметром шахты печи ниже конусного перехода. Указанные условия обеспечивают относитель-
ное постоянство скорости V, исключают возможности зависания слоя и за счет изменения гидродинамического сопротивления обеспечивают вышеотмеченное распределение потоков. Высота усеченного конуса Н1 (рис. 1) в зависимости от D (2 + 3 м) и угла раскрытия конуса (15°) составляет (6 + 12) Соответственно последнему, отношение d/D находится в интервале 0,3 + 0,8.
Высота зоны охлаждения и выгрузки выбирается из условия соблюдения угла раскрытия конусной части 30°, Dl ~ 2,2D для создания в охлаждающей зоне шахты коллектора для отвода ВС (рис. 1). Высота шахты от конца верхнего уровня горящей зоны по ходу топочных газов рассчитывается по уравнению (1) с учетом того, что температура топочных газов должна изменяться от 1423 К до 423 К на выходе из печи.
Вышеописанные конструктивные особенности печного агрегата преследуют следующую цель: равномерное распределение теплоносителя по сечению шахты, создание устойчивой горячей зоны, печи с относительно постоянной и регулируемой температурой материала в этой зоне, интенсификация процесса диссоциации и повышение доли СаО акт в продукте обжига до 90-92 %, утилизацию отходов карбонатного сырья фракции 2060 мм с одновременным снижением расхода природного газа на 10-20 %, получение отходящих топочных газов с повышенной объемной долей СО2 до 23-35 %, что позволяет их использовать в производстве белой сажи, химически осажденного мела в процессах карбонизации.
Эффективность рекомендуемых конструктивных изменений, кроме приведенных данных, можно оценить по данным приведенным в табл. 1, где показаны результаты эксплуатации шахтных агрегатов, применяемых в промышленности и с рекомендуемыми конструктивными изменениями.
Таблица 1
Показатели работы промышленной шахтной печи с Б = 2,5 м, Н= 18,3 м и полузаводской печи с конусными переходами, имеющей аналогичный размер Б в горячей зоне выше фурм
Показатели Промышленная печь Полузаводская печь
Фракционный состав известняка, м 0,060 0,03-0,06
Фракция более нижнего предела, %масс. 75,0 75,0
Давление (даПа)
- в верхней части печи 200,0 200,0
- в средней части печи 100,0 130,0
- в нижней части перед зоной охлаждения 40,0 25,0
Состав отходящего газа сверху печи, %об.:
- СО2 14,5 26,7
- Ог 10,5 2,6
- СО 0,53 0,14
- Нг 0,44 0,52
- СН4 0,29 0,19
- N2 73,69 69,5
Коэффициент избытка кислорода при сжигании газа 1,55 1,12
Объем СаОсвоб., т/мгсут 8,3 9,6
Степень обжига, % 98,7 99,0
Расход тепла, кДж/кгСаОсв. 6600 5120
Как видно из данных по эксплуатации печей, приведенных в табл. 1, описанная конструкция модерни-
С
62
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АУДИТ И РЕЗЕРВЫ ПРОИЗВОДСТВА — № 6/1(20], 2014
зированной шахтной печи и способ обжига в ней обеспечивает повышение производительности печи (объем СаОсвоб.) на 15 %, утилизацию отходов карбонатного сырья фракции 0,03-0,06 м, снижение расхода тепла на получение 1 кг СаОсвоб., на 20-28 %. Кроме того в отходящих газах модернизированной печи содержание СО2 повысилось в 1,8 раза, содержание СО снизилось в 3,8 раза, коэффициент избытка по кислороду снизился в 1,4 раза. Все эти показатели достигнуты при достижении степени превращения 99,0 % и при содержании СаОакт — 90-92 %.
5. Обсуждение результатов исследования усовершенствования процесса
и конструкции шахтной печи
Приведенные результаты исследований являются продолжением и обобщением ранее выполненных авторами работ. Принятый в данной работе поход к усовершенствованию процесса и конструкции шахтной печи позволил создать рациональную геометрическую конструкцию реакционных зон шахтной печи и установить соотношение размеров зон от размеров кускового материала, подаваемого на обжиг, и принятой производительности, которая связана с поперечным размером шахты. Полученные соотношения при проектировании шахтных известково-обжигательных печей является эффективным средством решения задач масштабирования изучаемых процессов и объектов, хотя и являются полуэмпирическими. Как следует из табл. 1 эффективность процесса обжига известняка в моделированной конструкции очевидна. Поэтому при выполнении проектов строительства и модернизации шахтных и известково-обжигательных печей с использованием газообразного топлива для предварительной оценки конструкции и процесса целесообразно использовать полученные результаты.
6. Выводы
1. Полученные результаты свидетельствуют о целесообразности широкого внедрения усовершенствованной конструкции печи в различных отраслях промышленности.
2. Установленные расчетные формулы, полученные конструктивные соотношения размеров, и конфигурация внутренней части печи базируются на результатах вышеуказанных теоретических и экспериментальных исследований и не противоречат известным фундаментальным работам, в которых рассматриваются методы достижения аналогичных целей.
Литература
1. Табунщиков, Н. П. Производство извести [Текст] / Н. П. Табунщиков. — М.: Химия, 1974. — 240 с.
2. Нехлебаев, Ю. П. Экология топлива при производстве извести [Текст] / Ю. П. Нехлебаев. — М.: Металлургиздат, 1987. — 135 с.
3. Компанеец, В. В. Сокращение использования природного газа за счет перевода существующих известково-обжигательных печей на твердое топливо [Текст]: сб. трудов I Международной отраслевой научно-практической конференции молодых ученых и специалистов в области проекта предприятий горно-металлургического комплекса, 27-28 марта 2012 / В. В. Компанеец // Инновационные пути модернизации базовых отраслей промышленности, энерго- и ресурсосбережение, охрана окружающей природной среды. — Харьков: Энергосталь, 2012. — С. 122-134.
4. Дорофеенко, С. О. Численное моделирование движения сыпучего материала в реакторе шахтного типа [Текст] / С. О. Дорофеенко // Теоретические основы технологи. — 2007. — Т. 41, № 2. — С. 205-212.
5. Николаев, Л. А. Теоретическая химия [Текст] / Л. А. Николаев. — М.: Высшая школа, 1984. — 400 с.
6. Ландау, Л. Д. Теоретическая физика [Текст] / Л. Д. Ландау, Е. М. Лифшиц. — М.: Наука, 1979. — Т. IX: Статистическая физика, Ч. 2. — 700 с.
7. Дорофеенко, С. О. Численное моделирование течения би дисперсного сыпучего материала в реакторе шахтного типа [Текст] / С. О. Дорофеенко // Теоретические основы химической технологи. — 2007. —Т. 41, № 6. — С. 625-629.
8. А. с. № 1322050 СССР, МКИ F27B1/00. Шахтная печь для получения хлористого амония [Текст] / Зотов В. Н., Ойгенблик А. О., Пахомов В. А. — № 4008187/22-02; заяв. 28.11.1985, опубл. в Б. Н. 1987, Бюл. № 25. — 2 с.
9. Жулин, В. М. Влияние высокого давления на реакции в жидкой фазе [Текст] / В. М. Жулин // Физическая химия. Современные проблемы (ежегодник). — М.: Химия, 1984. — 200 с.
10. Calcination of Limestone [Text] / Lime and Limestone. — Wiley-VCH Verlag GmbH, 1998. — P. 139-154. doi:10.1002/ 9783527612024.ch15
ВД0СК0НАЛЕННЯ ВИРОбНИЦТВА ВАПНА В ШАХТНИХ ПЕЧАХ
Представлено анашз шахтних печей для виробництва вап-на. Виявлеш недолши роботи сучасних печей при випаленш вапняку полщисперсного складу. Запропонована конструкщя пересипно! печi з шдвищеною ефектившстю, яка забезпечуе шдвищення продуктивной печi на 15 %, утилiзацiю вiдходiв карбонатно! сировини, зниження витрати тепла на 20-28 %. У експериментальних дослщженнях були встановлеш кше-тичш процеси випалення. Приведет дат експлуатацп печi з рекомендованими конструктивними змшами.
Kлючовi слова: вапно, випалення вапняку, шахтна тч, карбонат кальщю, топюж гази.
Питак Инна Вячеславовна, кандидат технических наук, доцент, кафедра химической техники и промышленной экологии, Национальный технический университет «Харьковский политехнический институт», Украина, e-mail: ipitak5@gmail.com. Шапорев Павел Валерьевич, инженер, Национальный технический университет «Харьковский политехнический институт», Украина.
Шестопалов Алексей Валерьевич, кандидат технических наук, доцент, кафедра химической техники и промышленной экологии, Национальный технический университет «Харьковский политехнический институт», Украина, e-mail: pheonix_alex@mail.ru.
Шапорев Валерий Павлович, доктор технических наук, профессор, кафедра химической техники и промышленной экологии, Национальный технический университет «Харьковский политехнический институт», Украина, е-mail: fiola2008@mail.ru.
Штак 1нна Вячеславiвна, кандидат техтчних наук, доцент, кафедра хмчног техтки i промисловог екологп, Нащональний техтчний утверситет «Хартвський полтехшчний iнститут», Украгна.
Шапорев Павло Валертович, тженер, Нащональний техшчний утверситет «Хартвський полтехшчний тститут», Украгна. Шестопалов Олекст Валертович, кандидат технчних наук, доцент, кафедра хмчног технки i промисловог екологп, Нащональний технчний утверситет «Хартвський полтехшчний iнститут», Украгна.
Шапорев Валерт Павлович, доктор технчних наук, профе-сор, кафедра хiмiчног технжи i промисловог екологп, Нащональний технчний утверситет «Хартвський полтехнчний iнститут», Украгна.
Pitak Inna, National Technical University «Kharkiv Polytechnic Institute», Ukraine, e-mail: ipitak5@gmail.com.
Shaporev Pavel, National Technical University «Kharkiv Polytechnic Institute», Ukraine.
Shestopalov Oleksii, National Technical University «Kharkiv Polytechnic Institute», Ukraine, e-mail: pheonix_alex@mail.ru. Shaporev Valery, National Technical University «Kharkiv Polytechnic Institute», Ukraine, е-mail: fiola2008@mail.ru
TECHNOLOGY AUDiT AND PRODUCTiON RESERVES — № 6/1(20], 2014
63-J
