CC BY
12
ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ
УДК 621.777.24
СНИЖЕНИЕ ДЕФОРМАЦИЙ ШТАМПОВ ПРИ ХОЛОДНОМ ВЫДАВЛИВАНИИ СТАЛЬНЫХ СТАКАНОВ С АКТИВНО НАПРАВЛЕННЫМИ НАПРЯЖЕНИЯМИ КОНТАКТНОГО ТРЕНИЯ ПО МАТРИЦЕ
А.М. Дмитриев, Н.В. Коробова
Рассмотрено конструирование матриц для серийного производства холодным выдавливанием стальных стаканов. Уделено внимание устранению влияния больших сил, сосредоточенных на оси пуансона. Установлено влияние сил на пуансон и деформацию штампа в целом. Описана конструкция штампа, в котором это влияние исключено. Рассмотрено влияние упругого прогиба стенки матрицы на величину силы выдавливания стаканов. Рассматривается применение бандажированных матриц. Представлен пример конструкции двухпозиционного полуавтоматического штампа.
Ключевые слова: детали типа стаканов из стали, холодное выдавливание, сосредоточенные силы штамповки, учет деформации деталей штампов, рациональная конструкция штампов.
Для холодной объемной штамповки (ХОШ) деталей типа стаканов на ряде предприятий применяют универсальное оборудование - обычные кривошипные и гидравлические прессы - машины, которые не обеспечивают надежного направления ползуна и имеют относительно большие столы малой жесткости.
Для работы на таких прессах в работе [1] намечены пути совершенствования направляющих устройств у штампов для ХОШ деталей типа стаканов, выполненных в виде колонок и втулок. Уделено внимание выбору мест расположения колонок и втулок. Отмечается, что известны два способа расположения направляющих колонок: в нижней (рис. 1, а) и верхней (рис. 1, в) плитах.
Зазоры в направляющих ползуна пресса, как правило, имеют значительно большую величину по сравнению с зазорами между направляющими втулками и колонками штампа. Под действием системы сил и момен-
тов, приложенных к ползуну пресса во время рабочего хода, ползун наклоняется вместе с верхней плитой штампа. При этом центром наклона верхней плиты штампа можно считать точку О - середину линии АВ, проведенной между центрами направляющих втулок (рис. 1, б).
Минимальный угол наклона верхней плиты ф определяется исходя из высоты направляющих втулок Е и зазора С в направляющих втулках: фмин = агсвт(С/Е). Если предположить, что наклон ползуна приводит и к изгибу колонок, то ф = фмин + физг. При перекосе верхней плиты на угол ф головка пуансона получает горизонтальное смещение еп, пропорциональное длине пуансона Н: еп = Нф.
а б ' й
Рис. 1. Схемы штампа с расположением колонок в нижней (а, б) и верхней (в) плитах: а - исходное состояние; б, в - после перекоса верхней плиты
Наклон плиты с ползуном происходит во время перехода кривошипа пресса через крайнее нижнее положение при действии деформирующей заготовку номинальной силы Рд. При этом головка пуансона жестко зафиксирована в теле выдавливаемой заготовки, и перемещение еп не осуществляется. Следовательно, должен возникать такой изгиб пуансона, при котором его прогиб составляет еп. Очевидно, что прогиб вызывает существенное снижение долговечности пуансона. Из анализа рис. 1 следует, что уменьшение изгиба пуансона возможно путем уменьшения зазора С, увеличения высоты направляющей втулки Е и укорочения пуансона Н. Последний вариант исключается, так как длина пуансона определяется размерами изготавливаемой обратным выдавливанием детали. Уменьшить расстояние от головки пуансона до линии АВ не удается из-за необходимости разметить пуансонодержатель и закаленную прокладку под опорным торцом пуансона. Возможности первого из указанных трех путей уменьшения изгиба пуансона ограничены, поскольку зазоры менее 0,05 мм нельзя допускать из-за заклинивания между направляющими втулками и колонками, происходящего вследствие теплового расширения нижней части штампа. Следовательно, снизить изгибающие нагрузки на пуансон возможно только путем увеличения длины поверхности сопряжения колонок и втулок до значения, равного 2,0.. .2,5 диаметра колонки.
В работе [1] подводится итог, что более эффективным путем уменьшения изгибающих нагрузок на пуансон, обусловленных наклоном верхней плиты штампа с ползуном, является расположение направляющих ко-
73
лонок в верхней плите, а втулок - в промежуточной (рис. 1, в). Как видно из схемы, при перекосе верхней плиты на тот же угол фмин смещение головки пуансона намного меньше, чем ее смещение при закреплении колонки в нижней плите штампа.
В работе [2] показано, что штампы для ХОШ испытывают большие сосредоточенные на их оси нагрузки, связанные с высокими удельными силами деформирования заготовок. Силы от рабочего инструмента передаются на плиты штампа, на ползун и стол пресса. В результате в штампах с двумя плитами возникают прогибы плит и, как следствие, наклоны направляющих колонок (рис. 2, а). В результате таких деформаций и износа пары колонка-втулка возможно нарушение соосности инструмента и, как следствие, ухудшение качества изделий и существенное снижение сопротивления инструмента усталости.
В рассматриваемой работе так же, как и в работе [1], рекомендована конструктивная схема штампа с тремя плитами. В штампе рекомендованной конструкции (рис. 2, б) в верхней плите 1 закреплен пуансонодержа-тель с пуансоном 2. Также в верхней плите установлены направляющие колонки 3, контактирующие с направляющими втулками, установленными в промежуточной плите 4. В промежуточной плите установлена бандажи-рованная матрица 5, которая через подкладную втулку опирается на нижнюю плиту штампа 6. Нижняя и промежуточная плиты соединены между собой болтами 7. Болты удерживают промежуточную плиту от подъема на этапе выталкивания штампованной детали из матрицы. При такой конструкции штампа, хотя нижняя плита подвержена значительным деформациям, направляющие колонки и втулки не испытывают деформаций, поскольку изгиб нижней плиты не передается средней плите.
Высокая эффективность использования штампа с тремя плитами апробирована авторами данной статьи в конструкции штампа, приведенной на рис. 3 [3 - 5].
7 2 3
6 7
5
Рис. 2. Схемы деформирования штамповых плит и направляющих колонок штампов ХОШ
На рис. 3 изображена схема штампа, фотогр аф ия которого приведена на рис. 4. Совместное рассмотрение рис. 3 и рис. 4 позволяет понять, что
74
на рис. 3 слева от вертикальной оси дан разрез штампа вдоль коромысла, на которое опирается выталкиватель детали из матрицы, а справа от оси -разрез в перпендикулярном направлении.
В приведенном на рис. 3 штампе пуансон 3, осуществляющий обратное выдавливание заготовки, установлен в пуансонодержателе 2, зафиксированном в верхней плите 1 на оси штампа. Плита 1 закреплена на ползуне пресса. Двухбандажная матрица 4 размещена в обойме 5 и имеет возможность осевого перемещения между опорной плитой 7 и ограничительной гайкой, ввинченной сверху в обойму 5 (так называемая плавающая матрица). Обойма 5 размещена строго соосно с пуансонодержателем 2 в средней плите 6 штампа. Соосность пуансонодержателя 2 и обоймы 5 при работе штампа обеспечивают направляющие колонки 12, установленные в верхней плите, и направляющие втулки, установленные в средней плите штампа. При этом направляющие втулки имеют большую высоту Е, показанную на рис. 1.
Вариант штампа, приведенный на рис. 3, предназначен для обратного выдавливания заготовок, формованных и спеченных из порошковой шихты на железной основе, легированной порошком углерода. Такая заготовка имеет остаточную пористость, и ее деформирование поэтапно показано на рис. 5.
Рис. 3. Конструкция производственного штампа
При обратном выдавливании в плавающей матрице уплотнение и осадка заготовки на начальных этапах происходят более интенсивно, чем образование трубной части детали.
Контактное трение со стороны матрицы, перемещающейся при осадке заготовки навстречу течению материала в стенку детали, способствует повышению плотности детали. Такое перемещение матрицы в процессе деформирования заготовки имеет только положительное значение. На начальной стадии, когда заготовка не уплотнена, удельная сила на пуансоне сравнительно небольшая. На этой стадии целесообразно препят-
75
ствовать течению материала в стенку детали. Это осуществляется напряжениями контактного трения, которые согласно выполняемой ими роли являются активно направленными.
Рис. 4. Штамп для закрытой прошивки, имеющий приведенную на рис. 3 конструкцию выталкивателя детали из матрицы
Рис. 5. Поэтапное формоизменение спеченной порошковой заготовки при ее обратном выдавливании в плавающей матрице
После того как достигнуто уплотнение заготовки и удельная сила обратного выдавливания возросла, трение на поверхности сформировавшейся трубной части детали помогает перемещению матрицы в сторону течения материала в стенку детали, созданию активно направленных напряжений контактного трения на уровне расположенного под торцом пуансона очага пластической деформации, способствующих снижению силы на пуансоне. В результате изготавливают деталь с более равномерно, чем при штамповке в неподвижной матрице, распределенной по высоте детали плотностью.
При этом требуется, чтобы плавающая матрица имела возможность на начальном этапе ХОШ помещенной в матрицу заготовки перемещаться в направлении движения пуансона 3. Для этого под нижним торцом матрицы установлены показанные на рис. 3 пружины. Суммарная сила пружин не должна позволить матрице при загрузке в нее заготовки опуститься под действием собственной тяжести в нижнее положение. Больших силовых функций эти пружины не выполняют.
При ХОШ деталей из компактных стальных заготовок указанные пружины не требуются.
Размещенная в матрице 4 заготовка опирается через выталкиватель 9 на закаленную прокладку в нижней плите штампа 8. Выталкиватель 9 представляет собой единую деталь, имеющую участок с увеличенным диаметром, контактирующий с коромыслом 10. Назначение участка с увеличенным диаметром - передать от коромысла 10 выталкивающую силу на нижний торец изготовленной обратным выдавливанием детали. Выталки-
Л и и _
ватель 9 изготавливают из такой же инструментальной стали, как и пуансон 3, и подвергают такой же термической обработке. Под нижним торцом выталкивателя в плите 8 размешена закаленная на высокую твердость (такую же, как и у выталкивателя) прокладка. Подъем коромысла выталкивателя осуществляется тягами 11, размещенными внутри направляющих колонок 12.
В теоретических решениях по исследованию ХОШ стаканов определена величина отношения удельной деформирующей силы к напряжению текучести материала заготовки д/^. Однако этот результат является не совсем эквивалентным для материалов, обладающих большей величиной и меньшей величиной о5, а как следствие, разной величиной q. В частности, величина д (Мпа) неразрывно связана с давлением р на внутреннюю поверхность матрицы, в которой происходит штамповка заготовки. Оценочно можно считать, что в среднем р = д - о$. Давление на поверхность полости матрицы не является равномерно распределенным по ее высоте. Наибольшая величина давления имеет место напротив очага пластической деформации в заготовке.
В результате значительного отличия распределения давления на стенку матрицы от равномерного наблюдается ее сложный прогиб в процессе штамповки (рис. 6), приводящий к повышению силы деформирования. Наличие сложного прогиба матрицы, обуславливающего вытекание металла в сходящийся канал, подтверждают эксперименты работы [6], показывающие, что сила закрытой прошивки тонкостенных стаканов растет до тех пор, пока стенки штампуемого стакана не станут в 2 раза выше своей толщины.
Величина упругого прогиба матрицы связана как с размерами матрицы, так и с величиной напряжения текучести деформируемого материала: чем выше это напряжение, тем больше прогиб матрицы и соответственно угол обратной конусности.
Рис. 6. Прогиб стенки полости матрицы при закрытой прошивке заготовки
Влияние прогиба матрицы на силу ХОШ можно компенсировать, предусмотрев некоторую конусность полости матрицы с расширением в сторону течения деформируемого материала. В то же время, с одной стороны, необоснованное завышение величины компенсирующей конусности может не удовлетворять требованиям, предъявляемым к наружной поверхности штампуемой детали, с другой стороны, необоснованное занижение этой величины приведет к росту давления на пуансон, осуществляющий деформирование заготовки.
Для компенсации обратного конуса, обусловленного упругим прогибом матрицы, конусность полости матрицы определяют по формуле [7 - 9, 10 - 12]:
1,1аяЯ(1 + 2|Я)[(1 - у)Я2 + (1 + у)4 ]
Е(Я2 - Я 2)(Я 2 -1) '
где Е - модуль упругости; у - коэффициент Пуассона материала матрицы. Для стали Е=2105 МПа, у=0,3.
В качестве примера приняты значения |=0,1, Я=1,5, Ян=4Я=6 (выбраны по рекомендациям справочника [15]) и обычно имеющая место при обратном выдавливании величина степени деформации е=0,4. Тогда для стали 20 а<=710 МПа и у1=0,5°. Для стали 50 а5=1060 МПа и у1=0,75°. Полученные значения совпадают с опытными рекомендациями работ [14 - 16].
Если изготовленный ХОШ толстостенный стакан является не окончательным изделием, а предназначен для последующего утонения его стенки вытяжкой с утонением через кольцевые матрицы, то выполнение операции обратного выдавливания в матрице с коническим раструбом указанной выше конусности является целесообразным. Это мотивировано тем, что сопротивление пуансона усталости на операции закрытой прошивки существенно меньше, чем на операции вытяжки с утонением стенки через кольцевые матрицы.
При отсутствии компенсирующей конусности сила закрытой прошивки будет расти до момента, пока высота образующейся цилиндрической стенки стакана не станет равной И1 (рис. 5), определяемой по формуле
Н = —. (2)
1 1 + ||Я
В работе [6] для тонкостенных стаканов опытным путем установлена следующая экспериментальная зависимость: Н1э=2(Я-1). Сравнение вытекающих из нее экспериментальных значений с теоретическими результатами, получающимися по формуле (2) при |=0,1, представлено в таблице.
Ход деформирования , при котором высота образующейся стенки стакана станет равной Н1 и рост силы обратного выдавливания прекратится, определяется по формуле
^тр = ^0 +-(Я-—. (3)
Я 2(1 + |Я) 78
Сравнение теоретических и экспериментальных значений высоты образующейся стенки стакана
Я 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
м 0,19 0,39 0,61 0,84 1,06
Мэ 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
5, % 5,3 2,6 1,6 4,8 5,7
Если текущее значение рабочего хода я < ^тр, то сила трения образующейся стенки стакана о сужающийся канал матрицы будет нарастать по зависимости
11тЯ 3
дтр = —^—- яо) , (4)
(Я2 -1)2
при этом, если я £ или я £ , то следует принимать дтр=0.
Если я > ^тр , то рост силы трения прекращается, и ее максимальная величина
1,1цЯ
дтр = т+тя ■ (5)
При наличии компенсирующей конусности матрицы во всех случаях следует принимать дтр=0.
Анализ формулы (1) показывает, что на величину упругого прогиба матрицы влияют константы Е и V, которые несущественно изменяются в зависимости от марки стали, из которой изготовлена матрица, также диаметр полости 2Я и внешний диаметр 2Ян матрицы, а также материал текучести деформируемой заготовки о5. При этом отсутствует влияние наличия и количества бандажей вставки при использовании бандажированной матрицы. Вставка бандажированной матрицы изготавливается из инструментальной стали, закаливаемой на ИЯС 57...60. Она обладает хорошей поли-руемостью внутренней поверхности, высоким сопротивлением этой поверхности образованию на ней рисок и сопротивлением нарушению допуска размера полости вследствие истирания при долговременной эксплуатации. Однако вставка не может выдерживать растягивающие напряжения. Если не обеспечить постоянно действующие в ней напряжения сжатия, создаваемые бандажами, она разрушится.
Количество бандажей определяется обеспечением плавного снижения растягивающих напряжений от 2200 МПа на внутренней поверхности полости вставки до 200.300 МПа на наружной поверхности внешнего бандажа. Необходимое снижение растягивающих напряжений может быть обеспечено при ограничении диаметра наружной поверхности внешнего бандажа путем увеличения количества бандажей, имеющих разные значения твердости, до которых термообработаны стали, из которых они изготовлены. Значения твердости бандажей уменьшаются от внутреннего к внешнему. При этом на величину прогиба внутренней поверхности матрицы система бандажирования не влияет.
Штамп, имеющий конструкцию, аналогичную приведенной на рис. 3 и 4, применен в позиции выдавливания штампа-полуавтомата, показанного на рис. 7 и предназначенного для производства посредством ХОШ корпусов масленок. Масленки, корпус которых приведен на рис. 8, устанавливают в специальные гнезда в корпусах механизмов с натягом по внешней поверхности масленок. Находящиеся внутри каждой масленки шарик и пружинка выполняют функцию обратного клапана. Смазочный материал нагнетается через них с помощью специального технического шприца.
Рис. 7. Штамп-полуавтомат для производства корпусов масленки
1 Ф6,2 Ю,2 1
■г-
ФК ф/0,2 ОЛ 0,35 1+0,2 ■ми. у
Рис. 8. Корпус масленки
Штамповка корпусов масленок производится с использованием операции обратного выдавливания из заготовок (рис. 9, слева), имеющих форму цилиндра в их нижней части, боковая поверхность которого вверху плавно переходит в усеченный конус [17]. На верхнем торце этого усеченного конуса имеется наметка, в которую на операции обратного выдавливания входит торец пуансона. Такая форма заготовки позволяет при обрат-
ном выдавливании получить форму верхней части корпуса масленки, показанную на рис. 8. Штамповка из бунта стали 10 заготовок перед операцией их обратного выдавливания осуществляется на холодноштамповочном автомате мод. А411.
Рис. 9. Формоизменение заготовки при штамповке корпуса масленки
Показанные выше на рис. 9 (слева) и полученные штамповкой на холодноштамповочном автомате заготовки подвергают разупрочняющему отжигу, сопровождаемому травлением. На заготовки наносят подсмазоч-ное покрытие - фосфатирование и смазку - омыливание. Затем производят обратное выдавливание заготовок и осуществляют пробивку отверстия в их дне.
В конструкции приведенного на рис. 7 штампа-полуавтомата, про-изводщего посредством ХОШ корпуса рассматриваемых масленок, на верхней плите 1 установлены пуансон 2, осуществляющий закрытую прошивку заготовки, и пуансон 3, пробивающий отверстие в дне изготовленного зарытой прошивкой корпуса. К средней плите 10 крепятся обоймы с матрицами для закрытой прошивки и пробивки дна.
Двухбандажная матрица для закрытой прошивки имеет возможность свободного хода вверх на 5 мм, что позволяет уменьшить силу закрытой прошивки полости. Для облегчения подъема матрицы в процессе прошивки она установлена в обойме с использованием промежуточного сепаратора, содержащего многочисленные шарики. Шарики установлены с обеспечением натяга между обоймой и матрицей величиной 10 мкм. Прошивающий полость в заготовке пуансон направляется в матрице по посадке. Заготовки снимаются с пуансонов съемниками 5. Для обеспечения съема заготовки на прошивающем пуансоне предусмотрены две продольные площадки. На траверсе, расположенной между средней 10 и нижней 8 плитами штампа, установлен выталкиватель для выталкивания детали из матрицы выдавливания. Подъем траверсы при возвратном ходе пресса осуществляется тягами, размещенными в двух (из четырех имеющихся) диаметрально расположенных направляющих колонках 12.
Заготовки к рабочим позициям подаются с помощью револьверного диска 7, снабженного захватными устройствами 11. Диск приводится в движение от пневмоцилиндра 6. Шток пневмоцилиндра зубьями входит в
зацепление с установленным на валу диска зубчатым сектором. Прерывание поворота диска осуществляется с помощью храпового механизма.
Для торможения диска в процессе работы служит тормоз 9. Деталь удаляется из диска выталкивателем 5. Фиксирование диска во время рабочего хода осуществляется с помощью устройства, расположенного на рис. 10 немного левее тормоза 9. Это устройство (рис. 10) состоит из корпуса 1, подпружиненного фиксатора 2 и ролика 3. Оно приводится в действие от того же штока пневмоцилиндра 6, который вращает подающий заготовки револьверный диск 5.
Рис. 10. Устройство для фиксации револьверного диска
Штамп-полуавтомат спроектирован для работы на прессе К2130 (силой 1 МН). В конце рабочего хода пресса подается команда на электромагнит воздухораспределителя. Шток пневмоцилиндра 6 (рис. 6) отводится в исходное положение при неподвижном револьверном диске 7. При перемещении шток своим скосом нажимает на ролик 3 (см. рис. 10), и фиксатор 2 уходит вниз, освобождая диск 5.
В верхнем положении ползуна пресса подается команда на электромагнит воздухораспределелителя, и шток пневмоцилиндра совершает рабочий ход. Под действием храпового механизма револьверный диск переносит заготовку на следующую позицию. Одновременно шток 4 нажимает на ролик 3, и фиксатор 2 поднимается и упирается в диск. При дальнейшем повороте диска фиксатор попадает в отверстие в диске.
Фотография изготовленных ХОШ корпусов масленок приведена на рис. 11.
Рис. 11. Изготовленные ХОШ корпуса масленок
82
Таким образом, рациональное конструирование штампов позволяет производить ХОШ выдавливанием деталей типа стаканов даже на универсальных прессах.
Список литературы
1. Евстратов В. А. Основы технологии выдавливания и конструирования штампов. Харьков: Вища школа, 1987. 144 с.
2. Конструкции штампов для холодной объемной штамповки на универсальных прессах / В.В. Евстифеев [и др.] // Кузнечно-штамповочное производство. 1978. № 4. С. 17 - 20.
3. Ковка и штамповка: справочник в 4 т. Т. 3. Холодная объемная штамповка. Штамповка металлических порошков / под ред. А.М. Дмитриева. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2010. 352 с.
4. Технология конструкционных материалов: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов. 6-е изд., испр. и доп. / А.М. Дальский [и др.] / под общ. ред. А.М. Дальского. М.: Машиностроение, 2005. Разд. 3. Обработка металлов давлением. Дмитриев А.М., Кре-менский И.Г. С. 59 - 147.
5. Специальные технологические процессы и оборудование обработки давлением / В. А. Голенков [и др.] / под ред. В. А. Голенкова, А.М. Дмитриева. М.: Машиностроение, 2004. 464 с.
6. Прозоров Л.В. Холодное выдавливание тонкостенных изделий // Новые исследования в области кузнечной технологии / ЦНИИТМАШ. Кн. 32. М.: МАШГИЗ, 1950. С. 87 - 96.
7. Дмитриев А.М., Воронцов А. Л. Технология ковки и объемной штамповки. Ч. 1. Объемная штамповка выдавливанием: учебник для вузов по специальности «Машины и технология обработки металлов давлением». М.: Высшая школа, 2002. 400 с.
8. Дмитриев А.М., Воронцов А. Л. Технология ковки и объемной штамповки. Ч. 1. Объемная штамповка выдавливанием: Учебник для вузов по специальности «Машины и технология обработки металлов давлением». 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение-1, 2005. 500 с.
9. Наука и технологии. Сер. «Технологии и машины обработки давлением»: избранные труды Российской школы. М.: Российская академия наук, 2005. 204 с. Дмитриев А.М., Воронцов А. Л. Комплексный анализ процессов штамповки выдавливанием. С. 3 - 17.
10. Прозоров Л.В. Холодное выдавливание тонкостенных изделий // Новые исследования в области кузнечной технологии / ЦНИИТМАШ. Кн. 32. М.: МАШГИЗ, 1950. С. 87 - 96.
11. Дмитриев А.М., Воронцов А. Л. Определение с учетом упругой деформации матрицы технологических параметров штамповки выдавливанием // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Машиностроение. 2002. № 2. С. 76 - 93.
12. Дмитриев А.М., Воронцов А.Л. Влияние упругой деформации матрицы на процесс выдавливания полых цилиндрических изделий // Справочник. Инженерный журнал. 2002. № 5. С. 6 - 11.
13. Дмитриев А.М., Воронцов А.Л. Физические закономерности и определение силовых параметров выдавливания полых цилиндрических изделий // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2004. № 6. С. 3 - 8.
14. Филимонов Ю.Ф., Позняк Л.А. Штамповка прессованием. М.: Машиностроение, 1964. 188 с.
15. Холодная объемная штамповка.: справочник / под ред. Г.А. Навроцкого. М.: Машиностроение, 1973. 496 с.
16. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983. 200 с.
17. Холодное выдавливание полых цилиндрических деталей / А. А. Головин [и др.] // Кузнечно-штамповочное производство. 1977. №3. С.20 - 22.
Дмитриев Александр Михайлович, д-р техн. наук, профессор, чл-корр. РАН, mt-6@yandex. ru, Россия, Москва, МГТУ ««СТАНКИН»
Коробова Наталья Василевна, д-р техн. наук, профессор, зав. кафедрой, mt-6@yandex.ru, Россия, Москва, МГТУ ««СТАНКИН»
REDUCING THE DEFORMA TION OF THE DIES DURING COLD EXTRUSION OF STEEL GLASSES WITH ACTIVELY DIRECTED STRESSES OF CONTACT FRICTION ON THE
MATRIX
A.M. Dmitriev, N. V. Korobova
Designing dies for serial production of cold extrusion of steel glasses considered. Attention is focused on eliminating the influence of large forces concentrated on the punch axis. The effect of large forces on the punch on the deformation of the stamp as a whole is shown. The design of a stamp in which this influence is excluded is described. The influence of the elastic deflection of the matrix wall on the magnitude of the force of extrusion of glasses is considered. The use of bandaged matrices is discussed. An example of the design of a two-position semi-automatic stamp is given in the article.
Key words: details of the type of glasses made of steel, cold extrusion, stamping forces concentrated, consideration of the deformation of the parts of stamps, rational design of dies.
Dmitriev Alexander Mikhailovich, doctor of technical sciences, professor, mt-6@yandex.ru, Russia, Moscow, MSTU "STANKIN",
Korobova Natalia Vasilevna, doctor of technical sciences, professor, head of Department, mt-6@yandex. ru, Russia, Moscow, MSTU "STANKIN"
