CC BY
44
ХИМИЯ И ФИЗИКА ВЫСОКИХ ДАВЛЕНИЙ
УДК 546.26-162
СИНТЕЗ СОЕДИНЕНИЙ ВНЕДРЕНИЯ ГРАФИТА С ИШ3
В. В. Авдеев, Н. Е. Сорокина, О. А. Тверезовская, И. Ю. Мартынов, А. В. Сеземин
(кафедра химии и физики высоких давлений)
Исследовано влияние концентрации азотной кислоты, а также массового соотношения графит : НК03 на фазовый состав продуктов внедрения. Определены концентрационные области образования нитрата графита У-П ступеней. Установлено, что самопроизвольное внедрение НК03 начинается при концентрации кислоты ~75%. Показано, что для синтеза У1-1У ступеней нитрата графита необходимая концентрация НК03 составляет 75-80%, III ступени - 85-90%, II ступени - >95%. Уменьшение удельного по отношению к графиту расхода азотной кислоты сдвигает концентрационные области образования нитрата графита в сторону увеличения номера ступени соединения внедрения. Комплексом физико-химических методов изучены некоторые свойства нитрата графита и продукта его гидролиза -окисленного графита.
Как известно, графит образует соединения внедрения (СВГ) с обширным рядом различных химических реагентов. В частности, при химическом или электрохимическом окислении графита в растворах сильных неорганических кислот (НС104, НМ03, И2804 и др.) возможно получение так называемых солей графита (хлората, нитрата, бисульфата графита). Процесс образования и свойства бисульфата графита явились предметом многочисленных исследований в связи с большой практической значимостью этого соединения [1-3]. Сведений об условиях синтеза и химическом поведении СВГ с НМ03 существенно меньше. Анализ литературы показал, что имеется практически единственное упоминание в фундаментальной работе Рю-дорфа [1] о синтезе нитрата графита (НГ) 1-У ступеней при использовании дымящей и 68%-й НМ03, взятых при различных массовых соотношениях, причем II ступень
образуется в 98%-й HNO3, синтез I ступени нитрата графита возможен в 98%-й HNO3, насыщенной ^05. Следует отметить, что в работах [4, 5] основное внимание уделялось исследованию процессов газофазного внедрения HNO3 в высокоориентированный пиролитический графит.
На наш взгляд, отсутствие систематических исследований процессов, протекающих в системе графит-НМ03, затрудняет трактовку результатов в этой достаточно сложной системе. Кроме того, азотная кислота, в отличие от серной, является самовнедряющимся агентом, т. е. для внедрения НМ03 в графит не требуется дополнительного окислителя.
Процесс газофазного внедрения НМ03 в графит, согласно Форсману [4], можно представить в следующем виде:
Н^03(газ) ^ Н^03(адс/граф)'
(1)
2НКОз(адс) ^ H2O + NO3- + NO
2 (адс)'
хлорсеребряный электрод с насыщенным раствором KCl. (2) Потенциал фиксировали с точностью до 1 мВ.
N°2+(W) + Сгр ^ V + NO2(адс)'
NO2(адс) ^ ^2(газ)=
(3)
(4)
иСгр+ + NO" + xHNO3 ^ CB+NO3" -xHNO3. (5)
""гр 3
Реакция (2) аналогична известной реакции диссоциации концентрированной НЫОэ в жидкой фазе:
2HNO3 ^ Н20 + N205, N205 ^ NO+ + NO-.
Как можно видеть, протекание реакций внедрения ИМ03 в графит обусловлено образующимися в системе ионами нитрония N0+, которые выступают в роли окислителя графитовой матрицы, а в межслоевые пространства макрокатиона графита внедряются нитрат-ионы N0-и молекулы HN03.
Экспериментальная часть
В работе использовали природный чешуйчатый графит марки «ос.ч.» с размером частиц 200 мкм, 58%-ю азотную кислоту марки «х.ч.» и дымящую 98.6%-ю HN03. Растворы HN03 промежуточных концентраций готовили смешиванием указанных кислот в соответствующих пропорциях с дальнейшим уточнением концентрации титри-метрическим методом анализа.
Синтез нитрата графита проводили по следующей методике: в герметичный стеклянный сосуд, снабженный двумя патрубками для продува реактора воздухом, помещали навеску графита массой 5-10 г, вводили определенное количество HN03 и перемешивали реакционную смесь в течение 30-120 мин. Периодически реактор продували воздухом для удаления из реакционной зоны N02 - продукта восстановления азотной кислоты.
Фазовый состав продуктов реакции контролировали методом РФА (дифрактометр ДРОН-2, Си^а-излучение). Концентрацию HN03 варьировали от 71 до 98%, массовые соотношения графит : HN03 изменяли в пределах от 1 : 0.8-1 : 2 (область жидкофазного синтеза) до 1 : 0.1 -1 : 0.6 (область так называемого «сухого» метода синтеза).
Гидролиз СВГ проводили добавлением в реактор дистиллированной ^0 с удельным расходом 10 мл/г HN03 при перемешивании с последующей промывкой окисленного графита на фильтре. Привес и степень термического расширения окисленного графита определяли по стандартным методикам [6].
Измерение редокс-потенциалов используемых растворов HN03 осуществляли с помощью платинового электрода, который помещали в ячейку, заполненную анализируемым раствором кислоты. Электродом сравнения служил
Результаты и их обсуждение
В табл. 1 представлены результаты исследования процесса внедрения HN03 различной концентрации в графит при массовом соотношении графит : HN03 = 1 : 2.
Как можно видеть, фазовый состав продуктов синтеза в значительной степени определяется концентрацией кислоты. Образование нитрата графита в 71%-й HN03 не наблюдалось даже при увеличении времени химической обработки до нескольких суток. Таким образом, пороговая концентрация внедрения азотной кислоты находится, по-видимому, вблизи 75%. Скорость процесса при этой концентрации очень низка. Образование гомогенной VI ступени фиксируется только через сутки. Характерной чертой процесса является его плохая воспроизводимость: продукты, полученные в серии экспериментов с использованием 75%-й HN03, были представлены либо VI ступенью нитрата графита, либо смесью VI и более высоких ступеней, либо смесью VI с некоторым количеством фазы исходного графита. С увеличением концентрации HN03 наблюдается закономерное снижение номера ступени нитрата графита. В 80%-й HN03 образуется смесь IV+V ступеней, в 85-90%-й HN03 - III ступень, в > 95%-й HN03 - II ступень нитрата графита. Следует отметить, что определенные нами концентрационные области образования П-У ступеней нитрата графита в основном согласуются с литературными данными [1].
Переход от высших ступеней к низшим по мере увеличения концентрации HN03, очевидно, связан с увеличением окислительной способности 75-98%-й HN03. Действительно, как показали потенциометрические исследования растворов HN03, в указанном диапазоне концентраций стационарные потенциалы азотной кислоты относительно хлорсеребряного электрода сравнения увеличиваются от 0.995 В (75%-я ГОЮ,,) до 1.285 В (98%-я HN03). Таким образом, номер ступени нитрата графита определяется, как и при синтезе бисульфата графита [2, 3], потенциалом окислительного раствора. Это подтверждает наиболее общую закономерность образования СВГ - наличие пороговых значений концентрации окислительного агента или создание определенного потенциала при анодной поляризации графита для получения «-ступени СВГ, высказанную еще Уббелоде [7].
Как известно, при взаимодействии азотной кислоты с графитом окислителем является ион нитрония. Форсма-ном [4] было показано, что с разбавлением кислоты реакция (2) смещается влево, содержание N0+ уменьшается и, согласно [8], при соотношении HN03 : ^0 = 1 : 1 ион нитрония не удается обнаружить. С этой точки зрения понятны рост окислительного потенциала HN03 при увеличении концентрации кислоты и существование концентрационных областей образования определенных ступеней
+
нитрата графита. В настоящей работе показано, что окислительно-восстановительного потенциала 98%-й НМ03 (1.285 В) достаточно для образования лишь второй ступени СВГ. Для образования первой ступени нитрата графита необходим более высокий потенциал окислительной среды, который можно достичь либо насыщением раствора ^05 [1], либо анодным окислением графита в 98%-й НМ03 [9]. В работе [9] показано, что образование первой ступени нитрата графита происходит при анодном окислении графита при потенциале выше ~2.1 В.
На рисунке представлены результаты исследования влияния массового соотношения графит : НМ03 на фазовый состав продуктов синтеза. Из рисунка следует, что фазовый состав продуктов реакции не только определяется концентрацией кислоты, но также зависит от массового соотношения графит : НМ03 (т : ж). На примере внедрения 98%-й НМ03 в графит можно рассмотреть влияние параметра т : ж на номер ступени СВГ (табл. 2). В избытке кислоты, т.е. при соотношении 1 : 0.8 и более, наблюдается образование II ступени. При указанных соотношениях реализуются условия жидкофазного синтеза, когда химическая обработка графита проводится с использованием избыточного по отношению к стехиометрии количества кислоты, и реакционная смесь представляет собой суспензию графита в растворе НМ03.
Соотношение т : ж = 1 : 0.6 отвечает стехиометрии реагентов для образования II ступени нитрата графита по следующему общепринятому уравнению:
и24Сгр + 5НЫ03 ^ С +24и + ЫО- ■ 3БКО3 + ЫО2 + Н2О, (8)
где п = 1, 2, 3, 4, ... - номер ступени соединения внедрения. Согласно уравнению (8), т : ж = 1 : 0.4 и 1 : 0.2 отвечают стехиометрии реагентов для образования III и IV ступеней нитрата графита соответственно.
Наши исследования показали, что использование стехи-ометрических соотношений графит : НМ03 для образования п-ступени всегда ведет к получению более высоких (п+1)-ступеней нитрата графита. Так, вместо ожидаемой II
Т а б л и ц а 1
Влияние концентрации НК03 на фазовый состав нитрата графита (массовое соотношение графит : НК03 = 1 : 2)
Концентрация кислоты, мас. % EAg/AgCl HNO3, В Номер ступени (n) Период идентичност и НГ (7С,-) Насыпная плотность пенографита (dnr, Г/л)
98 1.285 II 11.21 2.1
95 1.125 II 11.29 2.5
90 1.120 III 14.61 3.3
85 1.064 III 14.62 3.3
80 1.015 IV+V 18.21+21.85 6.0
75 0.995 VI 24.62 38.4
ступени СВГ при т : ж = 1 : 0.6 в 98%-й HNO3 фиксируется образование только III ступени нитрата графита. Аналогичная закономерность наблюдается и для других исследованных концентраций HNO3. Это может быть связано с несколькими обстоятельствами. Как видно из предложенного уравнения реакции, в процессе взаимодействия графита с HNO3 происходит образование воды, поэтому концентрация HNO3 уменьшается (о влиянии концентрации HNO3 на номер ступени нитрата графита было сказано выше). Кроме того, возможны потери легко лету -чей кислоты при удалении газообразных продуктов восстановления (NO2), предусмотренном методикой синтеза. При взаимодействии графита с HNO3 всегда происходит непосредственное окисление поверхности графита с образованием различных функциональных кислородсодержащих группировок, что также приводит к дополнительному расходу кислоты.
При т : ж < 1 : 0.6 реакционная масса представляет собой порошок графита, слегка смоченный HNO3. Внедрение азотной кислоты в графит осуществляется не только за счет взаимодействия графита с жидкой HNO3, но и с парами высоколетучей азотной кислоты. Именно поэтому в условиях «сухого» внедрения может быть получено СВГ. Эта область является переходной между жидко- и газофазным методами. Получение СВГ с использованием минимального количества кислоты открывает широкие перспективы для практического применения этого метода в технологии производства окисленного графита и пено-графита.
Анализ научно-технической литературы показывает, что в последние годы окисленный графит (ОГ), продукт гидролиза СВГ с HNO3, находит все большее практическое применение, частично вытесняя ОГ, полученный по бисульфатной технологии [10-12]. В связи с этим мы исследовали некоторые важные для практических целей свойства нитратного окисленного графита. Методом РФА было установлено, что в отличие от бисульфата графита разложение нитрата графита под действием воды протекает не полностью. В гидролизованных образцах практически всегда, независимо от номера ступени нитрата графита и условий гидролиза, наряду с графитовой фазой присутствуют фазы высших ступеней нитрата графита. Причем, их количество не зависит от номера ступени исходного СВГ и может колебаться в довольно широких пределах (по нашей оценке, от следовых количеств до 2-15% ). Гравиметрическим методом анализа установлено, что увеличение веса графитового образца после внедрения HNO3 и последующего гидролиза СВГ небольшое и составляет 10-15% (II ступень НГ), 6-8% (III ступень) и всего 2-3% (IV ступень).
Уникальной особенностью окисленного графита, как известно, является его способность вспениваться при нагревании, проводимом в режиме термоудара. В этом случае создается избыточное давление газообразных продук-
Влияние массового соотношения графит : ИК03 (Т : Ж) на номер ступени СВГ. Концентрация ИЫ03, %: 1 - 98, 2 - 95, 3 - 90, 4 - 85, 5 - 80, 6 - 75, 7 - 71
II и III ступеней нитрата графита можно объяснить наличием в окисленном графите фаз остаточных соединений нитрата графита, которые вносят значительный вклад в процесс расширения графитового образца. Поэтому строгая зависимость насыпной плотности от номера ступени СВГ, установленная в работах, проводимых нами ранее, по изучению свойств бисульфата графита [3, 6], здесь выражена не столь сильно. Отсюда следует весьма важный для практики вывод о возможности использования более экономичного «сухого» метода синтеза СВГ для получения расширенного графита высокого качества.
Т а б л и ц а 2
Влияние массового соотношения графит : HNOз (98%) (т : ж) на фазовый состав нитрата графита
тов разложения окисленного графита. В результате термообработки ОГ образуется пенографит (ПГ), свойства ко -торого в первую очередь, определяются степенью расширения или насыпной плотностью (^пг). В табл. 1, 2 представлены значения насыпной плотности пенографита, для получения которого использовались различные ступени нитрата графита.
Из представленных данных можно видеть, что dur зависит от номера ступени исходного нитрата графита. Наблюдается довольно незначительное увеличение насыпной плотности при переходе от второй ступени к третьей. Значение dUT (III ступень) практически не зависит от условий получения исходного СВГ. Слабое различие dnT для
Работа выполнена при финансовой поддержке Российского фонда фундаментальных исследований (грант № 98-03-32615 и 98-03-32679).
Графит : HNO3 Номер ступени (n) Период идентичности НГ (Ic, ~ ) Насыпная плотность пенографит а(^пг, г/л)
1:2 II 11.24 3.0
1:1 II 11.24 3.0
1:0.8 II 11.21 3.0
1:0.6 III 14.69 3.0-3.5
1:0.4 IV 18.17 3.4
1:0.2 V 21.35 6.8
1:0.1 графит+выс-шие ступени 3.38 + следы высших ступеней 20.4
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Rudorff W., Hofmann U. // Z. anorg. allg. Chem. 1938. 238. S. 1.
2. Ме№ A., Fisher J.E. // Synt. Met. 1981. 3. P. 201.
3. Avdeev V.V., Monyakina L.A., Nikol'skaya I.V., Sorokina N.E.,
Semenenko K.N. // Carbon. 1992. 30. P. 819.
4. Forsman N.S., Vogel F.L., Carl D.E., Hoffman J. // Carbon. 1978.
16. P. 269.
5. Ziatdinov A.M., Mishchenko N.M. // J. Phys. Chem. Solids. 1997.
58. P. 1167.
6. Никольская И.В., Фадеева Н.Е., Семененко К.Н., Авдеев В.В., Монякина Л.А. // ЖОХ. 1989. 59. С. 2653.
7. Ubbelohde A.R. // Intercalation Layered Materials / Ed. F. A. Levy. 1. 1979. P. 1.
8. Заславский И.И. // ЖОХ. 1949. XIX. С. 995.
9. Sharff P., Stumpp E., Barteczko K. // Ber. Bunsenges. Phys.
Chem. 1990. 94. P. 568.
10. Ярошенко А.П., Попов А.Ф., Шапранов В.В. // ЖПХ. 1994. 67. С. 204.
11. Brabdschutzendes Anstrischsystem. Пат. Австр. № 330320, МКИ С09 D 005\18, 15.09.1975.
12. Process for the production of moldings // Пат. США № 5247005, МКИ С08 К3/04, 21.09.1993.
Поступила в редакцию 07.07.98
