CC BY
38
_ ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Научный редактор раздела докт. техн. наук, профессор В.Ю. Конкевич
УДК 669.721
DOI: 10.24412/0321-4664-2021-3-35-44
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ КОМПЛЕКСНОЙ ОБРАБОТКИ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ ПРИ ПЛАВКЕ
Борис Леонидович Бобрышев1, канд. техн. наук, Виктор Сергеевич Моисеев1, докт. техн. наук, Юлия Петровна Александрова1, канд. техн. наук, Кирилл Викторович Моисеев2, канд. техн. наук, Данила Борисович Бобрышев2, Андрей Борисович Бондарев3, канд. техн. наук
Московский авиационный институт (Национальный исследовательский университет), Москва, Россия,
superbober@mail.ru
2ММЗ «АВАНГАРД», Москва, Россия
3НиТиМет компани, Москва, Россия.
Аннотация. Проанализированы различные способы ведения плавки магния и его сплавов. Показано преимущество модифицирования расплава сплавов системы Mg-Al-Zn-Mn путем барботирования активными бескислородными углеродсо-держащими газами.
Изучены процессы испарения и образования поверхностных пленок на расплаве магния в различных газовых средах. Проведен кинетический анализ процессов взаимодействия магния с различными активными газами.
Предложен комплексный способ бесфлюсовой плавки, разработаны автоматизированная система ведения плавки и комплекс оборудования, позволившие автоматизировать и создать контролируемые процессы защиты, модифицирования и рафинирования магниевых сплавов, существенно снизить расход активных газов, повысить уровень и стабильность механических свойств и улучшить условия труда в литейном цехе.
Ключевые слова: магниевые сплавы, бесфлюсовая плавка, газовые защитные среды, автоматизация плавки, модифицирование
Improvement of a Complex Processing of Magnesium Alloys in the Course of Melting. Cand. of Sci. (Eng.) Boris L. Bobryshev1, Dr. of Sci. (Eng.) Viktor S. Moi-seyev1, Cand. of Sci. (Eng.) Yuliya P. Aleksandrova1, Cand. of Sci. (Eng.) Kirill V. Moi-seyev2, Danila B. Bobryshev2, Cand. of Sci. (Eng.) Andrey B. Bondarev3
1 Moscow Aviation Institute (National Research University), Moscow, Russia, superbober@mail.ru
2 MMZ «AVANTGARD», Moscow, Russia
3 NiTiMet Company, Moscow, Russia
Abstract. Various methods of smelting magnesium and its alloys are analyzed. The advantage of modifying the melt of alloys of the magnesium-aluminum-zinc-manganese system by bubbling with active oxygen-free carbon-containing gases is shown. The processes of evaporation and formation of surface films on magnesium melt in various gaseous media have been studied. A kinetic analysis of the processes of interaction of magnesium with various active gases has been carried out. A comprehensive method of flux-free melting was proposed, an automated melting system and a set of equipment were developed that made it possible to automate and create controlled processes for the protection, modification and refining of magnesium alloys, significantly reduce the consumption of active gases, increase the level and stability of mechanical properties and improve working conditions in the foundry.
Key words: magnesium alloys, flux-free melting, gaseous protective media, melting automation, modification
В авиационной и ракетостроительной промышленности на сегодняшний день применяются технологии магниевого литья, позволяющие изготавливать слитки полунепрерывным способом и крупные корпусные отливки весом до 450 кг литьем в многоразовые металлические формы-кокили, в песчано-глинистые формы (ПГФ) и в формы из холоднотвердеющих смесей (ХТС).
Эти три подхода к фасонному литью имеют свои преимущества и недостатки. Литье в ПГФ - наиболее простой и дешевый способ, который не требует каких-либо специфических технологий. При этом точность и качество изделий среди рассматриваемых трех способов литья находятся на самом низком уровне.
Литье в формы из ХТС в России развито на единичных предприятиях, так как для этого требуются комплекс специализированного оборудования, специальные составы, в том числе иностранного производства. Несомненным преимуществом данного вида литья является высокое качество отливок, относительно невысокие, при определенных условиях, экономические затраты, низкий уровень брака.
Литье в кокиль является одним из наиболее распространенных способов ответственного литья не только в Российской Федерации, но и в мире. Преимущества литья в кокиль состоят в более высоком качестве изделий (плотность, точность размеров и пр.), более высокой производительности труда, возможности автоматизации процессов. Среди относительных недостатков можно выделить высокую стоимость кокилей.
Не менее важен растущий спрос на восстановление магниевого лома от процессов литья и изготовления. Процессы очистки магния или переплава магниевого лома требуют удаления примесей из магния.
Важнейшей составляющей всех перечисленных технологий является качество подготовленного к заливке расплава.
При традиционном, распространенном на многих предприятиях флюсовом способе плавки и модифицировании магнезитом происходит интенсивное загрязнение расплава оксидами и другими неметаллическими включениями (НМВ). Для их удаления неизбежно использование смесей различных хлоридных
и фторидных солей (флюсов) для рафинирования расплава.
В обычных промышленных процессах НМВ осаждаются при смешивании флюсов различных составов с расплавом в плавильно-зали-вочном агрегате. Флюс смачивает оксиды, которые оседают на дно с образованием более плотного, чем расплав, шлама, оседающего на дно тигля, тем самым позволяя отделить очищенный металл от шлама.
Однако использование флюсов имеет свои недостатки. Например, часть флюса может оставаться в литом металле, отрицательно влияя на коррозионные свойства магния и его сплавов.
Кроме того, шлак, образующийся при флюсовании, неизбежно содержит некоторое (4,57 % от массы шихты) количество металла [1], а также создает проблему утилизации, что увеличивает стоимость процесса рафинирования и приводит к экономическим потерям.
Флюс также создает проблему для окружающей среды, выделяя хлористый водород, который может дополнительно усиливать коррозию оборудования.
Недостатки использования флюса делают предпочтительным процесс бесфлюсовой плавки (БФП) с использованием газовых защитных сред (ГЗС), основоположниками которой в СССР и России стали научные школы кафедры «Технология литейного производства» МАТИ им. К.Э. Циолковского (М.В. Шаров, А.П. Гудченко, В.В. Серебряков, Б.Л. Бобрышев, Ю.П. Александрова и др.), ВИЛСа (Б.И. Бондарев, А.М. Поно-маренко, О.В. Деткова, Т.М. Московченко и др.) и ВИАМа (А.А. Лебедев, И.Ю. Мухина, Н.А. Са-рычихин, И.А. Заварзин и др.).
Для достижения заданного уровня свойств наиболее распространенных магниевых сплавов системы Mg-Al-Zn-Zr (сплавы типа МЛ5, МА2-1 и др.) в слитках и фасонных отливках обязательной операцией является модифицирование.
В производстве для модифицирования магниевых сплавов широко используют легирование некоторыми элементами [2-4] или введение в расплав углеродсодержащих материалов, в частности мела или магнезита [5], при введении которого в расплав происходит его диссоциация с образованием оксида магния и
углекислого газа (МдС03 = МдО + С02) и взаимодействие магния с углекислым газом с образованием дополнительного оксида магния и чистого углерода по реакции 2Мд + С02 = = 2Мд0 + С.
Принято считать, что взаимодействие чистого углерода в расплаве МЛ5 с алюминием приводит к образованию карбида алюминия (4А1 + 3С = А14С3), структурно соответствующего гексагональной плоскости металлического магния и являющегося источником дополнительных центров кристаллизации [6-8].
Количество магнезита, при котором наблюдается максимальное измельчение зерна, составляет 0,4-0,45 % от массы плавки. Использование мела или магнезита, кроме интенсивного загрязнения расплава, обеспечивает лишь кратковременное сохранение эффекта модифицирования (не более 40-60 мин). Однако в производственных условиях эффект модифицирования магнезитом сохраняется не более 40 мин, после чего при продолжительной разливке расплава в формы необходимо повторное модифицирование.
Образование значительного количества оксида магния является основной причиной необходимого проведения флюсового рафинирования, что, в свою очередь, не только усложняет технологический процесс, но и может стать причиной флюсовой коррозии. В процессе модифицирования магнезитом также происходит сильное бурление расплава, приводящее к его повышенной окисляемости и дополнительному загрязнению оксидами.
Более эффективным способом модифицирования является барботирование через толщу расплава смеси инертных (аргон или гелий) и бескислородных углеродсодержащих газов [9], типичными представителями которых являются хладоны, как содержащие хлор (Р12), так и бесхлоридые (Р14, Р134а).
Использование газовых смесей позволило предложить комплексную технологию, совмещающую процессы БФП и модифицирования [10].
Разработке составов для защиты расплава и изучению процессов взаимодействия ГЗС с магнием и его сплавами посвящено значительное число работ различных исследователей [11-13].
Любой процесс взаимодействия металлов с газами может быть полностью описан только после проведения термодинамического, кинетического анализов и представления о механизме образования тех или иных продуктов реакций.
В литературе не имеется достаточных данных об изучении поведения магния в атмосфере фреонов. При этом имеющиеся сведения показывают невысокую эффективность фреона-12 как защитного газа вследствие образования значительных количеств продуктов реакции, в число которых входят и хлориды, способные снижать коррозионную стойкость сплавов.
В. Дж. Эйземан [14] приводит уравнение, которым может быть описан процесс взаимодействия фреонов с металлами:
пСС!хРу + 4Ме = хМеС1у + уМеРх + пС, (1)
где Ме - металл;
x, у, п - целые числа, равные любому числу от 0 до 4, x + у = 4; п - валентность металла.
Хладон-12 (Р12, фреон-12, дихлордифтор-метан) - бесцветный, химически инертный, нетоксичный газ, примерно в 4 раза тяжелее воздуха.
Хладон-14 (Р14, фреон-14, четырехфтори-стый углерод, тетрафторид углерода) - химически инертный, бесцветный газ без запаха и вкуса, примерно в 3 раза тяжелее воздуха, связь между атомами фтора и углерода в котором является самой прочной среди всех фреонов.
Хладон-134а (Р134а, фреон 134а, тетраф-торэтан) - фторуглеводород этанового ряда, разработан для замены Р12. Озоноразруша-ющий потенциал равен нулю, т.е. он не разрушает озоновый слой. Потенциал глобального потепления в 8,39 раз меньше, чем у фреона Р12, т.е. он значительно слабее влияет на парниковый эффект.
Из уравнения (1) реакции взаимодействия магния с фреонами могут быть записаны следующим образом:
СС!2Р2 + 2Мд = МдС!2 + МдР2 + С, (2) СР4 + 2Мд = 2МдР2 + С. (3)
Взаимодействие хладона-134 с расплавом может протекать следующим образом:
- взаимодействие магния с хладоном-134 при температурах ниже 770 °С
С2И2Р4 + 2Мд = 2МдР2 + Н2 + 2С. (4)
Образование Р2 и НР термодинамически маловероятно;
- термическое разложение хладона при температурах выше 770 °С
С2Н2Р4 = С2Н2Р2 + Р2, (5)
С2Н2Р2 = 2НР + 2С; (6)
- взаимодействие продуктов разложения с магнием
Р2 + Мд = МдР2, (7)
С2Н2Р4 + 2Мд = 2МдР2 + Н2 + 2С. (8)
Основными компонентами образующейся пленки в присутствии воздуха являются фторид магния МдР2, окись магния МдО, а также аморфный углерод в виде сажи [15].
Для сравнения ниже приводится реакция взаимодействия элегаза с магнием:
БР6 + 4Мд = 3МдР2 + МдБ. (9)
В случае реакции с элегазом пленка состоит преимущественно из МдР2, а также МдБ, МдО и углерода.
Элегаз - бесцветный практически инертный негорючий газ, без запаха и вкуса. ПДК элегаза в атмосферном воздухе составляет 0,001 мг/м3 Относится к малоопасным химическим веществам (класс опасности IV согласно ГОСТ 12.1.007-76). Элегаз безвреден в смеси с воздухом. Потенциал разрушения озонового слоя ODP равен 0. Является сильным парниковым газом (потенциал глобального потепления GWP = 24 900), однако вследствие небольших объемов изготовления вклад в глобальное потепление не превышает 0,2 %.
Термодинамический анализ реакций взаимодействия магниевых сплавов с фреонами и газами-разбавителями (газами, входящими в состав воздуха - кислородом и азотом) показал, что при температурах плавки все возможные реакции взаимодействия между ними
устойчиво протекают в направлении слева направо с образованием оксидов, фторидов, хлоридов и выделением углерода (сажи). Взаимодействие с азотом термодинамически вероятно, однако в поверхностных продуктах наблюдали лишь следы нитридов.
Кинетический анализ процессов взаимодействия магния с этими газами проводили термогравиметрическим способом [16]. Изучали ГЗС, в которых газами-ингибиторами были фрео-ны, а газами-разбавителями - аргон и воздух. Образцы во всех случаях нагревали до 800 °С со скоростью 5 °С/мин, после чего следовала изотермическая выдержка в течение 3 ч.
В среде чистого аргона наблюдали линейное уменьшение массы образцов, свидетельствующее об интенсивном испарении магния, что подтверждается внешним видом образцов (рис. 1, б) и наличием значительного количества конденсата на стенках реакционного сосуда.
Во всех остальных ГЗС процессы взаимодействия с магнием во времени описываются сложными, близкими к параболическим закономерностями, обусловленными тем, что динамическое воздействие на чувствительный элемент при протекании процессов взаимодействия (увеличение массы образца) и испарения (убыль массы образца) является разнонаправленным.
Подавление процесса испарения во всех случаях происходит при разных содержаниях газов-ингибиторов.
О монотонности протекания процессов взаимодействия и отсутствии растрескивания поверхностных пленок при изотермической выдержке свидетельствует плавный характер всех кривых, без каких-либо резких изгибов и переломов.
Использование фреона-12 в сочетании с аргоном даже в количестве 50 % об. не позволяет полностью подавить процесс испарения (см. рис. 1, а), а в среде чистого фреона-12, несмотря на выделение белого дыма и наличия конденсата на стенках реакционного сосуда, на поверхности образцов образовывалась многослойная поверхностная пленка (см. рис. 1, в).
На верхней кромке образцов наблюдали венчик из гигроскопичных отложений затвердевшего хлорида магния, выдавленного из внутреннего слоя (при температуре экспери-
Содержание газа-ингибитора (фреон-12), % об.: 100 —•- 50 —30
Рис. 1. Взаимодействие магния с ГЗС аргон + фреон-12 при температуре 750 °С:
а - относительное изменение массы при выдерживании в течение 4 ч; б, в - внешний вид образцов, выдержанных в среде аргона и фреона-12 соответственно; газ-разбавитель аргон
Содержание газа-ингибитора (фреон-14), % об.:
Рис. 2. Взаимодействие магния с ГЗС аргон + фреон-14 при температуре 750 °С (газ-разбавитель аргон):
а - относительное изменение массы при выдерживании в течение 4 ч;
б - внешний вид образца, выдержанного в среде фреона-14
ментов хлорид магния находится в жидком состоянии).
Наличие значительного количества хлорида магния подтверждено данными ренге-ноструктурного (пленка состоит из хлорида, фторида магния и углерода) и химического анализов (хлорид магния ~ 64-69 %, фторид магния ~ 2-11 %, углерод ~ 21-24 %).
Более эффективными газами-ингибиторами являются фреон-14 и элегаз.
При выдерживании образцов в ГЗС с фре-оном-14 практически полностью отсутствовало испарение магния уже при содержании 5 % об. фреона-14 (рис. 2, а).
Образцы были покрыты черной негигроскопичной хрупкой пленкой, легко отделявшейся от поверхности (рис. 2, б), состоявшей только из фторида магния (~ 64-69 %) и углерода (~ 28-31 %).
Наиболее эффективно действующим в сочетании с аргоном оказался элегаз, добавка которого даже в количестве 1 % об. приводит к исключению процесса испарения (рис. 3, а).
Плотная защитная пленка на поверхности образцов состоит в основном из фторида и сульфида магния (рис. 3, б).
Оба этих соединения отличаются высокой стойкостью и температурой плавления, а значение критерия Пиллинга-Бэдвордта больше единицы (1,42 и 1,43 соответственно).
Весьма перспективным является использование воздуха в качестве газа-разбавителя в ГЗС. В этом случае отпадает необходимость в смесительных газовых устройствах и герметизации плавильных устройств, т.е. плавка возможна в полугерметичных и открытых печах.
В случаях ГЗС воздух-фреон-14 и воздух-элегаз процесс интенсивного нарастания массы, происходящий при нагревании магния на воздухе и приводящий к его воспламенению, подавляется уже при 1 об. % газов-ингибиторов (рис. 4, 5).
Сравнение результатов выдерживания образцов в изученных ГЗС позволило предположить, что эффективным заменителем элегаза для защиты расплава при плавке является фреон-14 в сочетании с аргоном или воздухом.
В настоящее время известны способы модифицирования магниевых сплавов системы Мд-А!^п с помощью углеродсодержащих газов [17, 18] или, что более эффективно, сме-
Время, ч
б
Содержание газа-ингибитора (элегаз), % об.:
Рис. 3. Взаимодействие магния с ГЗС аргон + элегаз при температуре 750 °С (газ-разбавитель аргон):
а - относительное изменение массы при
выдерживании в течение 4 ч; б - внешний вид образца, выдержанного в среде аргон + 1 % об. элегаза
сью газов (бескислородный углеродсодержа-щий газ - нейтральный газ) [10].
Исследования Фруэлинга и Ханавальта [19] свидетельствуют о высокой рафинирующей способности фреона-12 и образовании свободного углерода, необходимого для создания множества дополнительных центров кристаллизации.
Содержание газа-ингибитора (фреон-14), % об.: -100—•—!—•—2 - 5 —•—10—•■
■20
Рис. 4. Относительное изменение массы при выдерживании в течение 4 ч при температуре 750 °С в ГЗС воздух - фреон-14 (газ-разбавитель воздух)
Актуальными в настоящее время остаются минимизация расхода ГЗС и газов-модификаторов при плавке и разработка способов совмещения операций защиты расплава с операциями модифицирования и рафинирования.
В ООО «АВАНГАРД-ЛИТ» разработана автоматизированная система ведения бесфлюсовой плавки и внедрен комплекс оборудования, позволивший автоматизировать и создать контролируемые процессы защиты магниевых сплавов при бесфлюсовой плавке, модифицировании и рафинировании расплава. Это позволило резко сократить технологические издержки и снизить цену отливок, а также улучшить условия работы в цехе.
Образующиеся при этом соединения магния с газами удаляются в шлак вместе с инертным газом, а также при проведении операции рафинирования (дегазации).
При этом устройство для проведения бар-ботажа как при модифицировании, так и при рафинировании, не извлекается из расплава, что позволяет избежать дополнительных вспышек на поверхности расплава, уменьшить число операций снятия шлака с его поверхности и, таким образом, снизить количество сплава, замешивающегося в шлак.
Комплекс оборудования состоит из плавильной печи с устанавливаемым в нее полугерме-
Содержание газа-ингибитора (элегаз), % об.:
Рис. 5. Относительное изменение массы при выдерживании в течение 4 ч при температуре 750 °С в ГЗС воздух - элегаз (газ-разбавитель воздух)
Рис. 6. Внешний вид блока управления подачей газов (нижний блок) и блока контроля и фиксирования параметров процессов (верхний)
тичным тиглем и компактного шкафа управления, объединяющего в себе блок управления подачей газов при плавке, модифицировании и рафинировании, блок контроля и фиксирования параметров процессов (рис. 6).
Блок управления предназначен для задания расхода газов, поступающих в тигель. Расход газов задает оператор при настройке режима вручную с помощью потенциометров, установленных на передней панели блока управления.
Блок контроля предназначен для отображения на экране монитора параметров, контролируемых в процессе плавки, и их регистрации в памяти компьютера для последующего анализа. Контролируемые параметры отобра-
жаются на экране монитора в графической и цифровой форме.
Газы (аргон, элегаз, фреоны) из трех баллонов через редукторы давления поступают в блок управления подачей газов (пять электромагнитных клапанов и пять регуляторов расхода газов). При включении клапанов газовая смесь подается в тигель через регуляторы расхода газов и смесители.
Для защиты поверхности расплава используют аргон с добавкой элегаза или фреонов (14 или 134а). Вид поверхности расплава представлен на рис. 7 и 8.
Возможна подача чистых газов-ингибиторов для создания ГЗС на основе воздуха.
Рис. 7. Защитное действие ГЗС (аргон + элегаз):
а - 2 % элегаз, 710 °С; б - 2 % элегаз, 740 °С
Рис. 8. Защитное действие ГЗС (аргон + фреон-134а):
а - 2 % фреон-134а, 710 °С; б - 2 % фреон-14, 740 °С
После окончания процесса рафинирования проводят операцию рафинирования (дегазации) путем барботирования через расплав чистого аргона.
Использование предлагаемой технологии позволило получить в условиях литейного цеха повышенный уровень механических свойств образцов из сплава МЛ5 как отдельно отлитых, так и вырезанных из отливок.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Романова С.М., Ярошевский Л.Б. Утилизация шлаков литьевого производства цветных металлов // Вестник Казанского технологического университета. 2011. № 5. С. 195-199.
2. Колтыгин А.В., Плисецкая И.В. О поведении кальция в литейных магниевых сплавах системы Mg-Al-Zn-Mn // Литейное производство. 2010. № 8. С. 2-6.
3. Belov V.D., Koltygin A.V., Belov N.A. Innovations in cast magnesium alloys // Metallurgist. 2010. Vol. 54. P. 317-321.
4. Fusheng Pan, Mingbo Yang. A Review on casting magnesium alloys: modification of commercial alloys and development of new alloys // Journal of Materials Science & Technology. 2016. Vol. 32. Iss. 12. P. 1211-1221.
5. Альтман М.Б., Лебедев А.А., Чухров М.В. Плавка и литье легких сплавов. - М.: Металлургия, 1969. - 680 с.
6. Qinglin Jin, Jeong-Pil Eom, Su-Gun Lim, Won-Wook Park, Bong-Sun You. Grain refining mechanism of a carbon addition method in a Mg-Al magnesium alloy // Scripta Materialia. 2003. Vol. 49. Iss. 11. P. 1129-1132.
7. Воронов С.М. Избранные труды по легким сплавам. - М.: Оборонгиз, 1957.
8. Lichy P., Cagala M. Microstructure and Thermome-chanical Properties of Magnesium Alloys Castings // Archives of Foundry Engineering. 2012. Vol. 12. Iss. 2. P. 49-54.
9. Пат. 2623965 РФ. Способ модифицирования магниевых сплавов системы Mg-Al-Zn-Mn // Бо-брышев Б.Л., Моисеев В.С., Ряховский А.П., Попков Д.В., Бобрышев Д.Б., Моисеев К.В., Му-хаметов А.А.-Х., Мухина И.Ю., Тимошкин Б.Г., Ко-шелев О.В., Бережной Д.В., Рогов М.А.; патентообладатель ООО «АВАНГАРД-ЛИТ»; заявл. 23.12. 2015; опубл. 29.06.2017, Бюл. № 19.
10. Пат. 2701248 РФ. Способ бесфлюсовой плавки магниевых сплавов системы магний-алюминий-цинк-марганец и устройство для его осуществления // Бобрышев Б.Л., Моисеев В.С., Сидякин В.А.,
Попков Д.В., Бобрышев Д.Б., Моисеев К.В.; патентообладатели Бобрышев Б.Л., Моисеев В.С., Сидякин В.А., Попков Д.В., Бобрышев Д.Б., Моисеев К.В.; заявл. 25.06.2018; опубл. 25.09.2019, Бюл. № 27.
11. Бондарев Б.И., Иванов В.С., Пономаренко А.М., Мусатов Л.Н., Лазарева Н.С., Серебряков В.В., Макарин В.С., Московченко Т.М. Плавка магниевых сплавов с применением защитной атмосферы и особенности технологии производства новых магниевых сплавов // В сб.: Магниевые сплавы. -М.: Наука, 1978. С. 124-129.
12. Мухина И.Ю., Лебедев А.А., Сарычихин Н.А. Получение фасонного литья из магниевых сплавов при плавке без флюса в открытых печах // В сб.: Магниевые сплавы. - М.: Наука, 1978. С. 130-133.
13. Шаров М.В., Александрова Ю.П., Бобрышев Б.Л. Газовые защитные среды для плавки магниевых сплавов // В сб.: Магниевые сплавы.-М.: Наука, 1978. С. 152-158.
14. Эйземан В. Дж. Действие фреонов на металлы // Giesserei. 1963. 57. № 19. С. 63.
15. Шаров М.В., Бобрышев Б.Л., Кузьмичев Л.В., Александрова Ю.П. Изучение защитных газовых сред при плавке некоторых магниевых сплавов // В сб.: Повышение качества и надежности литых изделий. - Ярославль: 1976. С.152-158.
16. Бобрышев Б.Л., Конторович И.В. Универсальная лабораторная установка для проведения комплексных физико-химических исследований // Технология легких сплавов. 2010. № 3. С. 43-45.
17. Чухров М.В. Модифицирование магниевых сплавов. - М.: Металлургия, 1972. - 176 с.
18. А.с. 624701 СССР Способ получения отливок из магниево-алюминиевых сплавов / Сарычихин Н.А., Альтман Н.Б., Лебедев А.А., Мухина И.Ю., Ней-фак Е.В., Гончаров В.В., Табунов С.А., Чистякова Е.И.; заявл. 10.12.1976; опубл. 25. 09.1978, Бюл. № 35.
19. Fruelling J.W., Hanawalt J.D. // Mod. Cast. 1969. No. 2. P. 159.
REFERENCES
1. Romanova S.M., Yaroshevskiy L.B. Utilizatsiya shlakov lityevogo proizvodstva tsvetnykh metallov // Vestnik Kazanskogo tekhnologicheskogo universite-ta. 2011. № 5. S. 195-199.
2. Koltygin A.V., Plisetskaya I.V. O povedenii kaltsiya v liteynykh magniyevykh splavakh sistemy Mg-Al-Zn-Mn // Liteynoye proizvodstvo. 2010. No. 8. S. 2-6.
3. Belov V.D., Koltygin A.V., Belov N.A. Innovations in cast magnesium alloys // Metallurgist. 2010. Vol. 54. P. 317-321.
4. Fusheng Pan, Mingbo Yang. A Review on casting magnesium alloys: modification of commercial alloys and development of new alloys // Journal of Materials Science & Technology. 2016. Vol. 32. Iss. 12. P. 1211-1221.
5. Altman M.B., Lebedev A.A., Chukhrov M.V. Plavka i lit'ye legkikh splavov. - M.: Metallurgiya, 1969. - 680 s.
6. Qinglin Jin, Jeong-Pil Eom, Su-Gun Lim, Won-Wook Park, Bong-Sun You. Grain refining mechanism of a carbon addition method in a Mg-Al magne-
sium alloy // Scripta Materialia. 2003. Vol. 49. Iss. 11. P. 1129-1132.
7. Voronov S.M. Izbrannyye trudy po lyogkim spla-vam. - M.: Oborongiz, 1957.
8. Lichy P., Cagala M. Microstructure and Thermome-chanical Properties of Magnesium Alloys Castings // Archives of Foundry Engineering. 2012. Vol. 12. Iss. 2. P. 49-54.
9. Pat. 2623965 RF. Sposob modifitsirovaniya magni-yevykh splavov sistemy Mg-Al-Zn-Mn / Bobryshev B.L., Moiseyev V.S., Ryakhovskiy A.P., Popkov D.V., Bobryshev D.B., Moiseyev K.V., Mukhametov A.A.-Kh., Mukhina I. Yu., Timoshkin B.G., Koshelev O.V., Berezh-noy D.V., Rogov M.A.; patentoobladatel' OOO «AVAN-GARD-LIT»; zayavl. 23.12.2015; opubl. 29.06.2017, Byul. № 19.
10. Pat. 2701248 RF. Sposob besflyusovoy plavki mag-niyevykh splavov sistemy magniy-alyuminiy-tsink-marganets i ustroystvo dlya yego osushchestvleniya / Bobryshev B.L., Moiseyev V.S., Sidyakin V.A., Pop-kov D.V., Bobryshev D.B., Moiseyev K.V.; patentoobla-dateli Bobryshev B.L., Moiseyev V.S., Sidyakin V.A., Popkov D.V., Bobryshev D.B., Moiseyev K.V.; zayavl. 25.06.2018; opubl. 25.09.2019, Byul. № 27.
11. Bondarev B.I., Ivanov V.S., Ponomarenko A.M., Musatov L.N., Lazareva N.S., Serebryakov V.V., Makarin V.S., Moskovchenko T.M. Plavka magni-yevykh splavov s primeneniyem zashchitnoy atmos-fery i osobennosti tekhnologii proizvodstva novykh magniyevykh splavov // V sb.: Magniyevye splavy. -M.: Nauka, 1978. S. 124-129.
12. Mukhina I.Yu., Lebedev A.A., Sarychikhin N.A. Po-
lucheniye fasonnogo litya iz magniyevykh splavov pri plavke bez flyusa v otkrytykh pechakh // V sb.: Mag-niyevye splavy. - M.: Nauka, 1978. S. 130-133.
13. Sharov M.V., Aleksandrova Yu.P., Bobryshev B.L. Gazovye zashchitnye sredy dlya plavki magniyevykh splavov // V sb.: Magniyevye splavy. - M.: Nauka, 1978. S. 152-158.
14. Eiseemann V.J. Deystviye freonov na metally // Giesserei. 1963. 57. № 19. S. 63.
15. Sharov M.V., Bobryshev B.L., Kuzmichev L.V., Aleksandrova Yu.P. Izucheniye zashchitnykh gazovykh sred pri plavke nekotorykh magniyevykh splavov // V sb.: Povysheniye kachestva i nadezhnosti litykh iz-deliy. - Yaroslavl: 1976. S. 152-158.
16. Bobryshev B.L., Kontorovich I.V. Universalnaya laboratornaya ustanovka dlya provedeniya kom-pleksnykh fiziko-khimicheskikh issledovaniy // Tekh-nologiya lyogkikh splavov. 2010. № 3. S. 43-45.
17. Chukhrov M.V. Modifitsirovaniye magniyevykh splavov. - M.: Metallurgiya, 1972. - 176 s.
18. A.s. 624701 SSSR. Sposob polucheniya otlivok iz magniyevo-alyuminiyevykh splavov / Sarychikh-in N.A., Altman N.B., Lebedev A.A., Mukhina I.Yu., Neyfak Ye.V., Goncharov V.B., Tabunov S.A., Chistya-kova Ye.I.; zayavl. 10.12.1976; opubl. 25.09.1978, Byul. № 35.
19. Fruelling J.W., Hanawalt J.D. // Mod. Cast. 1969. No. 2. P. 159.
