CC BY
9
СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ И СЕРТИФИКАЦИИ ПРОДУКЦИИ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ
Федюков В.И., Тарасова О.Г., Боярский М.В., Каримов Т.Ф.
(МарГТУ, г. Йошкар-Ола, РФ)
New Principles of quality and certification management of woody production are given.
Качество любой конечной продукции из древесины как биологического материала в определенной мере предопределено, но в то же время поддается целенаправленному изменению (управлению) на стадиях ее выращивания, лесозаготовки, хранения лесоматериалов, сушки и деревообработки. К тому же, древесина сама по себе является весьма сложным, порой «труднопредсказуемым» материалом.
Следовательно, изготовление высококачественной конкурентоспособной продукции из древесного сырья может быть достигнуто лишь при комплексном подходе к его целевому отбору и переработке с учетом многих факторов.
В передовых странах в последние годы достаточно широко внедряются системы сквозного интегрированного управления качеством продукции, например, на основе международных стандартов серии ISO 9000:2000. В России по этим стандартам внедрены и сертифицированы всего около 2500 Систем качества (СК), из которых эффективно действуют, судя по разным источникам, не более 400 - 600, а в деревообрабатывающей отрасли - вообще единицы. Закономерным является и результат: в структуре нашего лесопромышленного экспорта 72% составляют круглые лесоматериалы, а общая доля пиленых лесоматериалов и другой продукции переработки древесины занимает всего 6,5%, так как абсолютное большинство ее видов пока по качеству даже при сравнительно низких ценах далеко не конкурентоспособны.
Опыт, полученный более чем за 10 лет выполнения сертификационных испытаний мебели и других изделий из древесины в аккредитованной Госстандартом лаборатории МарГТУ подтверждает, что одной из основных причин сравнительно низкого качества мебели и других изделий из натуральной древесины (массива), является игнорирование, а, зачастую, незнание особенностей физико- механических свойств этого уникального природного материала.
В немалой степени этому способствуют и официальные стандарты, на соответствие которым проводятся сертификационные испытания. Например, ГОСТ 16371 «Мебель. Общие технические условия», ГОСТ 475 «Двери деревянные. Общие технические требования» и другие, в основном устанавливают требования к обеспечению размеров, предельных отклонений, прочности продукции и т.д., а к самой древесине - лишь нормы допускаемых пороков и дефектов обработки.
Не вдаваясь в анализ «паспортных данных» древесины, то есть лесорасти-тельных и других биогенных условий формирования ее «природного» качества, остановимся на основных технических факторах, которые прямо или косвенно оказывают влияние на физико - механические свойства лесоматериала в стадии изготовления и особенно эксплуатации конечной продукции.
Влажность и ее изменение в древесине. Общепринятой нормой влажности древесины для изготовления мебели является «комнатно - сухое» состояние, то есть в среднем W= 8%; данный показатель достигается на практике довольно быстро ускоренными способами сушки, так как большинство изготовителей обеспечиваются сырьем «с колес»: сегодня привезли, а завтра- в дело. Как правило, такой материал со временем сильно «играет», то есть в поперечном направлении (особенно тангенциальном) меняет линейные размеры в зависимости от температурно-влажностных колебаний окружающей среды.
Нередки случаи, когда в прошедших по всем показателям действующих стандартов сертификационные испытания, филенчатых дверях буквально через год-полтора появляются сквозные щели шириной до 5 мм (в результате поперечной усушки филенок).
Самым верным способом получения относительно стабильного материала является хорошо известный, но редко используемый на практике естественная сушка древесины путем ее выдерживания хотя бы сроком не менее трех лет (как это делается за рубежом для изготовления высококачественных, заказных изделий) без доступа атмосферной и грунтовой влаги, но в хорошо проветриваемых условиях. Дело в том, что при этом уменьшается в древесине относительное содержание гемицеллюлозной фракции (пентозанов и гексозанов, играющих роль губки), и, напротив, лигнина (наиболее стабильного вещества) становится больше.
Не случайным является тот факт, что для изготовления музыкальных инструментов, например, скрипки, мастера издревле давали предпочтение более «старой», выдержанной не менее 14 лет так называемой резонансной древесине с уникальными акустическими свойствами, полностью игнорируя искусственную ее сушку. В данном аспекте имеет весьма интересный опыт французских мастеров, которые и сегодня особое значение придают времени заготовки материала: традиционно считается, что древесина хорошо сушится и обладает лучшими резонансными свойствами, если рубка дерева происходит в одну из следующих фаз луны: последнюю четверть полнолуния или новолуние.
Немаловажным показателем является и то, что правильно выдержанная древесина, по сравнению свежесрубленной, хотя и сухой, образует гораздо меньше трещин усушки в готовых изделиях.
Факторы анизотропности и неоднородности древесного материала хорошо известны специалистам - древесиноведам, однако на практике при изготовлении продукции зачастую игнорируются. Между тем, эти факторы вносят весьма существенный вклад в качество любого изделия, включая его эксплуатационные показатели.
Например, в поперечно - тангенциальном направлении древесина одной и той же породы усыхает или разбухает на большую величину, чем в радиальном, а в изделия, как правило, собираются из «разносортных» по данному показателю досок, хотя расчеты на припуски даются как для однородного материала. Результат: частые разрушения клеевых слоев, неоднородность рисунка текстуры и другие недостатки.
Неоднородность свойств древесины зависит и от других многих факторов, в числе которых важное место занимает место расположения в стволе по высоте дерева, его радиусу и даже относительно сторон света; колебания физико- механических свойств могут составить более 20%.
Понятно, что в промышленных условиях при массовом изготовлении продукции сегодня трудно обеспечить полную моногамность исходного материала, однако при изготовлении единичных изделий этого достичь вполне можно. Например, многие зарубежные фирмы уже на стадиях лесозаготовки маркируют лесоматериалы, продолжая этот процесс и в дальнейшем, то есть однородные в пределах даже одного ствола заготовки группируются по соответствующим пачкам в зависимости от места и направления выпиливания. Практика доказала, что качество у изготовленной из однородного материала продукции значительно выше и стабильнее.
Можно привести немало и других веских доказательств в пользу комплексного, точнее, системного подхода к управлению качеством продукции из натуральной (массивной) древесины и введения дополнительных критериев для сертификации с учетом ее физико - механических свойств.
Пока ясно одно: для достижения этой задачи нужен не действующий «усеченный» принцип подготовки специалистов по деревообработке, а новый, на комбинированной основе по примеру скандинавских стран, то есть знающих и умеющих правильно отбирать древесину на корню с учетом ее «паспортных» данных, вести лесозаготовку и деревообработку и так далее вплоть до создания Системы управления качеством, например, согласно международным стандартам серии ИСО 9000, а еще лучше - интегрированной на основе этого же стандарта с другим, то есть с ИСО 14000 (экологический) аспект.
